一種超細(xì)低電導(dǎo)率煅燒高嶺土的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于煅燒高嶺土技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種超細(xì)低電導(dǎo)率煅燒高嶺土的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]我國(guó)有豐富的高嶺土資源，煅燒高嶺土作為一種新型非金屬礦物粉體材料，應(yīng)用范圍不斷擴(kuò)大，用量也在逐漸增加，其中煤系高嶺土是我國(guó)的優(yōu)勢(shì)非金屬礦產(chǎn)資源，用煤系高嶺土為原料制的煅燒高嶺土以其白度高、晶態(tài)好、孔隙率大、容重小、化學(xué)穩(wěn)定性好、遮蓋率強(qiáng)等特性廣泛應(yīng)用于造紙、橡膠、陶瓷、涂料等領(lǐng)域，并發(fā)揮著重要作用。由于常規(guī)噴漆經(jīng)金屬腐銹等缺陷，有學(xué)者提出利用高嶺土特有的化學(xué)穩(wěn)定性，將煅燒高嶺土作為白色填料、填充劑，但電泳漆對(duì)煅燒高嶺土的粒度和電導(dǎo)率具有較高的指標(biāo)，現(xiàn)有工藝制備的煅燒高嶺土普遍存在電導(dǎo)率較高、產(chǎn)品粒度偏大等問題，且制備過程中存在分散劑添加量大、成漿固含量較低、干燥時(shí)間長(zhǎng)、耗能多等問題，而這些高成本煅燒得到的高嶺土并不能滿足電泳漆的需求或應(yīng)用不理想。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的工藝成本高、煅燒產(chǎn)品的指標(biāo)不適宜電泳漆等問題，本發(fā)明公開了一種超細(xì)低電導(dǎo)率煅燒高嶺土的生產(chǎn)方法，用于在降低生產(chǎn)成本的基礎(chǔ)上，改善煅燒高嶺土電導(dǎo)率、粒度、白度等指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)并推廣煅燒高嶺土在電泳漆中的應(yīng)用。
[0004]本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
一種超細(xì)低電導(dǎo)率煅燒高嶺土的生產(chǎn)方法，包括將水洗除雜后的煤矸石和/或高嶺巖破碎至平均粒度小于30_后磨粉得到初級(jí)原料，用初級(jí)原料進(jìn)行第一次制漿、濕法研磨、分離得到半成品，半成品成漿后經(jīng)干燥、高速解聚打散、煅燒、打散得到初級(jí)成品，初級(jí)成品第二次制漿后經(jīng)研磨、干燥、解聚打散得到成品后進(jìn)行包裝；
其中，在初級(jí)原料制備的過程中采用二次破碎，且前后兩次破碎及磨粉后原料的粒度之比為1300~3000:300~800:1，由于原料煤矸石和高嶺土中含有Fe203、Ti02、Ca0等雜質(zhì)，對(duì)原料的破碎次數(shù)、破碎粒度、兩次破碎及磨粉的之間的粒度關(guān)系進(jìn)行了調(diào)控，不僅能提高磨粉的效率和產(chǎn)生，降低能耗，而且能在第一次制漿過程中的離心沉降環(huán)節(jié)中有效降低Fe203、T12, CaO等雜質(zhì)的含量，有利于降低成品煅燒高嶺土的電導(dǎo)率；
在第一次制漿過程中按照1:1:0.002-0.004的重量比將初級(jí)原料、去離子水和第一分散劑混合后進(jìn)入制漿池，先經(jīng)除鐵操作，再對(duì)料漿進(jìn)行至少兩次濕法研磨，使總料漿中粒度為2 μπι的料漿的份額不低于92°/『96%，接著進(jìn)行離心沉降分離，輕相回流至制漿池或者用于其他生產(chǎn)線使用，重相經(jīng)壓濾機(jī)壓濾后得到半成品高嶺土濾餅，所述濾餅固含量為65%~70% ；
在成漿過程中將破碎后的半成品高嶺土濾餅與去離子水和第二分散劑混合得到固含量53%-55%的料漿先進(jìn)行乳化后，再進(jìn)行間接干燥換熱、高速解聚打散、煅燒、打散得到初級(jí)成品，送入間接干燥換熱系統(tǒng)的漿液的黏度控制在450± 150mpa.s范圍內(nèi)，第一分散劑和第二分散劑的總重量占初級(jí)原料總重量的2%。~5%。，且第一分散劑的量不小于第二分散劑的量；
第二次制漿過程中將初級(jí)成品與去離子水按比例制成固含量為20%~45%的料漿，所述料漿經(jīng)至少兩次研磨、間接干燥換熱、解聚打散得到成品進(jìn)行包裝，料漿間接干燥換熱后的含水量不超過5%，解聚打散后產(chǎn)品的含水量不超過8%。。
[0005]本技術(shù)方案中的兩次制漿都采用去離子水，且對(duì)第一分散劑和第二分散劑的種類、用量、加入順序嚴(yán)格把控，使得本技術(shù)方案中的分散劑的用量較現(xiàn)有技術(shù)中分散劑的用量至少降低50%，泥漿中固含量提高，降低間接干燥換熱的時(shí)間和能耗，此外，對(duì)濕法研磨的次數(shù)進(jìn)行把控，在保證泥漿細(xì)度的同時(shí)，有助于原料中Fe203、Ti02、Ca0等雜質(zhì)在離心沉降及壓濾過程中有效的去除，為煅燒高嶺土的電導(dǎo)率降低提供進(jìn)一步的保證。
[0006]作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，所述第一分散劑和第二分散劑分別為六偏磷酸鈉、三聚磷酸鈉、水玻璃、聚丙烯酸銨、聚丙烯酸鈉、聚羧酸鹽類分散劑中的一種或多種。
[0007]作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，所述第一分散劑為無(wú)機(jī)分散劑和/或有機(jī)分散劑，所述第二分散劑為有機(jī)分散劑。
[0008]作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，所述第一分散劑為六偏磷酸鈉，所述第二分散劑為聚丙稀酸鈉。
[0009]作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，在第一次制漿過程中的離心沉降分離操作是通過臥式螺旋卸料沉降離心機(jī)實(shí)現(xiàn)的。
[0010]作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，在第二次制漿過程中的半成品高嶺土濾餅經(jīng)破碎后與去離子水和第二分散劑二次混合后先進(jìn)性進(jìn)行除鐵操作再進(jìn)行乳化操作。
[0011]作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，打散得到的成品經(jīng)除鐵操作后再進(jìn)行包裝，粒度為2 μπι的料漿的份額不低于96%。
[0012]本技術(shù)方案中的除鐵操作可以高梯度磁選技術(shù)、超導(dǎo)磁選、生物除鐵、化學(xué)漂白除鐵、氯化法中的一種或多種方式的結(jié)合。
[0013]本發(fā)明通過對(duì)原料的破碎次數(shù)、破碎粒度、兩次破碎及磨粉的之間的粒度關(guān)系，原料與分散劑混合時(shí)用去離子水、第一分散劑和第二分散劑種類、用量、加入順序，濕法研磨的次數(shù)等進(jìn)行調(diào)整把控，在第一次制漿后先離心沉降分離、壓濾得到高嶺土濾餅，再將濾餅在第二次制漿后先乳化再干燥，在保證產(chǎn)品細(xì)度的同時(shí)，有助于原料中Fe203、T12XaO等雜質(zhì)含量的降低，使本技術(shù)方案制得的煅燒高嶺土電導(dǎo)率降至6 μ s/cm -12 μ s/cm,，是現(xiàn)有技術(shù)中煅燒高嶺土的電導(dǎo)率的10%~50%，白度為92~94，產(chǎn)品中粒度小于2 μπι的份額不低于96.0 ±3.0%，即(-2 μπι，%) =96.0 ±3.0%。
【具體實(shí)施方式】
[0014]現(xiàn)對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0015]實(shí)施例1
一種超細(xì)低電導(dǎo)率煅燒高嶺土的生產(chǎn)方法，包括將水洗除雜后的煤矸石和/或高嶺巖二次破碎至平均粒度為25mm~30mm后，磨粉得到初級(jí)原料，且前后兩次破碎及磨粉后原料的粒度之比為3000:300:1 ;按照1:1:0.004的重量比將初級(jí)原料、去離子水和第一分散劑混合后進(jìn)入制漿池，先經(jīng)除鐵操作，再對(duì)料漿進(jìn)行三次濕法研磨，使總料漿中粒度為2 μ m的料漿的份額不低于92%，接著通過臥式螺旋卸料沉降離心機(jī)進(jìn)行離心沉行分離，輕相回流至制漿池，重相經(jīng)板框式壓濾機(jī)壓濾后得到固含量為65%~67%半成品高嶺土濾餅；將破碎后的半成品高嶺土濾餅與去離子水和第二分散劑混合得到固含量為53%~54%的料漿先進(jìn)行除鐵、乳化后，再進(jìn)行間接干燥換熱、高速解聚打散、煅燒、打散得到初級(jí)成品，初級(jí)成品與去離子水混合第二次制漿后經(jīng)至少兩次研磨、干燥、間接干燥換熱、解聚打散得到成品后進(jìn)行包裝，其中，第二次制漿后的料漿中固含量為20°/『45%，間接干燥后漿料的含水量不超過5%，解聚打散后產(chǎn)品的含水量不超過8%。，粒度為2 μπι的料漿的份額不低于96%，電導(dǎo)率為15 μ s/cm,白度為92，送入間接干燥換熱