專利名稱：用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于無機(jī)化工三廢治理和綜合利用的技術(shù)領(lǐng)域，尤其是用純堿蒸餾廢液制 備含氯混合物和含鈣混合物的方法。
背景技術(shù)：
純堿工業(yè)的蒸氨工序是氨堿法中的一個(gè)重要操作單元，這個(gè)單元的最大缺點(diǎn)就是 在蒸氨的過程中需要排除大量的蒸氨廢液。這種廢液如果處理不好隨意排放將會(huì)對自然環(huán) 境造成不小的污染，因此，處理和利用好氨堿法的蒸氨廢液也是純堿工業(yè)的一步重要的環(huán) 節(jié)。中國專利文獻(xiàn)，申請?zhí)枮?00810129372. 9的文獻(xiàn)公開了一種利用純堿廢液和電 石廢渣脫除SO2的方法。利用純堿廢液中的CaCl2與煙氣中的SO2K應(yīng)，生成白色CaSO3沉淀， 放出HCL，HCl溶于水形成濃度很低的鹽酸；用電石廢渣中的Ca(OH)2中和HCl，生成CaCl2 和水，CaCl2循環(huán)利用。在脫硫過程中主要消耗的是電石廢渣中的Ca(0H)2。如果本地沒有 純堿廢液，可以購買由純堿廢液生產(chǎn)的二水氯化鈣(CaCL2 ·2Η0)，配制成CaCl2溶液。此方 法在消耗純堿廢液的同時(shí)脫除SO2,但是靠脫硫工藝來消耗純堿廢液，數(shù)量上太少，雖然以 上方法部分解決了堿渣的堆放避免了環(huán)境污染問題，但是其變廢為寶的經(jīng)濟(jì)效益較低；目 前也沒有關(guān)于用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法的報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種不僅成本低廉、易于實(shí)現(xiàn)，而且工藝及生產(chǎn)設(shè)備簡單的用純堿 蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法。為了達(dá)到上述的目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法，包括含氯混合物制取過程 和含鈣混合物制取過程；所述含氯混合物制取過程為步驟Α、純堿蒸餾廢液集中抽入沉降罐里，沉降2 4個(gè)小時(shí)；步驟B、取步驟A中沉降后的清液用物料泵泵入蒸餾器內(nèi)進(jìn)行減壓蒸溜；步驟C、當(dāng)水分蒸發(fā)氯化鈉全部析出時(shí)，再經(jīng)冷卻器冷卻，進(jìn)行液固分離，分離后的 固體經(jīng)干燥得到氯化鈉晶體；步驟D、將步驟C中固液分離得到的液體繼續(xù)在繼續(xù)蒸餾至兩水氯化鈣全部析出， 再經(jīng)冷、液固分離得到兩水氯化鈣；兩水氯化鈣與步驟C中制得的產(chǎn)物未經(jīng)分離即是含氯 混合物；所述含鈣混合物制取過程為步驟A中沉降后的沉淀物是含鈣化合物的混合物，將含鈣化合物的混合物用抽濾 機(jī)抽濾，抽濾后的白色濾餅依次經(jīng)過洗滌甩干機(jī)、干燥器、粉碎機(jī)進(jìn)行洗滌甩干、粉碎、干 燥、包裝得含鈣混合物。
其中，所述步驟B中，減壓蒸溜的溫度控制在90 100度。本發(fā)明主要是利用純堿的蒸餾廢液經(jīng)過沉降分層，取其清夜進(jìn)行蒸餾得到含氯混 合物；沉淀物經(jīng)過甩干、干燥、粉碎、包裝得到含鈣混合物；本發(fā)明不但能消除化工污染，而 且能將蒸餾廢液改造成為具有一定經(jīng)濟(jì)價(jià)值的化工產(chǎn)品，尤其是本發(fā)明是用最簡單的辦法 來處理最復(fù)雜的問題，以達(dá)到既節(jié)省資金又處理了蒸氨廢液，同時(shí)也提煉出有價(jià)值的物質(zhì)。 氨堿法的蒸餾廢液主要成分是氯化鈣、氯化鈉、碳酸鈣、氧化鈣、硫酸鈣、氫氧化鎂等主要 成分。其他微量成分也不超過3 5%就當(dāng)作雜質(zhì)可以忽略不計(jì)了。面對這樣的廢液最節(jié) 省的處理辦法就是液固分離再進(jìn)行分別處理，比起以往的辦法來既節(jié)約了資金又能把有價(jià) 值的東西拿出來，可謂是一舉兩得的好辦法。


圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖；其中1—沉降罐，2——物料泵，3——蒸餾器，4——冷卻器，5——含氯混合物，6—— 抽濾機(jī)，7——洗滌甩干離心機(jī)，8——干燥器，9——粉碎機(jī)，10——含鈣混合物。具體的實(shí)施方式實(shí)施例1用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法，制備過程如下把蒸氨廢液300kg集中抽入沉降罐1里，沉降2個(gè)小時(shí)后取其清液清液用物料泵2 泵入蒸餾器3內(nèi)進(jìn)行減壓蒸溜；減壓蒸溜至90度使水分蒸發(fā)氯化鈉析出，再經(jīng)冷卻器4冷 卻，進(jìn)行液固分離，分離后的固體經(jīng)干燥得到12. 6kg氯化鈉晶體；液體繼續(xù)蒸餾至兩水氯 化鈣全部析出再經(jīng)冷卻液固分離得到兩水氯化鈣35. 8kg ；兩水氯化鈣與步驟C中制得的產(chǎn) 物未經(jīng)分離即是含氯混合物5。上述沉降罐里的沉淀物是混合的含鈣化合物，其中有碳酸鈣、氫氧化鈣、硫酸鈣經(jīng) 抽濾機(jī)6抽濾后，依次經(jīng)過洗滌甩干機(jī)7、干燥器8、粉碎機(jī)9進(jìn)行洗滌甩干、粉碎、干燥、包 裝得6. 37kg含鈣混合10。實(shí)施例2用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法，制備過程如下把蒸氨廢液300kg集中抽入沉降罐1里，沉降2個(gè)小時(shí)后取其清液清液用物料泵2 泵入蒸餾器3內(nèi)進(jìn)行減壓蒸溜；減壓蒸溜至90度使水分蒸發(fā)氯化鈉析出，再經(jīng)冷卻器4冷 卻，進(jìn)行液固分離，分離后的固體經(jīng)干燥得到14. Ikg氯化鈉晶體；液體繼續(xù)蒸餾至兩水氯 化鈣全部析出再經(jīng)冷卻液固分離得到兩水氯化鈣37. 2kg ；兩水氯化鈣與步驟C中制得的產(chǎn) 物未經(jīng)分離即是含氯混合物5。上述沉降罐里的沉淀物是混合的含鈣化合物，其中有碳酸鈣、氫氧化鈣、硫酸鈣經(jīng)抽濾機(jī)6抽濾后，依次經(jīng)過洗滌甩干機(jī)7、干燥器8、粉碎機(jī)9進(jìn)行洗滌甩干、粉碎、干燥、包 裝得7. 46kg含鈣混合10。實(shí)施例3用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法，制備過程如下把蒸氨廢液300kg集中抽入沉降罐1里，沉降4個(gè)小時(shí)后取其清液清液用物料泵2泵入蒸餾器3內(nèi)進(jìn)行減壓蒸溜；減壓蒸溜至100度使水分蒸發(fā)氯化鈉析出，再經(jīng)冷卻器4 冷卻，進(jìn)行液固分離，分離后的固體經(jīng)干燥得到15. 3kg氯化鈉晶體；液體繼續(xù)蒸餾至兩水 氯化鈣全部析出再經(jīng)冷卻液固分離得到兩水氯化鈣39. 6kg ；兩水氯化鈣與步驟C中制得的 產(chǎn)物未經(jīng)分離即是含氯混合物5。上述沉降罐里的沉淀物是混合的含鈣化合物，其中有碳酸鈣、氫氧化鈣、硫酸鈣經(jīng) 抽濾機(jī)6抽濾后，依次經(jīng)過洗滌甩干機(jī)7、干燥器8、粉碎機(jī)9進(jìn)行洗滌甩干、粉碎、干燥、包 裝得8. 25kg含鈣混合10。
上述實(shí)施例，只是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非用來限制本發(fā)明實(shí)施范圍，故凡以本 發(fā)明權(quán)利要求所述的特征及原理所做的等效變化或修飾，均應(yīng)包括在本發(fā)明權(quán)利要求范圍 之內(nèi)。
權(quán)利要求
用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法，其特征在于包括含氯混合物制取過程和含鈣混合物制取過程；所述含氯混合物制取過程為步驟A、純堿蒸餾廢液集中抽入沉降罐(1)里，沉降2～4個(gè)小時(shí)；步驟B、取步驟A中沉降后的清液用物料泵(2)泵入蒸餾器(3)內(nèi)進(jìn)行減壓蒸溜；步驟C、當(dāng)水分蒸發(fā)氯化鈉全部析出時(shí)，再經(jīng)冷卻器(4)冷卻，進(jìn)行液固分離，分離后的固體經(jīng)干燥得到氯化鈉晶體；步驟D、將步驟C中固液分離得到的液體繼續(xù)在繼續(xù)蒸餾至兩水氯化鈣全部析出，再經(jīng)冷、液固分離得到兩水氯化鈣；兩水氯化鈣與步驟C中制得的產(chǎn)物未經(jīng)分離即是含氯混合物(5)；所述含鈣混合物制取過程為步驟A中沉降后的沉淀物是含鈣化合物的混合物，將含鈣化合物的混合物用抽濾機(jī)(6)抽濾，抽濾后的白色濾餅依次經(jīng)過洗滌甩干機(jī)(7)、干燥器(8)、粉碎機(jī)(9)進(jìn)行洗滌甩干、粉碎、干燥、包裝得含鈣混合物(10)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法，其特 征在于所述步驟B中，減壓蒸溜的溫度控制在90 100度。
全文摘要
本發(fā)明屬于化工三廢治理和利用的技術(shù)領(lǐng)域，特別是公開了用純堿蒸餾廢液制備含氯混合物和含鈣混合物的方法，其主要技術(shù)方案為純堿的蒸餾廢液經(jīng)過沉降分層，取其清夜進(jìn)行蒸餾得到含氯混合物；沉淀物經(jīng)過甩干、干燥、粉碎、包裝得到含鈣混合物；本發(fā)明不但能消除化工污染，而且能將蒸餾廢液改造成為具有一定經(jīng)濟(jì)價(jià)值的化工產(chǎn)品，尤其是處理方法及其簡單。
文檔編號(hào)C01F11/32GK101830485SQ20101016889
公開日2010年9月15日 申請日期2010年4月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月30日
發(fā)明者王嘉興 申請人:汪晉強(qiáng)