專利名稱：一種采用熱解-還原聯(lián)合技術(shù)生產(chǎn)硫磺的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬化工原料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種采用熱解-還原聯(lián)合技術(shù)生產(chǎn)硫磺并聯(lián)產(chǎn)海綿鐵的方法。
背景技術(shù)：
中國硫磺需求極大，自給嚴(yán)重不足，長期以來大量進(jìn)口。但是，在硫磺生產(chǎn)技術(shù)研究方面嚴(yán)重滯后，煤炭伴生硫、有色礦伴生硫、低品位煤系硫等大量硫資源綜合利用率極低，且嚴(yán)重污染環(huán)境。目前，硫鐵礦的開發(fā)利用主要途徑是生產(chǎn)硫精砂。硫精砂直接進(jìn)入市場面臨的首要問題是運(yùn)輸成本和生產(chǎn)成本高，市場競爭能力總體較弱；其次是硫精砂下游加工分散，不 利于提升鐵資源及其他有價(jià)元素的價(jià)值和資源綜合利用水平；三是礦資源初加工不利于礦區(qū)地方經(jīng)濟(jì)持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展；四是由于環(huán)保的要求，越來越多的地區(qū)限制了硫鐵礦的使用，而以硫磺代替，使硫磺市場呈快速上升趨勢。綜上所述，以硫鐵礦、硫精砂及其他伴生硫資源為原料生產(chǎn)硫磺，將會(huì)有較大的發(fā)展空間。近年來國內(nèi)外研發(fā)的適于難利用硫、煤資源的綜合利用新技術(shù)，取得了一定成果。2003年山東科技大學(xué)黃仁和等發(fā)表了《煤系硫鐵礦的干-濕法生產(chǎn)不溶性硫磺工藝研究》，是將煤系硫鐵礦在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，控制一定溫度和還原氣氛使硫鐵礦干法熱解，窯氣收集硫磺；FeS窯渣用硫酸分解成硫化氫，硫化氫硝酸濕法氧化制得硫磺。2009年華中科技大學(xué)劉豪等申請(qǐng)了《一種含硫固體廢棄物綜合資源化利用方法CN101570341))的專利，其技術(shù)要點(diǎn)是采用流化床，將小于4mm的硫鐵礦粒，在650_850°C下，熱解20min，煙氣收集硫磺；爐渣為磁黃鐵礦，按1:1:1摩爾比配合煤炭、氧化鈣研磨后入流化床，還原氣氛，9000C，30min條件下制得單質(zhì)鐵、硫和一氧化碳,煙氣收集硫；爐洛分選出鐵粉產(chǎn)品，余料為含硫化鈣的物料，按1:3摩爾比配合干燥的脫硫石膏研磨后入流化床，中性氣氛，950°C，30min條件下制得S02和氧化鈣，S02加工為液態(tài)二氧化硫產(chǎn)品，氧化鈣回用。2011年張躍等發(fā)表了《低品位硫鐵礦生產(chǎn)硫磺的工業(yè)實(shí)驗(yàn)研究》。該研究成果實(shí)質(zhì)是《采用二段硫化床從低品位硫鐵礦生產(chǎn)硫磺的方法ZL200710048843. 9》專利技術(shù)的工業(yè)應(yīng)用成果。該發(fā)明采用現(xiàn)有的成熟流化床技術(shù)，通過二段燃燒反應(yīng)的處理方法直接處理品位17 20%的原礦。一段流化床焙燒硫鐵礦制得SO2爐氣和低硫尾渣；二段流化床將高溫、高濃度、高塵量得SO2爐氣由無煙煤粉高溫還原制得硫磺。該技術(shù)尾氣中S02，H2S等排放指標(biāo)可達(dá)到國家硫酸尾氣排放標(biāo)準(zhǔn)；尾渣硫含量可低于1%，有利于綜合利用。以上技術(shù)成果都涉及了硫鐵礦為主要原料制硫磺或鐵粉的方法。但是不同程度存在能耗高、資源利用不充分、流程長、難控制等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述缺陷，提供一種能耗低、資礦資源綜合利用率高采用熱解-還原聯(lián)合技術(shù)從硫鐵礦中連續(xù)生產(chǎn)硫磺并聯(lián)產(chǎn)海綿鐵的方法。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案一種采用熱解-還原聯(lián)合技術(shù)生產(chǎn)硫磺的方法，該方法包括下述步驟
①.將含硫品位在10%以上的硫鐵礦加工成粒度2mm以下的適合流化床反應(yīng)的顆粒；同樣，也將無煙煤或焦煤加工成粒度2_以下的適合流化床反應(yīng)的顆粒；然后再將兩種顆粒物料分別穩(wěn)定加入一段熱解還原流化床，在800-850°C的溫度下硫鐵礦熱解還原得到一段爐氣和熱爐渣；
②.經(jīng)預(yù)熱200-400°C后的空氣進(jìn)入二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐中與從一段熱解還原流化床進(jìn)·入到二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐的熱爐渣一起焙燒進(jìn)行氧化反應(yīng)脫硫，二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐中爐內(nèi)反應(yīng)溫度為800-1100°C，物料停留時(shí)間20-90min ;制得SO2含量5_20%，O2含量1_5%，溫度為800-1100°C的二段爐氣；在制得二段爐氣的同時(shí)，熱爐渣煅燒成含硫量小于O. 5%的氧化鐵爐渣；
③.步驟②制得的氧化鐵爐渣，根據(jù)實(shí)際情況選擇兩種不同的方法，生產(chǎn)兩類不同的固體產(chǎn)物，方法一在入一段熱解還原流化床時(shí)若硫鐵礦含硫量為10%-30%，其產(chǎn)出的氧化鐵爐渣，冷卻后綜合利用，二段爐氣直接進(jìn)入管道反應(yīng)器再進(jìn)入后續(xù)步驟；方法二 在入一段熱解還原流化床時(shí)若硫鐵礦含硫量高于35%，其產(chǎn)出的氧化鐵爐渣采用三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐直接還原，制得鋼鐵冶煉爐料；其方法是將氧化鐵爐渣直接進(jìn)入三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐，同時(shí)按碳還原氧化鐵理論需碳量的1-2倍加入粒度小于IOmm無煙煤或焦炭顆粒，按入爐料量的O. 5-5. 0%的比例加入氧化鈣顆粒，此處入爐料指氧化鐵爐渣和無煙煤，或氧化鐵爐渣和焦炭顆粒；向三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐內(nèi)噴入煤氣，煤氣量為每噸入爐氧化鐵爐渣噴入煤氣500-1000m3，控制煤氣燃燒，使?fàn)t內(nèi)物料溫度900-1150°C，出爐尾氣CO含量為10-30% ；通過在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫和還原氣氛的作用，30min-120min后氧化鐵被碳還原成單質(zhì)鐵,經(jīng)出窯冷卻，分選提純，用作煉鋼原料；出三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐含有CO的高溫?zé)煔饧慈螤t氣，進(jìn)入后續(xù)步驟；在入一段熱解還原流化床時(shí)若硫鐵礦含硫量為30%-35%時(shí)，方法一與方法二均適用；
④.步驟②制得的二段爐氣和步驟③產(chǎn)出的三段爐氣一起進(jìn)入管道反應(yīng)器，保持氣體溫度在700-1100°C，在管道反應(yīng)器內(nèi)，50%以上SO2被還原成硫；在管道反應(yīng)器反應(yīng)后的二段爐氣和三段爐氣被抽送到一段熱解還原流化床底，使進(jìn)入一段熱解還原流化床內(nèi)的硫鐵礦顆粒、煤炭顆粒流態(tài)化并被迅速加熱；在保持爐氣含CO量為O. 5-5%的條件下，硫鐵礦顆粒在一段熱解還原流化床內(nèi)高溫分解，分解率達(dá)到95%以上；同時(shí)，從管道反應(yīng)器進(jìn)入一段熱解還原流化床內(nèi)的二段爐氣和三段爐氣中剩余的二氧化硫被爐內(nèi)高溫碳直接還原，且主要還原產(chǎn)物為硫蒸汽，并達(dá)到98%的還原率和85%以上的硫產(chǎn)率；
⑤.將步驟①中所得一段爐氣經(jīng)冷凝器冷至液硫狀態(tài)溫度，進(jìn)入硫分離器分離出液硫，固化后收取為產(chǎn)品；尾氣經(jīng)脫硫后排空；
⑥.步驟⑤尾氣處理回收的硫，以固態(tài)渣的形式加入一段熱解還原流化床中循環(huán)利用。所述的硫鐵礦是指含硫量在10%以上的硫鐵礦原礦、硫鐵精礦、其他彳丁業(yè)選礦副產(chǎn)的硫鐵礦砂、其他含硫鐵組分的天然礦物以及液硫精制副產(chǎn)的硫磺渣、有色或化工副產(chǎn)的硫酸亞鐵渣。
所述步驟②中所述空氣為自然空氣或60%以下的富氧空氣。本發(fā)明中的管道反應(yīng)器，其目的是為了讓反應(yīng)物盡可能的停留時(shí)間長一些，使反應(yīng)物之間反應(yīng)更充分一些，比如在本發(fā)明中，管道反應(yīng)器的目的就是讓二段爐氣和三段爐氣(主要是二氧化硫和一氧化碳)充分混合后充分反應(yīng)得到硫單質(zhì)，該硫單質(zhì)以蒸汽的形式返回一段熱解還原流化床，而剩余的二氧化硫再返回一段熱解還原流化床繼續(xù)反應(yīng)生成硫單質(zhì)。本發(fā)明的有益效果在于本發(fā)明中的熱解是指硫鐵礦首先在一段熱解還原流化床進(jìn)行的第一步脫硫一高溫?zé)峤馍闪蛘羝土蚧瘉嗚F。熱解過程需要的熱量主要由來自管道反應(yīng)器的高溫?zé)煔夂驮撨^程物料部分燃燒熱提供；直接熱解的特點(diǎn)是大幅度節(jié)約還原耗碳(劣質(zhì)無煙煤或焦煤)，同時(shí)硫蒸汽濃度大幅度提高。所述出入爐硫鐵礦含硫量高于35%時(shí)，二段爐的氧化鐵爐渣，采用的回轉(zhuǎn)窯煤基直接還原方法，是在采用成熟的海綿鐵生產(chǎn)技術(shù)基礎(chǔ)上，充分利用了出二段爐氧化鐵爐渣的高位熱能和高活性，具有顯著的節(jié)能降耗和提高生產(chǎn)效率作用。采用本發(fā)明技術(shù)通過三段熱反應(yīng)處理硫鐵礦生產(chǎn)硫磺，從技術(shù)角度可直接利用含硫品位10%以上的原礦或混合礦。一般地，在處理這種原料時(shí)，免除第三段爐生 產(chǎn)海綿鐵的步驟，出二段爐的二氧化硫煙氣直接返回一段爐內(nèi)；出二段爐的氧化鐵渣可直接作為初級(jí)含鐵原輔材料使用；從經(jīng)濟(jì)角度，本發(fā)明技術(shù)更適于處理含硫品位在35%以上的硫精礦粉，在制取硫橫的同時(shí)，聞溫爐禮:煤基直接還原生廣含單質(zhì)鐵的鋼鐵冶煉爐料，實(shí)現(xiàn)硫磺和煉鋼爐料聯(lián)產(chǎn)。本技術(shù)節(jié)能效果顯著，礦資源綜合利用率高，環(huán)境友好，特別適于硫資源豐富地區(qū)大規(guī)模開發(fā)利用硫-鐵資源及高硫劣質(zhì)煤綜合利用；同時(shí)，對(duì)有色冶煉行業(yè)伴生硫資源綜合利用、高效利用開辟了新的途徑。


圖1是本發(fā)明工藝流程圖。圖2是實(shí)施例實(shí)現(xiàn)本發(fā)明工藝所使用的設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1. 一段熱解還原流化床；2. 二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐；3.三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐；4.煤炭加料機(jī)；5.硫鐵礦加料機(jī)；6.除塵冷卻器；7.水膜收硫器；8.抽風(fēng)機(jī)；9.管道反應(yīng)器。
具體實(shí)施例方式下面我們將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的敘述。實(shí)施例1
本實(shí)施例采用的主要原料及其主要化學(xué)組成
硫鐵礦S 18. 1%, Fe 23. 4%, CaO+MgO 3. 5%, SiO2 31. 1%,
Al2O3 16. 3%, As O. 032% ；
無煙煤:C 固 70. 5%, Vf 10. 3%, Af17. 7%
將含硫量18. 1%的硫鐵礦經(jīng)過破碎機(jī)加工成粒度為2mm以下的顆粒物料，由硫鐵礦加料機(jī)5將280kg硫鐵礦顆粒物料以每小時(shí)80kg的速度送入一段熱解還原流化床I中；同時(shí)，由煤炭加料機(jī)4以每小時(shí)5kg的速度喂入粒度為2mm以下的17. 5kg無煙煤粉，在800_850°C的溫度下硫鐵礦熱解還原得到含硫在9. 6%共185標(biāo)準(zhǔn)立方米的一段爐氣，一段爐氣經(jīng)除塵冷卻器6除去大部分礦塵及降溫至450-500°C，再經(jīng)水膜收硫器7冷凝收硫后，尾氣含SO2濃度為O. 32%，由抽風(fēng)機(jī)8排空。水膜收硫器共收集含硫79%的粗硫磺61kg ;出一段爐的熱爐渣257kg，含硫8. 7% ;測算得硫鐵礦分解率99. 3%，還原率為96. 5%，硫直收率95%。出一段熱解還原流化床I的熱爐渣進(jìn)入二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2，與通入二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2內(nèi)的經(jīng)預(yù)熱到300-400°C的熱空氣一起焙燒進(jìn)行氧化反應(yīng)脫硫，二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2制得的二段爐氣SO2濃度8. 2%，共162標(biāo)準(zhǔn)立方米；二段爐氣進(jìn)入管道反應(yīng)器9后再返回一段熱解還原流化床I繼續(xù)參與反應(yīng)；二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2制得的爐渣主要含F(xiàn)e3O4，含硫O. 53%，重217kg ;二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2中爐內(nèi)反應(yīng)溫度為600-900°C，物料停留時(shí)間45min。
出二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2的氧化鐵爐渣含TFe 32. 6%。實(shí)施例2
本試驗(yàn)采用的主要原料及其主要化學(xué)組成
硫鐵礦S 36. 5%, Fe 35. 2%, CaO+MgO 2. 3%, SiO2 17. 1%,
Al2O3 3. 7%, As O. 019% ；
無煙煤:C 固 70. 5%, Vf 10. 3%, Af17. 7%
將含硫量36. 5%的硫鐵礦經(jīng)過破碎機(jī)加工成粒度為2_以下的顆粒物料，由硫鐵礦加料機(jī)5將195kg硫鐵礦顆粒物料以每小時(shí)80kg的速度送入一段熱解還原流化床I中；同時(shí)，由煤炭加料機(jī)4以每小時(shí)6kg的速度喂入粒度為2mm以下的15kg無煙煤粉，在800_850°C的溫度下硫鐵礦熱解還原得到含硫在11. 2%共247標(biāo)準(zhǔn)立方米的一段爐氣；
出一段熱解還原流化床I的熱爐渣進(jìn)入二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2，與通入二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2內(nèi)的經(jīng)預(yù)熱到350-400°C的熱空氣一起焙燒進(jìn)行氧化反應(yīng)脫硫，二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2制得的二段爐氣SO2濃度12. 2%，共192標(biāo)準(zhǔn)立方米；二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2制得的爐渣主要含F(xiàn)e3O4，含硫O. 46%，重167kg ;二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2中爐內(nèi)反應(yīng)溫度為900-1100°C，物料停留時(shí)間45min。出二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐2的氧化鐵爐渣，連續(xù)進(jìn)入三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐3，同時(shí)均勻加入粒度小于IOmm無煙煤45-50kg,氧化I丐顆粒5_6kg。向三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐3內(nèi)通入煤氣120-135 m3，控制三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐3內(nèi)物料溫度900_1150°C，物料平均停留時(shí)間80min。出三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐3的三段爐氣含CO濃度70_75%，共112標(biāo)準(zhǔn)立方米；三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐3制得的爐料TFe52%，nFe48%,總重125kg。112標(biāo)準(zhǔn)立方米的三段爐氣中的65-75%，即73_85標(biāo)準(zhǔn)立方米，和二段爐氣192標(biāo)準(zhǔn)立方米在一起進(jìn)入管道反應(yīng)器9混合預(yù)還原，保持氣體溫度在700-110(TC，在管道反應(yīng)器9內(nèi)，50%以上SO2被還原成硫；在管道反應(yīng)器9反應(yīng)后的二段爐氣和三段爐氣被抽送到一段熱解還原流化床I底，使進(jìn)入一段熱解還原流化床I內(nèi)的硫鐵礦顆粒、煤炭顆粒流態(tài)化并被迅速加熱；在保持爐氣含CO量為O. 5-5%的條件下，硫鐵礦顆粒在一段熱解還原流化床內(nèi)高溫分解，分解率達(dá)到95%以上；同時(shí)，從管道反應(yīng)器9進(jìn)入一段熱解還原流化床I內(nèi)的二段爐氣和三段爐氣中剩余的二氧化硫被一段熱解還原流化床I內(nèi)高溫碳直接還原，且主要還原產(chǎn)物為硫蒸汽，該硫蒸汽和一段爐氣經(jīng)除塵冷卻器6除去大部分礦塵及降溫至450-5000C，再經(jīng)水膜收硫器7冷凝收硫后，尾氣含SO2濃度為O. 32%，由抽風(fēng)機(jī)8排空。水膜收硫器共收集含硫87%的粗硫磺86kg ;出一段爐的熱爐渣173kg，含硫18. 5% ;測算得硫鐵礦分解率99. 6%，還原率為98%，硫直收率94. 7%。
權(quán)利要求
1.一種采用熱解-還原聯(lián)合技術(shù)生產(chǎn)硫磺的方法，其特征在于該方法包括下述步驟 ①.將含硫品位在10%以上的硫鐵礦加工成粒度2mm以下的適合流化床反應(yīng)的顆粒；同樣，也將無煙煤或焦煤加工成粒度2_以下的適合流化床反應(yīng)的顆粒；然后再將兩種顆粒物料分別穩(wěn)定加入一段熱解還原流化床，在800-850°C的溫度下硫鐵礦熱解還原得到一段爐氣和熱爐渣； ②.經(jīng)預(yù)熱200-400°C后的空氣進(jìn)入二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐中與從一段熱解還原流化床進(jìn)入到二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐的熱爐渣一起焙燒進(jìn)行氧化反應(yīng)脫硫，二段回轉(zhuǎn)窯焙燒爐中爐內(nèi)反應(yīng)溫度為800-1100°C，物料停留時(shí)間20-90min ;制得SO2含量5_20%，O2含量1_5%，溫度為800-1100°C的二段爐氣；在制得二段爐氣的同時(shí)，熱爐渣煅燒成含硫量小于O. 5%的氧化鐵爐渣； ③.步驟②制得的氧化鐵爐渣，根據(jù)實(shí)際情況選擇兩種不同的方法，生產(chǎn)兩類不同的固體產(chǎn)物，方法一在入一段熱解還原流化床時(shí)若硫鐵礦含硫量為10%-30%，其產(chǎn)出的氧化鐵爐渣，冷卻后綜合利用，二段爐氣直接進(jìn)入管道反應(yīng)器再進(jìn)入后續(xù)步驟；方法二 在入一段熱解還原流化床時(shí)若硫鐵礦含硫量高于35%，其產(chǎn)出的氧化鐵爐渣采用三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐直接還原，制得鋼鐵冶煉爐料；其方法是將氧化鐵爐渣直接進(jìn)入三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐，同時(shí)按碳還原氧化鐵理論需碳量的1-2倍加入粒度小于IOmm無煙煤或焦炭顆粒，按入爐料量的O. 5-5. 0%的比例加入氧化鈣顆粒，此處入爐料指氧化鐵爐渣和無煙煤，或氧化鐵爐渣和焦炭顆粒；向三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐內(nèi)噴入煤氣，煤氣量為每噸入爐氧化鐵爐渣噴入煤氣500-1000m3，控制煤氣燃燒，使?fàn)t內(nèi)物料溫度900-1150°C，出爐尾氣CO含量為10-30% ；通過在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫和還原氣氛的作用，30min-120min后氧化鐵被碳還原成單質(zhì)鐵,經(jīng)出窯冷卻，分選提純，用作煉鋼原料；出三段回轉(zhuǎn)窯鐵還原爐含有CO的高溫?zé)煔饧慈螤t氣，進(jìn)入后續(xù)步驟；在入一段熱解還原流化床時(shí)若硫鐵礦含硫量為30%-35%時(shí)，方法一與方法二均適用； ④.步驟②制得的二段爐氣和步驟③產(chǎn)出的三段爐氣一起進(jìn)入管道反應(yīng)器，保持氣體溫度在700-1100°C，在管道反應(yīng)器內(nèi)，50%以上SO2被還原成硫；在管道反應(yīng)器反應(yīng)后的二段爐氣和三段爐氣被抽送到一段熱解還原流化床底，使進(jìn)入一段熱解還原流化床內(nèi)的硫鐵礦顆粒、煤炭顆粒流態(tài)化并被迅速加熱；在保持爐氣含CO量為O. 5-5%的條件下，硫鐵礦顆粒在一段熱解還原流化床內(nèi)高溫分解，分解率達(dá)到95%以上；同時(shí)，從管道反應(yīng)器進(jìn)入一段熱解還原流化床內(nèi)的二段爐氣和三段爐氣中剩余的二氧化硫被爐內(nèi)高溫碳直接還原，且主要還原產(chǎn)物為硫蒸汽，并達(dá)到98%的還原率和85%以上的硫產(chǎn)率； ⑤.將步驟①中所得一段爐氣經(jīng)冷凝器冷至液硫狀態(tài)溫度，進(jìn)入硫分離器分離出液硫，固化后收取為產(chǎn)品；尾氣經(jīng)脫硫后排空； ⑥.步驟⑤尾氣處理回收的硫，以固態(tài)洛的形式加入一段熱解還原流化床中循環(huán)利用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用硫鐵礦熱解-還原聯(lián)合技術(shù)生產(chǎn)硫磺的方法，其特征在于所述的硫鐵礦是指含硫量在10%以上的硫鐵礦原礦、硫鐵精礦、其他行業(yè)選礦副廣的硫鐵礦砂、其他含硫鐵組分的天然礦物以及液硫精制副產(chǎn)的硫磺渣、有色或化工副產(chǎn)的硫酸亞鐵渣。
3.一種采用熱解-還原聯(lián)合技術(shù)生產(chǎn)硫磺的方法，其特征在于所述步驟②中所述空氣為自然空氣或60%以下的富氧空氣。
全文摘要
一種采用熱解-還原聯(lián)合技術(shù)生產(chǎn)硫磺并聯(lián)產(chǎn)海綿鐵的方法，其步驟為硫鐵礦首先在一段熱解還原流化床進(jìn)行的第一步脫硫—高溫?zé)峤馍闪蛘羝土蚧瘉嗚F。熱解過程需要的熱量主要由來自管道反應(yīng)器的高溫?zé)煔夂驮撨^程物料部分燃燒熱提供；二段爐的氧化鐵爐渣，采用的回轉(zhuǎn)窯煤基直接還原方法，是在采用成熟的海綿鐵生產(chǎn)技術(shù)基礎(chǔ)上，充分利用了出二段爐氧化鐵爐渣的高位熱能和高活性，具有顯著的節(jié)能降耗和提高生產(chǎn)效率作用。本技術(shù)節(jié)能效果顯著，礦資源綜合利用率高，環(huán)境友好，特別適于硫資源豐富地區(qū)大規(guī)模開發(fā)利用硫-鐵資源及高硫劣質(zhì)煤綜合利用；同時(shí)，對(duì)有色冶煉行業(yè)伴生硫資源綜合利用、高效利用開辟了新的途徑。
文檔編號(hào)C01B17/06GK103011090SQ20121051652
公開日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2012年12月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月6日
發(fā)明者張躍, 王國良, 幸典成, 鄧子萍 申請(qǐng)人:張躍