本實用新型屬于礦物加工
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒裝置。
背景技術(shù)：
：煤系高嶺土是煤炭開采和洗選過程中產(chǎn)生的固體廢棄物，主要由高嶺石及碳質(zhì)等組成，煤系高嶺土已成我國一種獨特的高嶺土資源；煤系高嶺土主要以高嶺石礦物為主，其次伴生有大量可燃碳、有機質(zhì)及鐵礦物等雜質(zhì)組分，煤系高嶺土經(jīng)煅燒脫水、脫碳、除鐵等作用后可獲得一定白度的煅燒高嶺土，煅燒高嶺土以其獨特的性能被廣泛應(yīng)用在造紙、油漆、涂料、橡膠、電纜、陶瓷等行業(yè)中，同時，煅燒高嶺土作為一些新型資源的原料逐漸被應(yīng)用于各個高端技術(shù)行業(yè)。鐵是高嶺土的主要染色因素，鐵多以赤鐵礦、褐鐵礦、菱鐵礦、黃鐵礦、鈦鐵礦等礦物形態(tài)存在于高嶺土中，上述鐵礦物在高溫煅燒時會變成Fe2O3，造成煅燒高嶺土發(fā)黃或呈磚紅色，無法提高其白度和其他性能；目前高鐵煤系高嶺土(TFe＞2％)占我國煤系高嶺土大多數(shù)，受制于當前技術(shù)無法高效去除煅燒高嶺土中的鐵礦物，使我國儲量豐富的高鐵煤系高嶺土無法得到有效利用。目前中國的煤系高嶺土煅燒技術(shù)主要采用固定床隧道窯或倒焰窯和移動床立窯、回轉(zhuǎn)窯煅燒，以上工藝生產(chǎn)規(guī)模小、投資大、產(chǎn)量低、能耗高，而且產(chǎn)品質(zhì)量不易得到控制。此外還有處于起步階段的流化床煅燒技術(shù)，如公開號為CN1915814A的發(fā)明名稱《煤系高嶺土的流態(tài)化瞬間煅燒工藝》，該工藝煅燒過程發(fā)生在流態(tài)化煅燒管內(nèi)，煅燒過程為冷料與高溫、高速氣流接觸完成瞬態(tài)煅燒，但該工藝為瞬態(tài)煅燒且不循環(huán)，礦料為冷料，與高溫氣流瞬態(tài)反應(yīng)時由于反應(yīng)時間較短無法使顆粒內(nèi)部反應(yīng)完全極易出現(xiàn)煅燒不充分的“夾黑”現(xiàn)象，另外該工藝只能處理原料白度高，低鐵的煤系高嶺土，無法處理高鐵煤系高嶺土物料；公開號為CN1600687的發(fā)明名稱《超細高嶺土的快速循環(huán)流態(tài)化煅燒過程及其設(shè)備》，該工藝為循環(huán)流態(tài)化煅燒，反復(fù)進行煅燒，能夠達到增白目的，煅燒過程充分；但該工藝存在物料停留時間長，熱量利用不充分，生產(chǎn)產(chǎn)品不穩(wěn)定，生產(chǎn)能力小的缺點，且該工藝也無法處理高鐵煤系高嶺土物料。因此目前最為急迫的問題是提高產(chǎn)品質(zhì)量檔次并實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，因而，研究新的煅燒工藝及開發(fā)高效能處理高鐵煤系高嶺土的大型流態(tài)化煅燒爐，是實現(xiàn)該工藝技術(shù)突破的關(guān)鍵。技術(shù)實現(xiàn)要素：針對高鐵低鋁煤系高嶺土現(xiàn)有的煅燒工藝存在的上述問題，本實用新型提供一種處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒裝置，通過懸浮預(yù)熱煅燒，再經(jīng)還原和磁選除鐵，在快速煅燒的同時，產(chǎn)品白度高，并有效去除鐵雜質(zhì)礦物。本實用新型的一種處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒裝置包括給料倉、煤氣燃燒器、懸浮預(yù)熱器、懸浮煅燒器、旋風分離器、除鐵還原器、電磁除鐵器、白度監(jiān)測器、物料冷卻器和羅茲風機；給料倉的出口與一級旋風分離器的進料口連通，一級旋風分離器的出料口與懸浮預(yù)熱器的底部的進料口連通，懸浮預(yù)熱器頂部通過上部通道與懸浮煅燒器的頂部連通，懸浮煅燒器底部的出料口與除鐵還原器的進料口連通，除鐵還原器側(cè)部的出料口與電磁除鐵器的進料口連通，電磁除鐵器與白度監(jiān)測器裝配在一起，電磁除鐵器的精礦出口與物料冷卻器的進料口連通；一級旋風分離器的出風口與二級旋風分離器的進風口連通，二級旋風分離器的出風口與羅茨風機的進風口連通；一級旋風分離器的進風口與懸浮煅燒器的出風口連通，一級旋風分離器的返料進口與電磁除鐵器的返料出口連通；懸浮預(yù)熱器的底部與煤氣燃燒器裝配在一起，煤氣燃燒器的進口與煤氣通道連通；除鐵還原器的底部設(shè)有氮氣進口和還原氣進口。上述裝置中，懸浮預(yù)熱器為筒式結(jié)構(gòu)；懸浮煅燒器上部為筒式結(jié)構(gòu)，下部為倒置的圓錐形結(jié)構(gòu)；懸浮預(yù)熱器與懸浮煅燒器的容積比為1:(0.1～0.8)。上述裝置中，除鐵還原器由相互連通的大筒體和小筒體構(gòu)成，大筒體的直徑高度比為1:(3～7)，小筒體的直徑高度比為1:(1～6)，大筒體和小筒體的底板等高且底部通過連通口連通；大筒體底端連接倒置的大錐臺體，氮氣入口位于大錐臺體底端；小筒體底端連接倒置的小錐臺體，還原氣入口位于小錐臺體底端；除鐵還原器的出料口位于小筒體的上部側(cè)壁；除鐵還原器的進料口位于大筒體的頂端。上述裝置中，連通口的高度與小筒體自身的高度比為1:(3～5)。上述裝置中，大筒體與小筒體的容積比為1:(0.2～0.8)。上述裝置中，二級旋風分離器的出料口與灰槽連通。上述裝置中，一級旋風分離器與二級旋風分離器的容積比為1:(1～5)。上述的電磁除鐵器為干式磁選機。上述裝置中，物料冷卻器頂部與燃燒器連通。上述裝置中，物料冷卻器為列管式換熱器。上述裝置中，除鐵還原器的出料口與電磁除鐵器進料口之間設(shè)有熱交換器。本實用新型的處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒方法是采用上述裝置，按以下步驟進行：1、將原料高鐵低鋁煤系高嶺土置于給料倉中，原料通過給料倉和一級旋風分離器后，經(jīng)一級分離后的物料進懸浮預(yù)熱器內(nèi)；2、開啟羅茨風機，從一級旋風分離器產(chǎn)生的煙氣進入二級旋風分離器，二級旋風分離器產(chǎn)生的煙氣進入羅茨風機；此時懸浮預(yù)熱器和懸浮煅燒器內(nèi)產(chǎn)生負壓；3、向燃燒器中通入煤氣，經(jīng)燃燒器燃燒后對進入懸浮預(yù)熱器的物料進行預(yù)熱，控制物料溫度在800～1300℃且處于懸浮狀態(tài)；4、由于負壓的作用，被預(yù)熱的物料從上部通道進入懸浮煅燒器內(nèi)，被預(yù)熱的物料中的碳及有機質(zhì)在蓄熱作用下繼而發(fā)生煅燒作用，控制懸浮煅燒器內(nèi)的物料溫度在600～1000℃；5、煅燒后的物料進入除鐵還原器；向除鐵還原器內(nèi)通入氮氣使煅燒后的物料部分處于懸浮狀態(tài)，并通入還原氣與煅燒后的物料在溫度450～800℃發(fā)生還原反應(yīng)；6、除鐵還原器內(nèi)反應(yīng)后物料排出，經(jīng)熱交換器換熱后冷卻至常溫，進入到電磁除鐵器，通過在磁場強度1000～9000Oe條件下磁選去除還原反應(yīng)生成的磁性鐵礦物，剩余的除鐵后物料經(jīng)白度監(jiān)測器檢驗合格后，進入物料冷卻器，經(jīng)換熱后冷卻至常溫，獲得煅燒高嶺土。上述方法中，二級旋風分離器將細微的粉塵與氣體分離，細微的粉塵形進入灰槽。上述方法中，懸浮煅燒器內(nèi)產(chǎn)生的煙氣進入一級旋風分離器。上述方法中，從氮氣入口進入的氮氣使除鐵還原器的大筒體內(nèi)的部分物料處于懸浮狀態(tài)，其余部分進入除鐵還原器的小筒體，從還原氣入口進入的還原氣使小筒體內(nèi)的物料處于懸浮狀態(tài)并發(fā)生還原反應(yīng)，反應(yīng)后的物料從小筒體的出料口排出。上述方法中，步驟6磁選生成的磁性鐵礦物經(jīng)尾礦出口排出，熱交換器換熱后冷卻至常溫，獲得高鐵尾礦。上述方法中，步驟6中剩余的除鐵后物料如果經(jīng)白度檢測器檢驗不合格，則通過螺旋給料機輸送到一級旋風分離器。上述方法中，物料冷卻器頂部與煤氣燃燒器通道連通，進入物料冷卻器的除鐵后物料氣固分離后，除鐵后物料中的未燃盡煤氣、還原氣以及空氣重新進入煤氣燃燒器反應(yīng)，除鐵后物料中的固體物料冷卻后排出。上述方法中，懸浮預(yù)熱器和懸浮煅燒器內(nèi)發(fā)生的反應(yīng)式為：C+O2＝CO2FeO(OH)+O2＝Fe2O3+H2O(菱鐵礦、黃鐵礦等)Al2O3·2SiO2·2H2O＝Al2O3·2SiO2+2H2O。上述方法中，除鐵還原器內(nèi)發(fā)生的還原反應(yīng)的反應(yīng)式為：CO+Fe2O3＝Fe3O4+CO2。上述方法中，進入除鐵還原器的還原氣的用量按還原氣中的CO與煅燒后的物料中的Fe2O3的摩爾比為1:1，所述的還原氣為CO與N2的混合氣，其中CO的體積百分比為10～60％。上述方法中，一級分離后的物料在懸浮預(yù)熱器內(nèi)的停留時間為3～25min，預(yù)熱后的物料在懸浮煅燒器內(nèi)的停留時間為2～15min，除鐵還原器內(nèi)煅燒后物料的停留時間為2～20min。本實用新型的方法的原理是：原料經(jīng)給料倉及下料系統(tǒng)，首先進入懸浮預(yù)熱器，煤氣燃燒器加熱給懸浮預(yù)熱器提供熱量，物料在懸浮預(yù)熱器與懸浮煅燒器中進行煅燒過程，煅燒充分物料進入除鐵還原器，煤系高嶺土中的鐵礦物在除鐵還原器中經(jīng)與還原氣體作用還原為磁性鐵礦物，物料由還原器進入電磁除鐵器中，通過調(diào)節(jié)磁場強度磁選出其中的鐵礦物雜質(zhì)，除鐵后的煅燒高嶺土經(jīng)在線白度監(jiān)測器檢測后，如果物料白度達到設(shè)定標準則進入物料冷卻器冷卻成為合格產(chǎn)品，如果物料白度未到達設(shè)定標準則物料通過返料系統(tǒng)重新進入懸浮預(yù)熱器，進行循環(huán)煅燒及除鐵過程，提高煅燒高嶺土白度與性能；本實用新型可高效處理高鐵煤系高嶺土，克服流態(tài)化煅燒過程“過燒”、“欠燒”的缺陷，能夠快速煅燒煤系高嶺土，保證煅燒過程充分，煅燒產(chǎn)品白度高，產(chǎn)品穩(wěn)定，并能有效去除高鐵煤系高嶺土中的鐵雜質(zhì)礦物，且該裝置易于實現(xiàn)大型工業(yè)化生產(chǎn)。附圖說明圖1為本實用新型實施例中的處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖中，1、給料倉，2、一級旋風分離器，3、煤氣燃燒器，4、懸浮預(yù)熱器，5、懸浮煅燒器，6、除鐵還原器，7、還原物料熱交換器，8、電磁除鐵器(裝配有白度監(jiān)測器的傳感器)，9、物料冷卻器，10、尾礦熱交換器，11、產(chǎn)品接收槽，12、高鐵尾礦接收槽，13、二級旋風分離器，14、灰槽，15、羅茲風機。具體實施方式本實用新型實施例中采用CR14(KonicaMinolta)白度監(jiān)測器或XT-48BN白度測定儀。本實用新型實施例中的高鐵低鋁煤系高嶺土的成分按重量百分比含Al2O330～37％，SiO240～43％，TFe3～10％，TiO20.8～1.3％，K2O0.8～1.3％，CaO0.5～0.9％，MgO0.3～0.7％，Na2O0.4～0.8％，S1.3～2.2％，余量為燒失量(LOI)；粒度≤15μm的部分占總重量的80～90％。本實用新型實施例中的煅燒高嶺土的成分按重量百分比含Al2O342～44％，TFe0.3～0.7％，TiO20.9～1.4％，K2O0.9～1.4％，CaO0.8～1.0％，MgO0.4～0.9％，Na2O0.5～1.0％，S0.2～0.5％，SiO2余量；白度86～92。本實用新型實施例中采用的電磁除鐵器為干式磁選機。本實用新型實施例中的高鐵尾礦的鐵品位TFe為10～40％。本實用新型實施例中的物料冷卻器為列管式換熱器。實施例1處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒裝置結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括給料倉1、煤氣燃燒器3、懸浮預(yù)熱器4、懸浮煅燒器5、旋風分離器(一級旋風分離器2和二級旋風分離器13)、除鐵還原器6、電磁除鐵器8、白度監(jiān)測器、物料冷卻器9和羅茲風機15；給料倉1的出口與一級旋風分離器2的進料口連通，一級旋風分離器2的出料口與懸浮預(yù)熱器4的底部的進料口連通，懸浮預(yù)熱器4頂部通過上部通道與懸浮煅燒器5的頂部連通，懸浮煅燒器5底部的出料口與除鐵還原器6的進料口連通，除鐵還原器6側(cè)部的出料口與電磁除鐵器8的進料口連通，電磁除鐵器8與白度監(jiān)測器裝配在一起，電磁除鐵器8的精礦出口與物料冷卻器9的進料口連通；一級旋風分離器2的出風口與二級旋風分離器13的進風口連通，二級旋風分離器13的出風口與羅茨風機15的進風口連通；一級旋風分離器2的進風口與懸浮煅燒器5的出風口連通，一級旋風分離器2的返料進口與電磁除鐵器8的返料出口連通(其間設(shè)有螺旋給料機)；懸浮預(yù)熱器4的底部與煤氣燃燒器3裝配在一起，煤氣燃燒器3的進口與煤氣通道連通；除鐵還原器6的底部設(shè)有氮氣進口和還原氣進口；懸浮預(yù)熱器4為筒式結(jié)構(gòu)；懸浮煅燒器5上部為筒式結(jié)構(gòu)，下部為倒置的圓錐形結(jié)構(gòu)；懸浮預(yù)熱器4與懸浮煅燒器5的容積比為1:0.4；除鐵還原器6由相互連通的大筒體和小筒體構(gòu)成，大筒體的直徑高度比為1:5，小筒體的直徑高度比為1:4，大筒體和小筒體的底板等高且底部通過連通口連通；大筒體底端連接倒置的大錐臺體，氮氣入口位于大錐臺體底端；小筒體底端連接倒置的小錐臺體，還原氣入口位于小錐臺體底端；除鐵還原器6的出料口位于小筒體的上部側(cè)壁；除鐵還原器6的進料口位于大筒體的頂端；連通口的高度與小筒體自身的高度比為1:4；大筒體與小筒體的容積比為1:0.6；二級旋風分離器13的出料口與灰槽14連通；一級旋風分離器2與二級旋風分離器13的容積比為1:2；物料冷卻器9頂部與煤氣燃燒器3連通；除鐵還原器6的出料口與電磁除鐵器8進料口之間設(shè)有還原物料熱交換器7(由多級熱交換器組成的熱交換器組)；物料冷卻器9的出口與產(chǎn)品接收槽11連通；電磁除鐵器8的尾礦出口與高鐵尾礦接收槽12連通，并且尾礦出口與高鐵尾礦接收槽12之間設(shè)有尾礦熱交換器10(由多級熱交換器組成的熱交換器組)；處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒方法是采用上述裝置，按以下步驟進行：1、將原料高鐵低鋁煤系高嶺土置于給料倉中，原料通過給料倉和一級旋風分離器后，經(jīng)一級分離后的物料進懸浮預(yù)熱器內(nèi)；2、開啟羅茨風機，從一級旋風分離器產(chǎn)生的煙氣進入二級旋風分離器，二級旋風分離器產(chǎn)生的煙氣進入羅茨風機；此時懸浮預(yù)熱器和懸浮煅燒器內(nèi)產(chǎn)生負壓；3、向燃燒器中通入煤氣，經(jīng)燃燒器燃燒后對進入懸浮預(yù)熱器的物料進行預(yù)熱，控制物料溫度在1100℃且處于懸浮狀態(tài)；4、由于負壓的作用，被預(yù)熱的物料從上部通道進入懸浮煅燒器內(nèi)，被預(yù)熱的物料中的碳及有機質(zhì)在蓄熱作用下繼而發(fā)生煅燒作用，控制懸浮煅燒器內(nèi)的物料溫度在800℃；5、煅燒后的物料進入除鐵還原器；向除鐵還原器內(nèi)通入氮氣使煅燒后的物料部分處于懸浮狀態(tài)，并通入還原氣與煅燒后的物料在溫度600℃發(fā)生還原反應(yīng)；6、除鐵還原器內(nèi)反應(yīng)后物料排出，經(jīng)熱交換器換熱后冷卻至常溫，進入到電磁除鐵器，通過在磁場強度3000Oe條件下磁選去除還原反應(yīng)生成的磁性鐵礦物，剩余的除鐵后物料經(jīng)白度監(jiān)測器檢驗合格后，進入物料冷卻器，經(jīng)換熱后冷卻至常溫，獲得煅燒高嶺土；磁選生成的磁性鐵礦物經(jīng)尾礦出口排出，熱交換器換熱后冷卻至常溫，獲得高鐵尾礦；剩余的除鐵后物料如果經(jīng)白度檢測器檢驗不合格，則通過螺旋給料機輸送到一級旋風分離器；原料成分及粒度如表1所示；表1Al2O3SiO2TFeTiO2K2OCaOMgONa2OSLOI-38um36.1042.103.140.811.020.860.390.462.10余量90煅燒高嶺土成分如表2所示；表2Al2O3SiO2TFeTiO2K2OCaOMgONa2OS白度42.47余量0.480.890.900.910.460.540.2086二級旋風分離器將細微的粉塵與氣體分離，細微的粉塵形進入灰槽；懸浮煅燒器內(nèi)產(chǎn)生的煙氣進入一級旋風分離器；從氮氣入口進入的氮氣使除鐵還原器的大筒體內(nèi)的部分物料處于懸浮狀態(tài)，其余部分進入除鐵還原器的小筒體，從還原氣入口進入的還原氣使小筒體內(nèi)的物料處于懸浮狀態(tài)并發(fā)生還原反應(yīng)，反應(yīng)后的物料從小筒體的出料口排出；物料冷卻器頂部與煤氣燃燒器通道連通，進入物料冷卻器的除鐵后物料氣固分離后，除鐵后物料中的未燃盡煤氣、還原氣以及空氣重新進入煤氣燃燒器反應(yīng)，除鐵后物料中的固體物料冷卻后排出；進入除鐵還原器的還原氣的用量按還原氣中的CO與煅燒后的物料中的Fe2O3的摩爾比為1:1，所述的還原氣為CO與N2的混合氣，其中CO的體積百分比為10％；一級分離后的物料在懸浮預(yù)熱器內(nèi)的停留時間為10min，預(yù)熱后的物料在懸浮煅燒器內(nèi)的停留時間為5min，除鐵還原器內(nèi)煅燒后物料的停留時間為8min。實施例2處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒裝置結(jié)構(gòu)同實施例1，不同點在于：(1)懸浮預(yù)熱器與懸浮煅燒器的容積比為1:0.6；(2)大筒體的直徑高度比為1:4，小筒體的直徑高度比為1:2；(3)連通口的高度與小筒體自身的高度比為1:3；大筒體與小筒體的容積比為1:0.4；一級旋風分離器與二級旋風分離器的容積比為1:3；方法同實施例1，不同點在于：(1)控制物料溫度在1000℃且處于懸浮狀態(tài)；(2)控制懸浮煅燒器內(nèi)的物料溫度在700℃；(3)還原氣與煅燒后的物料在溫度500℃發(fā)生還原反應(yīng)；(4)在磁場強度6000Oe條件下磁選；原料成分及粒度如表3所示；表3Al2O3SiO2TFeTiO2K2OCaOMgONa2OSLOI-15um36.1042.103.140.811.020.860.390.462.10余量80煅燒高嶺土成分如表4所示；表4Al2O3SiO2TFeTiO2K2OCaOMgONa2OS白度43.12余量0.380.901.180.860.750.670.3292(5)還原氣中CO的體積百分比為30％；(6)物料在懸浮預(yù)熱器內(nèi)的停留時間為15min，在懸浮煅燒器內(nèi)的停留時間為10min，除鐵還原器內(nèi)煅燒后物料的停留時間為12min。實施例3處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒裝置結(jié)構(gòu)同實施例1，不同點在于：(1)懸浮預(yù)熱器與懸浮煅燒器的容積比為1:0.1；(2)大筒體的直徑高度比為1:3，小筒體的直徑高度比為1:1；(3)連通口的高度與小筒體自身的高度比為1:5；大筒體與小筒體的容積比為1:0.2；一級旋風分離器與二級旋風分離器的容積比為1:5；方法同實施例1，不同點在于：(1)控制物料溫度在1300℃且處于懸浮狀態(tài)；(2)控制懸浮煅燒器內(nèi)的物料溫度在1000℃；(3)還原氣與煅燒后的物料在溫度800℃發(fā)生還原反應(yīng)；(4)在磁場強度1000Oe條件下磁選；原料成分及粒度如表5所示；表5Al2O3SiO2TFeTiO2K2OCaOMgONa2OSLOI-25um32.641.36.70.871.320.710.510.621.3余量80煅燒高嶺土成分如表6所示；表6Al2O3SiO2TFeTiO2K2OCaOMgONa2OS白度42.34余量0.410.911.210.920.660.810.4690(5)還原氣中CO的體積百分比為50％；(6)物料在懸浮預(yù)熱器內(nèi)的停留時間為3min，在懸浮煅燒器內(nèi)的停留時間為2min，除鐵還原器內(nèi)煅燒后物料的停留時間為2min。實施例4處理高鐵低鋁煤系高嶺土的流態(tài)化煅燒裝置結(jié)構(gòu)同實施例1，不同點在于：(1)懸浮預(yù)熱器與懸浮煅燒器的容積比為1:0.8；(2)大筒體的直徑高度比為1:7，小筒體的直徑高度比為1:6；(3)連通口的高度與小筒體自身的高度比為1:4；大筒體與小筒體的容積比為1:0.8；一級旋風分離器與二級旋風分離器的容積比為1:1；方法同實施例1，不同點在于：(1)控制物料溫度在800℃且處于懸浮狀態(tài)；(2)控制懸浮煅燒器內(nèi)的物料溫度在600℃；(3)還原氣與煅燒后的物料在溫度450℃發(fā)生還原反應(yīng)；(4)在磁場強度9000Oe條件下磁選；原料成分及粒度如表7所示；表7Al2O3SiO2TFeTiO2K2OCaOMgONa2OSLOI-25um33.138.68.21.050.820.560.640.791.62余量90煅燒高嶺土成分如表8所示；表8Al2O3SiO2TFeTiO2K2OCaOMgONa2OS白度43.55余量0.621.131.080.750.840.970.3887(5)還原氣中CO的體積百分比為60％；(6)物料在懸浮預(yù)熱器內(nèi)的停留時間為25min，在懸浮煅燒器內(nèi)的停留時間為15min，除鐵還原器內(nèi)煅燒后物料的停留時間為20min。當前第1頁1 2 3