專利名稱：雙橫臂獨立懸架的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及汽車技術領域，特別涉及一種用于輕型卡車的雙橫臂獨立懸架。
背景技術：
目前國內外輕卡車型前獨立懸架多采用雙橫臂式獨立懸架。為提高整車平順性能優(yōu)化的空間，螺旋彈簧彈性元件越來越被廣泛的應用。圖Ia示出了日本五十鈴輕型卡車雙橫臂獨立懸架的結構，由圖中可知，該懸架包括減振器總成15、上擺臂總成16、下擺臂總成17、螺旋彈簧帶下支座總成18、前輪邊總成19以及導向筒20。圖Ib示出了圖Ia中螺旋彈簧的安裝形式，由圖中可知，螺旋彈簧帶下支座總成18的上端與導向筒20連接，下端通過支座與下擺臂總成17連接；減振器總成15的下端通過轉軸連接于下擺臂總成17上，上端和車架相連。上述安裝方案存在如下的缺陷螺旋彈簧在運動過程中容易失穩(wěn)，而且螺旋彈簧與導向筒之間的間隙過小，運動過程中易發(fā)生干涉現(xiàn)象，產生噪音，導致系統(tǒng)的平順性能和可靠性能較差；在生產線上安裝螺旋彈簧或零部件失效維修時，必須使用壓力機上頂下擺臂才能實現(xiàn)卸取或安裝，人力無法實現(xiàn)拆裝。

發(fā)明內容
(一)要解決的技術問題本發(fā)明要解決的技術問題是如何克服現(xiàn)有雙橫臂獨立懸架中螺旋彈簧在運動過程中容易失穩(wěn)以及不可通過人力拆裝維修的缺陷。( 二 )技術方案為解決上述技術問題，提供一種雙橫臂獨立懸架，包括上支架焊合總成，螺旋彈簧帶減振器總成，上擺臂總成，前輪邊總成和下擺臂總成，所述螺旋彈簧帶減振器總成的上端與所述上支架焊合總成連接，下端與所述下擺臂總成連接，所述上擺臂總成的一端與所述上支架焊合總成連接，另一端與所述前輪邊總成連接，所述螺旋彈簧帶減振器總成包括同軸、集成安裝的螺旋彈簧與減振器總成。優(yōu)選地，所述螺旋彈簧帶減振器總成還包括位于所述螺旋彈簧上端的上彈簧盤帶螺栓焊接總成，和位于所述螺旋彈簧下端的下彈簧盤總成。優(yōu)選地，所述上彈簧盤帶螺栓焊接總成和所述下彈簧盤總成之間的安裝距離在所述減振器總成處于最大拉伸長度時小于所述螺旋彈簧的自由長度。優(yōu)選地，所述下彈簧盤總成焊接于所述減振器總成的外筒壁上。優(yōu)選地，所述螺旋彈簧的下端套入所述下彈簧盤總成中。優(yōu)選地，在所述減振器總成的連桿外安裝有套管，在所述套管外安裝有下橡膠套， 所述上彈簧盤帶螺栓焊接總成裝入所述套管內并使其與所述下橡膠套的上表面貼合，所述上彈簧盤帶螺栓焊接總成上設置有上橡膠套。
優(yōu)選地，在所述上橡膠套上設置有上墊片，并由自鎖螺母與所述減振器總成的連桿鎖緊。優(yōu)選地，所述螺旋彈簧的上彈簧盤帶螺栓焊接總成由鋼板沖壓件硫化橡膠制成。優(yōu)選地，所述螺旋彈簧的下彈簧盤總成由鋼板沖壓件硫化橡膠制成。(三)有益效果本發(fā)明的技術方案通過將螺旋彈簧與減振器同軸安裝，使得螺旋彈簧以減振器的運動方向為導向，不存在失穩(wěn)的風險；不易發(fā)生干涉現(xiàn)象或產生噪聲，平順性能和可靠性能大大提升；螺旋彈簧與減振器集成安裝，使得整車生產線上采用壓力機壓縮螺旋彈簧安裝的這一環(huán)節(jié)轉移到零部件生產和裝配階段，提高了整車生產線運行速度，減輕了工人的勞動強度，并保證了安裝精度，提高了效率；同時，在螺旋彈簧失效且無壓力機設備時，普通人力可實現(xiàn)拆裝，減少了客戶的抱怨，提升產品的信譽度。


圖Ia為現(xiàn)有技術的雙橫臂獨立懸架的結構示意圖，圖Ib為圖Ia中螺旋彈簧的安裝示意圖；圖2為本發(fā)明的雙橫臂獨立懸架的結構示意圖；圖3為本發(fā)明的雙橫臂獨立懸架中螺旋彈簧帶減振器總成的結構示意圖；圖4為圖3中螺旋彈簧帶減振器總成的局部放大圖。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。圖2所示為本發(fā)明的雙橫臂獨立懸架的一個實施例的結構示意圖，該雙橫臂獨立懸架包括上支架焊合總成1，螺旋彈簧帶減振器總成2，上擺臂總成3，前輪邊總成4和下擺臂總成5。其中，上支架焊合總成1通過螺栓連接的方式和車架連接，上擺臂總成3通過螺栓和上支架焊合總成1連接，通過上球頭總成和前輪邊總成4連接，下擺臂總成5通過螺栓和車架橫梁連接，通過下球頭和前輪邊總成4連接，螺旋彈簧帶減振器總成2的上端通過螺栓與上支架焊合總成1連接，其下端與下擺臂總成5連接。這樣，可通過直接使下擺臂總成下垂的方式來安裝或拆解螺旋彈簧帶減振器總成2。進一步地，如圖3所示，螺旋彈簧帶減振器總成2包括同軸、集成安裝的螺旋彈簧 12與減振器總成14。其具體裝配流程如下首先，將下彈簧盤總成13焊接于減振器總成14 的外筒壁上；然后，將螺旋彈簧12按旋向匹配套入下彈簧盤總成13中；接著，將套管8套入減振器總成14的連桿上，將下橡膠套10套入套管8中，且使得下橡膠套10的下表面貼合減振器總成14的防塵罩的上表面；最后，如圖4所示，用壓力機將上彈簧盤帶螺栓焊接總成 11裝入套管8內使其與下橡膠套10的上表面貼合，再依次裝入上橡膠套9和上墊片6，將自鎖螺母7鎖緊后即完成裝配。這種裝配方式使得螺旋彈簧以減振器的運動方向為導向， 不存在失穩(wěn)的風險；不易發(fā)生干涉現(xiàn)象或產生噪聲，平順性能和可靠性能大大提升；而且， 在螺旋彈簧失效且無壓力機設備時，普通人力也可實現(xiàn)拆卸。
在具體實施過程中，螺旋彈簧帶減振器總成2的上彈簧盤帶螺栓焊接總成11和下彈簧盤總成13都是由鋼板沖壓件硫化橡膠組成，以進一步避免螺旋彈簧在懸架的上下跳運動過程中發(fā)生碰撞產生噪音；且其兩者之間的安裝距離在減振器總成14處于最大拉伸長度時小于螺旋彈簧的自由長度，由此保證螺旋彈簧有一定的預緊力，不會從脫離原始安裝位置。由以上實施例可以看出，本發(fā)明實施例通過將螺旋彈簧與減振器同軸安裝，使得螺旋彈簧以減振器的運動方向為導向，不存在失穩(wěn)的風險；不易發(fā)生干涉現(xiàn)象或產生噪聲， 平順性能和可靠性能大大提升；螺旋彈簧與減振器集成安裝，使得整車生產線上采用壓力機壓縮螺旋彈簧安裝的這一環(huán)節(jié)轉移到零部件生產和裝配階段，提高了整車生產線運行速度，減輕了工人的勞動強度，并保證了安裝精度，提高了效率；同時，在螺旋彈簧失效且無壓力機設備時，普通人力可實現(xiàn)拆裝，減少了客戶的抱怨，提升產品的信譽度。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變型，這些改進和變型也應視為本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1.一種雙橫臂獨立懸架，其特征在于，包括上支架焊合總成(1)，螺旋彈簧帶減振器總成O)，上擺臂總成(3)，前輪邊總成(4)和下擺臂總成(5)，所述螺旋彈簧帶減振器總成 (2)的上端與所述上支架焊合總成(1)連接，下端與所述下擺臂總成( 連接，所述上擺臂總成C3)的一端與所述上支架焊合總成(1)連接，另一端與所述前輪邊總成(4)連接，所述螺旋彈簧帶減振器總成( 包括同軸、集成安裝的螺旋彈簧(1 與減振器總成(14)。
2.如權利要求1所述的雙橫臂獨立懸架，其特征在于，所述螺旋彈簧帶減振器總成(2) 還包括位于所述螺旋彈簧(1 上端的上彈簧盤帶螺栓焊接總成(11)，和位于所述螺旋彈簧(12)下端的下彈簧盤總成(13)。
3.如權利要求2所述的雙橫臂獨立懸架，其特征在于，所述上彈簧盤帶螺栓焊接總成 (11)和所述下彈簧盤總成(13)之間的安裝距離在所述減振器總成(14)處于最大拉伸長度時小于所述螺旋彈簧(12)的自由長度。
4.如權利要求3所述的雙橫臂獨立懸架，其特征在于，所述下彈簧盤總成(13)焊接于所述減振器總成(14)的外筒壁上。
5.如權利要求4所述的雙橫臂獨立懸架，其特征在于，所述螺旋彈簧(12)的下端套入所述下彈簧盤總成(1 中。
6.如權利要求5所述的雙橫臂獨立懸架，其特征在于，在所述減振器總成(14)的連桿外安裝有套管(8)，在所述套管(8)外安裝有下橡膠套(10)，所述上彈簧盤帶螺栓焊接總成 (11)裝入所述套管(8)內并使其與所述下橡膠套(10)的上表面貼合，所述上彈簧盤帶螺栓焊接總成(11)上設置有上橡膠套(9)。
7.如權利要求6所述的雙橫臂獨立懸架，其特征在于，在所述上橡膠套(9)上設置有上墊片(6)，并由自鎖螺母(7)與所述減振器總成(14)的連桿鎖緊。
8.如權利要求1-7任一項所述的雙橫臂獨立懸架，其特征在于，所述螺旋彈簧(12)的上彈簧盤帶螺栓焊接總成(11)由鋼板沖壓件硫化橡膠制成。
9.如權利要求1-7任一項所述的雙橫臂獨立懸架，其特征在于，所述螺旋彈簧(12)的下彈簧盤總成(1 由鋼板沖壓件硫化橡膠制成。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種雙橫臂獨立懸架，包括上支架焊合總成(1)，螺旋彈簧帶減振器總成(2)，上擺臂總成(3)，前輪邊總成(4)和下擺臂總成(5)，所述螺旋彈簧帶減振器總成(2)的上端與所述上支架焊合總成(1)連接，下端與所述下擺臂總成(5)連接，所述上擺臂總成(3)的一端與所述上支架焊合總成(1)連接，另一端與所述前輪邊總成(4)連接，所述螺旋彈簧帶減振器總成(2)包括同軸、集成安裝的螺旋彈簧(12)與減振器總成(14)。本發(fā)明的技術方案通過將螺旋彈簧與減振器同軸安裝，使得螺旋彈簧以減振器的運動方向為導向，不存在失穩(wěn)的風險；不易發(fā)生干涉現(xiàn)象或產生噪聲，平順性能和可靠性能大大提升。
文檔編號B60G3/18GK102529623SQ20101062396
公開日2012年7月4日 申請日期2010年12月31日 優(yōu)先權日2010年12月31日
發(fā)明者陳言平 申請人:陳言平