本發(fā)明涉及一種材料制造裝置，特別是一種石墨材料薄厚度制造提取裝置，屬于新型材料制備領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

近年來(lái)，隨著科技的蓬勃發(fā)展，電子產(chǎn)品的工作性能不斷地被提升，并且電子產(chǎn)品 的尺寸亦越來(lái)越小，而隨著電子產(chǎn)品的工作速度與效率的提高，這也意味著電子產(chǎn)品的發(fā) 熱量越來(lái)越大，因此電子產(chǎn)品不僅需要配備相應(yīng)的散熱裝置，還要確保散熱裝置具有絕佳 的散熱能力，以適時(shí)地散除電子產(chǎn)品內(nèi)部的電子組件工作時(shí)所產(chǎn)生的熱能，借此確保電子 產(chǎn)品能正常運(yùn)作，進(jìn)而提高產(chǎn)品性能的可靠性及延長(zhǎng)產(chǎn)品的使用壽命。

對(duì)此，石墨片 (Graphite Sheet) 因具有相對(duì)于金屬散熱片的低密度特性，以及具 有高散熱 / 導(dǎo)熱、絕緣抗腐蝕及低熱阻等特性，目前已成為用以幫助電子產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)快速散 熱 / 導(dǎo)熱的首選材料。石墨片除了可以沿水平進(jìn)行導(dǎo)熱，還可沿垂直方向進(jìn)行導(dǎo)熱，特別是 石墨片為片層狀結(jié)構(gòu)，因此更能適用于任何產(chǎn)品的表面，以利于達(dá)到更佳的散熱 / 導(dǎo)熱的 作用。

然而，在傳統(tǒng)的石墨片的制備過(guò)程中，通常須先對(duì)天然的石墨鱗片進(jìn)行酸化處理 及連續(xù)高溫鍛燒以產(chǎn)生石墨蓬松片，接著靜置石墨蓬松片一特定時(shí)間以便退溫取出。之后， 還須將石墨蓬松片滾壓成預(yù)定厚度的石墨片，以完成石墨片的制備。值得注意的是，在單次 石墨片的制備過(guò)程，僅能獲得一石墨片，如此反復(fù)操作將花費(fèi)大量的制備時(shí)間，這將使得石 墨片的產(chǎn)能效率無(wú)法提高。

如專利號(hào)為201310369027.3一種納米石墨片的制備方法，以天然鱗片石墨為原料，采用氧化劑和插層劑對(duì)天然鱗片石墨進(jìn)行氧化插層處理，形成插層可膨脹石墨，采用微波加熱方式對(duì)插層可膨脹石墨進(jìn)行膨化，形成膨脹石墨，其后，在有機(jī)溶劑中，采用超聲輻照對(duì)膨脹石墨進(jìn)行剝離而成納米石墨片；本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，效率高，安全性好，膨脹均勻；所制備出的納米石墨片其直徑為0.5～20μm，厚度為0.35～50nm，平均厚度35nm，剝離程度高，具有卷筒形、卷曲S形、凹凸團(tuán)塊形不同形貌，導(dǎo)熱性能良好，在有機(jī)溶劑中容易分散。

又如申請(qǐng)?zhí)枮?01410122837.3一種石墨片的制備方法，包括提供第一石墨片，并且黏附第一及第二離型基材于第一石墨片 的第一及第二表面上，接著沿第一石墨片的第一側(cè)邊分離第一及第二離型基材，以將第一石墨片分離為厚度均勻的第二及第三石墨片，之后壓實(shí)分離后的第二石墨片，且黏附第三離型基材于壓 實(shí)后的第二石墨片的分離面上，以便沿第二石墨片的第二側(cè)邊分離第一及第三離型基材，進(jìn)而將第二石墨片分離為厚度均勻的第四及第五石墨片。本發(fā)明所提出的石墨片的制備方法可減少傳 統(tǒng)石墨片的制備時(shí)間，并且還可簡(jiǎn)化制備流程，降低成本及減少污染。

以上兩種制備方法都均影響了石墨片晶體的物理形態(tài)和化學(xué)形態(tài)，制備出的石墨會(huì)存在特性上的偏差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明需要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種石墨材料薄厚度制造提取裝置。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是

一種石墨材料薄厚度制造提取裝置，包括制備槽，制備槽為圓槽結(jié)構(gòu)，所述制備槽內(nèi)設(shè)置有薄化裝置，所述薄化裝置包括主軸，連接所述主軸設(shè)置有兩根活動(dòng)臂，兩根所述的活動(dòng)臂分別鉸接在主軸上，兩根所述的活動(dòng)臂可相對(duì)活動(dòng)，所述活動(dòng)臂的端部設(shè)置有槳葉，所述槳葉上設(shè)置有石墨粉塵出口和粘合劑出口，所述主軸上設(shè)置有下壓裝置；所述槳葉上設(shè)置有吸附裝置，所述吸附裝置包括穿過(guò)槳葉設(shè)置的多根連桿，連桿的一端連接槳葉地面，另一端連接提拉塊；所述制備槽靠近底部的內(nèi)邊壁上設(shè)置有吸塵裝置，制備槽的底部設(shè)置有加熱層。

作為更進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述兩根所述活動(dòng)臂上的槳葉可相互連接，所述槳葉的一個(gè)長(zhǎng)邊為圓弧面，所述石墨粉塵出口和粘合劑出口位于圓弧面上，槳葉在制備槽旋轉(zhuǎn)推進(jìn)，其圓弧面為推進(jìn)的一面。

作為更進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述槳葉的斷面距離制備槽的邊壁具有間隙。

作為更進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述活動(dòng)臂為L(zhǎng)形結(jié)構(gòu)，其較長(zhǎng)的部分連接主軸，其較短的部分連接槳葉。

作為更進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述槳葉的寬度為其長(zhǎng)度的1/5-1/10。

有益效果

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的一種石墨材料薄厚度制造提取裝置,通過(guò)兩個(gè)活動(dòng)臂的相對(duì)旋轉(zhuǎn)，帶動(dòng)槳葉將石墨溶液平鋪在制備槽內(nèi)，再進(jìn)行下壓，取得薄厚度的石墨片材，吸附裝置可以在石墨片材成型后進(jìn)行提取，不損壞石墨片材，加熱層則可以加速石墨溶液的成型，具體具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1.兩個(gè)槳葉的相對(duì)旋轉(zhuǎn)可以形成圓形面，可以將石墨溶液平鋪在制備槽內(nèi)，伴隨下壓可以是最終形成的石墨片材具有更薄的厚度，便于后期裁剪和特定場(chǎng)合使用。

2. 石墨粉塵出口和粘合劑出口設(shè)置在槳葉上，可以在槳葉活動(dòng)的同時(shí)進(jìn)行釋放，根據(jù)形成的石墨片材實(shí)際的厚度來(lái)進(jìn)行增減投放量，便于控制最終形成的石墨片材的厚度。

3. 吸附裝置利用連桿拖拽槳葉底部，形成負(fù)壓，從而方便取出薄型石墨片材，避免使用其他器械而對(duì)薄型石墨片材造成損壞。

4. 吸塵裝置可以將制備槽多余散落的石墨粉塵清理，保證成型的石墨片材的光澤度和平整性。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是槳葉的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1-制備槽，2-主軸，3-活動(dòng)臂，4-槳葉，5-石墨粉塵出口，6-粘合劑出口，7-下壓裝置，8-連桿，9-提拉塊，10-吸塵裝置。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案。

如圖所示，本發(fā)明的一種石墨材料薄厚度制造提取裝置，包括制備槽1，制備槽1為圓槽結(jié)構(gòu)，所述制備槽1內(nèi)設(shè)置有薄化裝置；

所述薄化裝置包括主軸2，主軸2為縱向的轉(zhuǎn)動(dòng)軸，連接所述主軸2設(shè)置有兩根活動(dòng)臂3，兩根所述的活動(dòng)臂3分別鉸接在主軸2上，兩根所述的活動(dòng)臂3可相對(duì)活動(dòng)；

所述活動(dòng)臂3的端部設(shè)置有槳葉4，所述槳葉4上設(shè)置有石墨粉塵出口5和粘合劑出口6；

所述槳葉4上設(shè)置有吸附裝置，所述吸附裝置包括穿過(guò)槳葉4設(shè)置的多根連桿8，連桿8的一端連接槳葉4地面，另一端連接提拉塊9；

所述制備槽1靠近底部的內(nèi)邊壁上設(shè)置有吸塵裝置10，制備槽1的底部設(shè)置有加熱層。

所述主軸2上設(shè)置有下壓裝置7，下壓裝置7可以調(diào)節(jié)下壓的力度和持續(xù)時(shí)間，下壓裝置7一般采用間歇性下壓的模式。

所述兩根所述活動(dòng)臂3上的槳葉4可相互連接，所述槳葉4的一個(gè)長(zhǎng)邊為圓弧面，所述石墨粉塵出口5和粘合劑出口6位于圓弧面上，槳葉4在制備槽1旋轉(zhuǎn)推進(jìn)，其圓弧面為推進(jìn)的一面。

所述槳葉4的斷面距離制備槽1的邊壁具有間隙。

所述活動(dòng)臂3為L(zhǎng)形結(jié)構(gòu)，其較長(zhǎng)的部分連接主軸2，其較短的部分連接槳葉4。

所述槳葉4的寬度為其長(zhǎng)度的1/5-1/10。

以上所述，僅為本申請(qǐng)較佳的具體實(shí)施方式，但本申請(qǐng)的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本申請(qǐng)揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本申請(qǐng)的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本申請(qǐng)的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。