專利名稱：一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于制藥廢水的凈化與回收利用領(lǐng)域，具體涉及一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法。
背景技術(shù)：
在發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素原料藥的工藝過程中，對發(fā)酵料液的萃取是必不可少的工序，該工序剩余的新鮮料液(廢水)，含有殘留量約0. Γ0. 3%wt的紅霉素，綜合含量高達廣3%wt的氨基酸，以及達到了溶解度飽和水平0.7 %wt的溶媒(醋酸丁酯)。在以發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素原料藥的行業(yè)，以每年產(chǎn)生300萬噸級此類廢水計，溶媒(醋酸丁酯)損失量近2萬噸，而每年氨基酸的損失量更高達十萬噸。幾十年來，該行業(yè)沒有對此類廢水進行資源化利用，巨大的浪費觸目驚心。而在以前對該料液的所有研究工作中，都是圍繞著廢水的氧化與 PH值的調(diào)整，沒有從根本上解決環(huán)保問題，也對資源造成了巨大的浪費。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法。本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用多級樹脂吸附所述料液中的α-紅霉素，用洗脫劑洗脫所述樹脂后， 調(diào)整洗脫液的PH值在疒10并調(diào)整洗脫液的含水量< 20%wt，然后采用沉淀劑或控制水解法析出與結(jié)晶紅霉素，清洗、離心分離，將離心分離所得固形物低溫烘干得到紅霉素堿。上述控制水解法為控制經(jīng)上述調(diào)整后洗脫液的加熱溫度和時間以及PH值，使紅霉素從洗脫液中析出與結(jié)晶的方法。本發(fā)明凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，解決了目前所有發(fā)酵生產(chǎn)紅霉素企業(yè)菌渣與萃取紅霉素所剩料液的處理難題，充分回收利用了菌渣與廢液中富含的蛋白質(zhì)、氨基酸、殘余紅霉素等資源，同時實現(xiàn)了對環(huán)境零污染物的排放。有藥用價值的紅霉素不穩(wěn)定、容易被氧化，針對菌渣中藥用活性的紅霉素的分離提取發(fā)明人經(jīng)過了大量的試驗研究與理論分析，最終采用了本發(fā)明方法中的多級樹脂吸附和控制水解與結(jié)晶等技術(shù)手段的結(jié)合對有藥用價值的紅霉素進行分離提取，得到有藥用價值的高純度紅霉素堿。為了更好地吸附發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中的α -紅霉素，上述多級樹脂優(yōu)選大孔非極性吸附樹脂，優(yōu)選采用D-1300、D-4020、XDA-I或》)_61大孔吸附樹脂；為了更好地保持具有藥用價值的紅霉素的活性，所述大孔吸附樹脂進一步優(yōu)選采用XDA-I或D-4020 樹脂。為了得到純度更高、活性更好的具有藥用價值的紅霉素，上述洗脫劑優(yōu)選采用甲醇、乙醇或丙酮，進一步優(yōu)選向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積1(Γ20%蒸餾水配制的洗脫劑。為了進一步得到純度更高、活性更好的具有藥用價值的紅霉素，上述調(diào)整洗脫液的含水量優(yōu)選為15 20%wt ；上述控制水解法優(yōu)選調(diào)整洗脫液的PH值到纊10. 5，將洗脫液加熱到4(T50°C并保溫2 4h，析出與結(jié)晶紅霉素；上述清洗優(yōu)選用50°C蒸餾水進行二級清洗；上述低溫烘干的溫度條件優(yōu)選不高于50°C，進一步優(yōu)選用真空干燥機在不高于50°C下烘干得到紅霉素堿。為了充分回收與利用紅霉素料液中的資源，優(yōu)選將經(jīng)上述多級樹脂吸附α -紅霉素后的料液廢水和上述離心分離所得液體用膜法分離出氨基酸，分級蒸餾法分離出醋酸丁酯和洗脫劑，膜法分離后所得液體進入達標(biāo)水排放池；當(dāng)上述洗脫劑為丙酮時，所述分級蒸餾法的溫度范圍為5(T130°C。具體地說，一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，按如下步驟進行 采用XDA-I或D-4020樹脂吸附所述料液中的α -紅霉素，用向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積10 20%的蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在7 10 并調(diào)整洗脫液的含水量在15 20%wt，再調(diào)整洗脫液的PH值到9 10. 5，將洗脫液加熱到 4(T50°C并保溫2 4h，析出與結(jié)晶紅霉素，最后用50°C蒸餾水進行二級清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在真空干燥機不高于50°C下烘干得到紅霉素堿。本發(fā)明具有的有益效果
本發(fā)明方法運行成本低，方便操作，工藝控制可靠靈活，采用固相萃取(吸附)原理，實現(xiàn)了有效攫取目標(biāo)物質(zhì)的目的，對制藥廠“廢水”中的藥殘留和其它所含物質(zhì)進行了有效分離，使廢水得到了高度凈化，其中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)，對環(huán)境友好，無二次污染產(chǎn)生。本發(fā)明方法還實現(xiàn)了對發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液無害化全面地資源化利用，通過本發(fā)明方法分離得到的紅霉素和氨基酸產(chǎn)品純凈，有效分離提取了溶媒醋酸丁酯，回收了洗脫劑，節(jié)約了資源。


圖1為本發(fā)明方法的流程示意圖。
具體實施例方式結(jié)合附圖，下面通過實施例對本發(fā)明進行具體的描述，有必要在此指出的是以下實施例只用于對本發(fā)明進行進一步說明，不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)上述本發(fā)明內(nèi)容對本發(fā)明作出一些非本質(zhì)的改進和調(diào)整。實施例1 一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用 XDA-I樹脂吸附所述料液中的α-紅霉素，用向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積15% 蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值為8并調(diào)整洗脫液的含水量為 18%wt，再調(diào)整洗脫液的PH值到9. 5，將洗脫液加熱到45°C并保溫池，析出與結(jié)晶紅霉素，最后用50°C蒸餾水進行二級清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在真空干燥機在50°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。
實施例2 —種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用 D-4020樹脂吸附所述料液中的α-紅霉素，用向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積10% 蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在7并調(diào)整洗脫液的含水量在 15%wt,再調(diào)整洗脫液的PH值到9，將洗脫液加熱到50°C并保溫2h，析出與結(jié)晶紅霉素，最后用50°C蒸餾水進行二級清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在不高于50°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實施例3 —種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用 D-1300樹脂吸附所述料液中的α -紅霉素，用向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積20% 蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在10并調(diào)整洗脫液的含水量在 20%wt，再調(diào)整洗脫液的PH值到10. 5，將洗脫液加熱到40°C并保溫4h，析出與結(jié)晶紅霉素， 最后用50°C蒸餾水進行二級清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在真空干燥機不高于 50°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實施例4 一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用 XD-61樹脂吸附所述料液中的α -紅霉素，用甲醇洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在8 并調(diào)整洗脫液的含水量在12%wt，加入沉淀劑乳酸，析出與結(jié)晶紅霉素，清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在35°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實施例5 —種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用 XD-61樹脂吸附所述料液中的α -紅霉素，用乙醇洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在8 并調(diào)整洗脫液的含水量在19%wt，再將洗脫液加熱到38°C并保溫4. 5h，析出與結(jié)晶紅霉素， 清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在35°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實施例6 —種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用 XDA-I樹脂吸附所述料液中的α -紅霉素，用乙醇洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在8 并調(diào)整洗脫液的含水量在19%wt，再調(diào)整洗脫液的PH值到8. 5，將洗脫液加熱到38°C并保溫4. 5h，析出與結(jié)晶紅霉素，清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在35°C下烘干得到紅
霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實施例7—種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用XDA-I樹脂吸附所述料液中的α-紅霉素，用向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積 1(Γ20%蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在8并調(diào)整洗脫液的含水量在19%wt，再調(diào)整洗脫液的PH值到8. 5，將洗脫液加熱到38°C并保溫4. 5h，析出與結(jié)晶紅霉素，清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在35°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實施例8 一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用 XDA-I樹脂吸附所述料液中的α-紅霉素，用向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積13% 蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在8并調(diào)整洗脫液的含水量在 17%wt，再調(diào)整洗脫液的PH值到8. 5，將洗脫液加熱到38°C并保溫4. 5h，析出與結(jié)晶紅霉素， 最后用50°C蒸餾水進行二級清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在40°C下烘干得到紅霉素堿。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。實施例9 一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用 XDA-I樹脂吸附所述料液中的α -紅霉素，用丙酮洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值為8 并調(diào)整洗脫液的含水量為18%wt，再調(diào)整洗脫液的PH值到9. 5，將洗脫液加熱到45°C并保溫池，析出與結(jié)晶紅霉素，清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在真空干燥機在50°C下烘干得到紅霉素堿；將經(jīng)所述多級樹脂吸附α-紅霉素后的料液廢水和所述離心分離所得液體用膜法分離出其中的少量氨基酸，在5(T130°C采用分級蒸餾法分離出醋酸丁酯和洗脫劑，膜法分離后所得液體進入達標(biāo)水排放池。鑒于產(chǎn)品的純凈度與衛(wèi)生要求，發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液萃取廢水自制藥廠的萃取工序(萃取罐)由封閉管道輸送到處理工藝流程中的料液罐中，本例后續(xù)的處理工藝是全封閉過程，未帶來二次污染，衛(wèi)生可靠，同時，經(jīng)本例處理后的發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液廢水中紅霉素含量低于lppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用多級樹脂吸附所述料液中的α -紅霉素，用洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在7 10并調(diào)整洗脫液的含水量<20%wt，然后采用沉淀劑或控制水解法析出與結(jié)晶紅霉素，清洗、離心分離，將離心分離所得固形物低溫烘干得到紅霉素堿。
2.如權(quán)利要求1所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于 所述多級樹脂為大孔非極性吸附樹脂，所述洗脫劑為甲醇、乙醇或丙酮。
3.如權(quán)利要求1或2所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于所述多級樹脂為D-1300、D-4020、XDA-I或》)_61大孔吸附樹脂，所述洗脫劑為向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積1(Γ20%蒸餾水配制的溶液。
4.如權(quán)利要求1或2所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于所述調(diào)整洗脫液的含水量在15 20%wt ；所述控制水解法為調(diào)整洗脫液的PH值到 9^10. 5，將洗脫液加熱到4(T50°C并保溫2 4h ；所述低溫烘干的溫度條件為不高于50°C。
5.如權(quán)利要求3所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于 所述調(diào)整洗脫液的含水量在15 20%wt ；所述控制水解法為調(diào)整洗脫液的PH值到9 10. 5， 將洗脫液加熱到4(T50°C并保溫2 4h ；所述低溫烘干的溫度條件為不高于50°C。
6.如權(quán)利要求4所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于 將經(jīng)所述多級樹脂吸附α-紅霉素后的料液廢水和所述離心分離所得液體用膜法分離出氨基酸，分級蒸餾法分離出醋酸丁酯和洗脫劑，膜法分離后所得液體進入達標(biāo)水排放池。
7.如權(quán)利要求5所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于 將經(jīng)所述多級樹脂吸附α-紅霉素后的料液廢水和所述離心分離所得液體用膜法分離出氨基酸，分級蒸餾法分離出醋酸丁酯和洗脫劑，膜法分離后所得液體進入達標(biāo)水排放池。
8.如權(quán)利要求6所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于 當(dāng)所述洗脫劑為丙酮時，所述分級蒸餾法的溫度范圍為5(T130°C。
9.如權(quán)利要求7所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于 當(dāng)所述洗脫劑為丙酮時，所述分級蒸餾法的溫度范圍為5(T130°C。
10.如權(quán)利要求1所述的凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于 采用XDA-I或D-4020樹脂吸附所述料液中的α -紅霉素，用向分析純級別的丙酮中加入占丙酮體積1(Γ20%蒸餾水配制的洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的PH值在7 10并調(diào)整洗脫液的含水量在15 20%wt，再調(diào)整洗脫液的PH值到9 10. 5，將洗脫液加熱到4(T50°C 并保溫2、h，析出與結(jié)晶紅霉素，最后用50°C蒸餾水進行二級清洗、離心分離，將離心分離所得固形物在真空干燥機不高于50°C下烘干得到紅霉素堿。
全文摘要
本發(fā)明屬于制藥廢水的凈化與回收利用領(lǐng)域，具體涉及一種凈化并回收利用發(fā)酵法生產(chǎn)紅霉素料液的方法，其特征在于采用多級樹脂吸附所述料液中的α-紅霉素，用洗脫劑洗脫所述樹脂后，調(diào)整洗脫液的pH值在7~10并調(diào)整洗脫液的含水量≤20%wt，然后采用沉淀劑或控制水解法析出與結(jié)晶紅霉素，清洗、離心分離，將離心分離所得固形物低溫烘干得到紅霉素堿。本發(fā)明方法運行成本低，方便操作，工藝控制可靠靈活，采用固相萃取(吸附)原理，實現(xiàn)了有效攫取目標(biāo)物質(zhì)的目的，對制藥廠“廢水”中的藥殘留和其它所含物質(zhì)進行了有效分離，使廢水得到了高度凈化，其中紅霉素含量低于1ppm，優(yōu)于國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)，對環(huán)境友好，無二次污染產(chǎn)生。
文檔編號C07H1/06GK102199179SQ20111006076
公開日2011年9月28日 申請日期2011年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月14日
發(fā)明者楊舒涵, 王利婭, 韓志范, 高繼軒 申請人:金泳霖