一種以鋼渣為原料的砌塊生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種砌塊的生產(chǎn)方法，具體地說是一種以鋼渣為原料的砌塊生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鋼渣是煉鋼工業(yè)排出的廢渣，近年來(lái)我國(guó)鋼鐵業(yè)發(fā)展迅猛，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，中國(guó)的鋼渣產(chǎn)量約為粗鋼的15% -20%，其綜合利用率僅為22%左右。由于鋼渣中活性氧化鈣含量高、不穩(wěn)定，無(wú)法得到正常的推廣使用，傳統(tǒng)的鋼渣處理方法普遍存在占地面積大、處理過程環(huán)境污染嚴(yán)重、設(shè)備消耗大等缺點(diǎn)。
[0003]因此解決鋼渣中游離氧化鈣的不穩(wěn)定性是鋼渣大量推廣應(yīng)用的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，目前為了提高鋼渣的使用率，通過添加其他配料實(shí)現(xiàn)配料內(nèi)各成分與鋼渣中鈣離子發(fā)生復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，進(jìn)而保證鋼渣的穩(wěn)定性，這種方式理論上效果較好，但是在實(shí)際應(yīng)用中，由于配料中各成分的復(fù)雜性，以及配料中各成分量的不穩(wěn)定性，造成實(shí)施起來(lái)比較復(fù)雜、效果不可控、成本較高等問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明提出一種以鋼渣為原料的砌塊生產(chǎn)方法。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的:一種以鋼渣為原料的砌塊生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0006]I)鋼渣熱悶；
[0007]2)鋼渣破碎后經(jīng)磁選、球磨水選，選出鐵，剩余尾泥，鋼渣破碎球磨至粒徑在200mm以下；
[0008]3)將步驟2)得到的尾泥堆積存放，放置凝結(jié)成凝結(jié)塊；
[0009]4)將步驟3)中的凝結(jié)塊進(jìn)行破碎，篩選得到粒徑為0.5mm-6mm的骨料；
[0010]5)將步驟4)中的骨料與水泥、添加劑、其他輕質(zhì)原料按重量百分比骨料65% -75%、水泥12% -18%、添加劑1% -6%、輕質(zhì)原料5% -13%混合得混合料；
[0011 ] 6)在步驟5)中的混合料中加水?dāng)嚢?，得到混合料漿；
[0012]7)將步驟6)中的混合料漿模具振壓成型；
[0013]8)高壓蒸汽蒸養(yǎng)；
[0014]9)打垛存放。
[0015]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟I)中的鋼渣熱悶溫度在900°C -1100°C下熱悶18-22小時(shí)，期間噴水量為一噸鋼渣每小時(shí)噴13.6kg-16.6kg。噴水使空間內(nèi)產(chǎn)生大量的蒸汽，與鋼渣進(jìn)行復(fù)雜的物化反應(yīng)，使鋼渣產(chǎn)生淬裂，鋼渣中的游離氧化鈣遇水消解成氫氧化鈣，發(fā)生體積膨脹，使鋼渣進(jìn)一步崩解粉碎，方面了后續(xù)的機(jī)械粉碎，同時(shí)降低鋼渣中游離氧化鈣的含量，增加鋼渣的穩(wěn)定性。
[0016]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟3)中的尾泥在常溫下堆積存放80-95天，通過堆積存放提高鋼渣的穩(wěn)定性。經(jīng)過高溫和破碎處理后的鋼渣，由于游離氧化鈣消解成氫氧化鈣，充分膨脹，再加上破碎后粒徑變小，其收縮速度快，容易達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)，所以無(wú)需堆放較長(zhǎng)時(shí)間即可滿足使用需要。
[0017]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟5)中所述的水泥為通用水泥中的任意一種。
[0018]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟5)中所述的添加劑為FDN型減水劑。
[0019]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟5)中所述的輕質(zhì)原料具體為陶粒骨料。
[0020]配料簡(jiǎn)單，容易把控各組分的量，大量使用鋼渣為原料，減少了對(duì)水泥的使用，降低了成本，提高了廢物利用，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。
[0021]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟6)中邊加水邊攪拌，增加攪拌混合的均勻性，加水量為每立方米的砌塊加水100公斤。
[0022]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟7)中的模具成型壓力為8Mpa_10Mpa。模具振動(dòng)壓力成型，通過物理方式促進(jìn)砌塊的收縮，使砌塊結(jié)構(gòu)更加密實(shí)，增強(qiáng)砌塊的穩(wěn)定性。
[0023]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟8)在蒸養(yǎng)壓力為0.3Mpa_0.6Mpa，蒸養(yǎng)溫度為100C -120°C，蒸汽流量為2t/h的條件下蒸養(yǎng)8-12小時(shí)，高壓蒸汽，顯著加快鋼渣中游離氧化鈣的水合反應(yīng)，相比常壓蒸汽處理，養(yǎng)護(hù)時(shí)間大大縮短，降低蒸汽的使用量，同時(shí)通過高壓能夠確保砌塊充分完成收縮，增強(qiáng)后期強(qiáng)度，使砌塊達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)，防止砌塊上墻干縮出現(xiàn)裂縫現(xiàn)象，保證了砌塊的質(zhì)量。
[0024]作為優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟9)打垛存放12-16天。
[0025]由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明配料及工藝操作簡(jiǎn)單，整個(gè)操作過程中，首先通過熱悶操作將鋼渣中的游離氧化鈣消解成氫氧化鈣，氫氧化鈣充分膨脹后，一方面使氧化鈣含量降低，同時(shí)方便后期的機(jī)械破碎，經(jīng)破碎后的鋼渣，粒徑變小，因此縮短了堆積存放的時(shí)間，短時(shí)間即可實(shí)現(xiàn)氫氧化鈣充分收縮，使鋼渣達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)，即使加大鋼渣的使用量也不會(huì)影響砌塊的穩(wěn)定性；后期的模具成型振壓及高壓蒸汽蒸養(yǎng)確保了砌塊充分完成收縮，進(jìn)一步增強(qiáng)了砌塊的穩(wěn)定性，各步驟配合保證了砌塊的抗壓、抗折和抗凍等能力，保證了砌塊的穩(wěn)定性。
【具體實(shí)施方式】
[0026]下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0027]實(shí)施例1
[0028]—種以鋼渣為原料的砌塊生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0029]I)鋼渣熱悶，為1000°C下熱悶20小時(shí)，期間噴水量為一噸鋼渣每小時(shí)噴14kg ;
[0030]2)鋼渣破碎后經(jīng)磁選、球磨水選，選出鐵，剩余尾泥，鋼渣破碎球磨至粒徑在200mm以下；
[0031]3)將步驟2)得到的尾泥在常溫下堆積存放88天，放置凝結(jié)成凝結(jié)塊；
[0032]4)將步驟3)中的凝結(jié)塊進(jìn)行破碎，篩選得到粒徑為0.5mm-6mm的骨料；
[0033]5)將步驟4)中的骨料與水泥、添加劑、其他輕質(zhì)原料按重量百分比混合:骨料70%，水泥15%，添加劑4%，輕質(zhì)原料11% ；
[0034]6)在步驟5)中的混合料中加水?dāng)嚢?，得到混合料漿，每立方米砌塊加100公斤的水；
[0035]7)將步驟6)中的混合料漿在壓力為9Mpa的條件下模具振壓成型；
[0036]8)高壓蒸汽蒸養(yǎng)，在蒸養(yǎng)壓力為0.5Mpa，蒸養(yǎng)溫度為110°C，蒸汽流量為2t/h的條件下蒸養(yǎng)10小時(shí)；
[0037]9)打垛存放15天。
[0038]對(duì)比例I
[0039]—種以鋼渣為原料的砌塊生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0040]I)鋼渣熱悶，為600°C下熱悶30小時(shí)，期間噴水量為一噸鋼渣每小時(shí)噴14kg ;
[0041]2)鋼渣破碎后經(jīng)磁選、球磨水選，選出鐵，剩余尾泥，鋼渣破碎球磨至粒徑在200mm以下；
[0042]3)將步驟2)得到的尾泥在常溫下堆積存放88天，放置凝結(jié)成凝結(jié)塊；
[0043]4)將步驟3)中的凝結(jié)塊進(jìn)行破碎，篩選得到粒徑為0.5mm-6mm的骨料；
[0044]5)將步驟4)中的骨料與水泥、添加劑、其他輕質(zhì)原料按重量百分比混合:骨料70%，水泥15%，添加劑4%，輕質(zhì)原料11% ；
[0045]6)在步驟5)中的混合料中加水?dāng)嚢?，得到混合料漿，每立方米砌塊加100公斤的水；
[0046]7)將步驟6)中的混合料漿在壓力為9Mpa的條件下模具振壓成型；
[0047]8)高壓蒸汽蒸養(yǎng)，在蒸養(yǎng)壓力為0.5Mpa，蒸養(yǎng)溫度為110°C，蒸汽流量為2t/h的條件下蒸養(yǎng)10小時(shí)；
[0048]9)打垛存放15天。
[0049]實(shí)驗(yàn)測(cè)定結(jié)果:實(shí)施例1抗壓強(qiáng)度16.6Mpa，抗折強(qiáng)度4.2Mpa，凍后抗壓強(qiáng)度
13.3Mpa，凍后干質(zhì)量損失0.5%，煮沸后未發(fā)現(xiàn)干裂現(xiàn)象；對(duì)比例I抗壓強(qiáng)度12.8Mpa，抗折強(qiáng)度1.9Mpa，凍后抗壓強(qiáng)度10.2Mpa，凍后干質(zhì)量損失4.6%，煮沸后未發(fā)現(xiàn)干裂現(xiàn)象。上述實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示對(duì)比例I的穩(wěn)定性低于實(shí)施例1，原因是鋼渣熱悶時(shí)溫度較低，熱悶后游離的氧化媽含量較高，堆積存放時(shí)間短，氫氧化媽未充分收縮，穩(wěn)定性低。
[0050]實(shí)施例2
[0051]一種以鋼渣為原料的砌塊生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0052]I)鋼渣熱悶，為900°C下熱悶22小時(shí)，期間噴水量為一噸鋼渣每小時(shí)噴16.6kg ;
[0053]2)鋼渣破碎后經(jīng)磁選、球磨水選，選出鐵，剩余尾泥，鋼渣破碎球磨至粒徑在200mm以下；
[0054]3)將步驟2)得到的尾泥在常溫下堆積存放85天，放置凝結(jié)成凝結(jié)塊；
[0055]4)將步驟3)中的凝結(jié)塊進(jìn)行破碎，篩選得到粒徑為0.5mm-6mm的骨料；
[0056]5)將步驟4)中的骨料與水泥、添加劑、其他輕質(zhì)原料按重量百分比混合:骨料75 %，水泥12 %，添加劑2 %，輕質(zhì)原料11%;
[0057]6)在步驟5)中的混合料中加水?dāng)嚢瑁玫交旌狭蠞{，每立方米砌塊加100公斤的水；
[0058]7)將步驟6)中的混合料漿在壓力為SMpa的條件下模具振壓成型；
[0059]8)高壓蒸汽蒸養(yǎng)，在蒸養(yǎng)壓力為0.6Mpa，蒸養(yǎng)溫度為100°C，蒸汽流量為2t/h的條件下蒸養(yǎng)10小時(shí)；
[0060]9)打垛存放15天。
[0061]對(duì)比例2
[0062]—種以鋼渣為原料的砌塊生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟:<