本發(fā)明涉及一種工業(yè)三廢處理方法，尤其涉及一種鋁氧化廢水渣的處理方法。
背景技術(shù)：
目前，鋁材行業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程會(huì)產(chǎn)生廢水，廢水經(jīng)過(guò)加堿沉淀后會(huì)形成大量的廢水渣。該種廢水渣因?yàn)槔锩婧写罅康匿X離子，對(duì)人體有很大的危害，所以國(guó)家把它定義為危險(xiǎn)廢棄物。
目前鋁氧化廢水渣常用的處理方法使填埋處理。但也有很多企業(yè)會(huì)采取偷排出廠的方式，這樣會(huì)大大的污染環(huán)境。廢水渣的處理難點(diǎn)還在于它的含水率很高，要把它回收利用，需要進(jìn)行干燥。干燥過(guò)程還會(huì)耗費(fèi)大量的能源，以至于經(jīng)濟(jì)可行性并不高。
廢水渣除了含有氫氧化鋁之外，還含有大量的雜質(zhì)，使它回收利用的價(jià)值受限，應(yīng)用的范圍也有限。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種處理成本低的鋁氧化廢水渣的處理方法。
本發(fā)明的目的采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
一種鋁廢水渣的處理方法，包括以下步驟：
干燥：將鋁廢水渣進(jìn)行干燥；
堿溶：將干燥后的鋁廢水渣加至堿液中，加熱進(jìn)行溶解；調(diào)整堿液的量使鋁離子濃度為2-5mol/l；
冷卻結(jié)晶：冷卻至20-25℃，析出氫氧化鋁晶體；
分離：過(guò)濾，回收堿液和晶體。
進(jìn)一步地，干燥步驟中，使用回轉(zhuǎn)爐進(jìn)行干燥。
進(jìn)一步地，干燥步驟中，使鋁廢水渣的水分含量為5-8％。
進(jìn)一步地，堿溶步驟中，加熱至80-120℃。
進(jìn)一步地，堿溶步驟中，堿液中氫氧根的濃度為0.5-10mol/l。
進(jìn)一步地，堿溶步驟中，堿液的來(lái)源為煲模堿、工業(yè)液堿或工業(yè)片堿。
進(jìn)一步地，冷卻結(jié)晶步驟中，冷卻速率為10-15℃/h，一般大概是3-4小時(shí)。
進(jìn)一步地，堿溶步驟與冷卻結(jié)晶步驟之間還設(shè)有一保溫過(guò)濾步驟，除去不溶性雜質(zhì)。
相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果在于：
本發(fā)明提供的方法，在低能耗、低原料需求、低排放的情況下，就可以將鋁廢水渣溶解再結(jié)晶成濃度較高的氫氧化鋁結(jié)晶，可應(yīng)用于氧化鋁的生產(chǎn)，符合經(jīng)濟(jì)、環(huán)保原則。
具體實(shí)施方式
下面，結(jié)合具體實(shí)施方式，對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步描述，需要說(shuō)明的是，在不相沖突的前提下，以下描述的各實(shí)施例之間或各技術(shù)特征之間可以任意組合形成新的實(shí)施例。
本發(fā)明提供一種鋁廢水渣的處理方法，包括以下步驟：
干燥：將鋁廢水渣進(jìn)行干燥；
該步驟中，通過(guò)干燥的方式，可以除去鋁廢水渣中大部分的水，以保證在后面的堿溶和結(jié)晶步驟中，可以析出比較純凈的結(jié)晶，且堿液的可回收循環(huán)次數(shù)較多；超過(guò)該范圍的水分含量，后期所需堿液的濃度較高，而低于該范圍的水分含量，在實(shí)際過(guò)程中，需要消耗過(guò)多的能量，不符合經(jīng)濟(jì)性；該步驟中，干燥方式可采用曬干、熱風(fēng)干燥或回轉(zhuǎn)爐干燥中的一種或多種聯(lián)用；
堿溶：將干燥后的鋁廢水渣加至堿液中，加熱進(jìn)行溶解；調(diào)整堿液的量使鋁離子含量為2-5mol/l；
本步驟利用回收的堿液，對(duì)廢水渣進(jìn)行堿溶，一方面除去不可堿溶性雜質(zhì)，另一方面為廢水渣重新結(jié)晶提供便利條件；為了提高堿液的溶解能力又同時(shí)有利于結(jié)晶，通常需保證堿液中氫氧根的濃度為0.5-10mol/l；該步驟中，堿液中的堿的來(lái)源可以是煲模堿、工業(yè)液堿或工業(yè)片堿；
冷卻結(jié)晶：冷卻至20-25℃，析出氫氧化鋁晶體；
該步驟中，通過(guò)控制冷卻速率，可得到純度較高的氫氧化鋁晶體。該種氫氧化鋁晶體可再次用于熱解產(chǎn)生氧化鋁，即應(yīng)用于氧化鋁廠的原料，在鋁加工行業(yè)內(nèi)部循環(huán)。為了析出較好質(zhì)量的氫氧化鋁結(jié)晶，冷卻速率控制為10-15℃/h較為理想，一般時(shí)間是3-4小時(shí)；
分離：過(guò)濾，回收堿液和晶體。
該步驟中，堿液又可循環(huán)利用至堿溶步驟。
本發(fā)明提供的鋁廢水渣的處理方法，其通過(guò)干燥、堿溶和冷卻結(jié)晶的方式，可以回收得到較高純度的氫氧化鋁晶體，可應(yīng)用作氧化鋁的生產(chǎn)原料，從而可實(shí)現(xiàn)資料的再次利用。本發(fā)明中，所需使用的堿液來(lái)源較廣，原料成本較為低廉。
實(shí)施例1：
一種鋁廢水渣的處理方法，包括以下步驟：
干燥：使用回轉(zhuǎn)爐干燥將鋁廢水渣進(jìn)行干燥，干燥至水分含量為8％；
堿溶：將干燥后的鋁廢水渣加至堿液中，加熱至100℃使鋁廢水渣溶解；堿液中氫氧根離子濃度為4mol/l；加入熱堿液使鋁離子濃度為4mol/l；
冷卻結(jié)晶：將溶解后的液體趁熱保溫過(guò)濾，以10℃/h的速率冷卻至23℃，析出氫氧化鋁晶體；
分離：過(guò)濾，回收堿液和晶體。
本實(shí)施例中，分離出的晶體中，氫氧化鋁的純度高達(dá)99.3％。
實(shí)施例2：
一種鋁廢水渣的處理方法，包括以下步驟：
干燥：使用回轉(zhuǎn)爐干燥將鋁廢水渣進(jìn)行干燥，干燥至水分含量為10％；
堿溶：將干燥后的鋁廢水渣加至堿液中，加熱至120℃使鋁廢水渣溶解；堿液中氫氧根離子濃度為3mol/l；加入熱堿液使鋁離子濃度為5mol/l；
冷卻結(jié)晶：將溶解后的液體趁熱保溫過(guò)濾，以15℃/h的速率冷卻至22℃，析出氫氧化鋁晶體；
分離：過(guò)濾，回收堿液和晶體。
本實(shí)施例中，分離出的晶體中，氫氧化鋁的純度高達(dá)99.1％。
實(shí)施例3：
一種鋁廢水渣的處理方法，包括以下步驟：
干燥：使用回轉(zhuǎn)爐干燥將鋁廢水渣進(jìn)行干燥，干燥至水分含量為5％；
堿溶：將干燥后的鋁廢水渣加至堿液中，加熱至80℃使鋁廢水渣溶解；堿液中氫氧根離子濃度為5mol/l；加入熱堿液使鋁離子濃度為3mol/l；
冷卻結(jié)晶：將溶解后的液體趁熱保溫過(guò)濾，以13℃/h的速率冷卻至25℃，析出氫氧化鋁晶體；
分離：過(guò)濾，回收堿液和晶體。
本實(shí)施例中，分離出的晶體中，氫氧化鋁的純度高達(dá)99.4％。
由實(shí)施例1-3我們可得知，采用
本技術(shù)：
提供的方法，制得的鋁廢水渣純度高，可用于氧化鋁生產(chǎn)的原料，過(guò)程符合原子環(huán)保和經(jīng)濟(jì)環(huán)保原則。
上述實(shí)施方式僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，不能以此來(lái)限定本發(fā)明保護(hù)的范圍，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明的基礎(chǔ)上所做的任何非實(shí)質(zhì)性的變化及替換均屬于本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍。