一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及銅冶煉爐渣處理工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及頂吹爐吹煉冰銅產(chǎn)生的吹煉爐渣的處理工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]銅冶煉生產(chǎn)中，冰銅吹煉成粗銅的工藝有PS轉(zhuǎn)爐吹煉、閃速爐吹煉、頂吹爐吹煉等，由于工藝過程差異，不同的吹煉方法產(chǎn)生的吹煉爐渣性質(zhì)也有所差異。PS轉(zhuǎn)爐和閃速爐，由于爐內(nèi)可以控制一定的還原氣氛，并有相對靜止的沉降熔池，吹煉產(chǎn)生的爐渣磁性鐵含量較低，渣含銅也較低，渣含銅一般在3%?10% ;而頂吹爐吹煉，由于爐內(nèi)氧化氣氛強(qiáng)，并受噴槍的攪動，不能形成相對靜止的沉降熔池，因而吹煉產(chǎn)生的爐渣磁性鐵含量較高，渣含銅也較高，一般含銅14%?22%，其中銅主要以金屬銅、氧化銅和硫化銅形態(tài)存在，鐵主要以磁性鐵(Fe304)形態(tài)存在。對于含銅14%?22%的頂吹爐冰銅吹煉爐渣，一般采取與銅精礦混合熔煉的方法，將所含的銅熔煉成冰銅，然后再進(jìn)行吹煉，生產(chǎn)粗銅。這種處理方法，使得大量銅和鐵在流程中形成循環(huán)，不僅能耗升高，生產(chǎn)效率較低，還會造成綜合冶煉回收率降低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)將含銅較高的頂吹爐冰銅吹煉爐渣與銅精礦混合熔煉所產(chǎn)生的不足，提供一種冰銅吹煉產(chǎn)生的爐渣的處理工藝方法，以使大部分銅集中到銅物料中，便于下一步直接回收銅。
[0004]本發(fā)明的目的通過如下技術(shù)方案實現(xiàn):
[0005]一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，將含銅14%?22%，含鐵32%?48%的頂吹爐冰銅吹煉爐渣直接水淬后再進(jìn)行磁選，將銅和鐵分開，得到含銅多50%的銅物料和含銅< 8%的磁性尾渣。
[0006]本發(fā)明所述磁選是采用磁場強(qiáng)度為800?1600高斯的磁選機(jī)進(jìn)行磁選。
[0007]本發(fā)明采用磁磁選機(jī)將冰銅吹煉爐渣進(jìn)行磁性分選，把銅和鐵分開，得到含銅^ 50%的銅物料和含銅< 8%的磁性尾渣。采用本發(fā)明方法，產(chǎn)生的含銅多50%的銅物料量小于總投入物料量的30 %，含銅< 8 %的磁性尾渣量大于總投入物料量的70 %。吹煉渣中的銅進(jìn)入銅物料的量大于70 %，進(jìn)入磁性尾渣的量小于30 %。本發(fā)明方法使得大部分銅集中到銅物料中，便于下一步直接回收銅，少部分銅留在磁性尾渣中，通過浮選或熔煉的方法進(jìn)行處理。經(jīng)水淬后的吹煉爐渣不需要磨細(xì)，生產(chǎn)效率高。
【具體實施方式】
[0008]實施例1
[0009]一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，將含銅15.50%、含鐵36.55%的頂吹爐冰銅吹煉爐渣200噸直接水淬，然后采用磁場強(qiáng)度為1600高斯的磁選機(jī)處理，將銅和鐵分開，得到含銅58.50%的銅物料38.15噸，含銅5.14%的磁性尾渣168.85噸。通過上述方法分離后，產(chǎn)生的含銅58.50%的銅物料量為總投入吹煉爐渣量200噸的19.08%，含銅5.14%的磁性尾渣量為總投入吹煉爐渣量200噸的84.42%。吹煉渣中的銅進(jìn)入銅物料的量為71.99%,進(jìn)入磁性尾渣的量為28.01%。
[0010]實施例2
[0011]一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，將含銅22%、含鐵36%的頂吹爐冰銅吹煉爐渣400噸直接水淬，然后采用磁場強(qiáng)度為800高斯的磁選機(jī)處理，將銅和鐵分開，得到含銅62.31%的銅物料95.65噸，含銅6.47%的磁性尾渣304.35噸。通過上述方法分離后，產(chǎn)生的含銅62.31%的銅物料量為總投入吹煉爐渣量400噸的23.84%，含銅6.47%的磁性尾渣量為總投入吹煉爐渣量400噸的76.16%。吹煉渣中的銅進(jìn)入銅物料的量為75.18%;進(jìn)入磁性尾渣的量為24.82%。
[0012]實施例3
[0013]一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，將含銅17.63%、含鐵45.12%的頂吹爐冰銅吹煉爐渣300噸直接水淬，然后采用磁場強(qiáng)度為1000高斯的磁選機(jī)處理，將銅和鐵分開，得到含銅66.17%的銅物料62.56噸，含銅4.84%的磁性尾渣237.44噸。通過上述方法分離后，產(chǎn)生的含銅66.17%的銅物料量為總投入吹煉爐渣量300噸的20.85%，含銅4.84%的磁性尾渣量為總投入吹煉爐渣量300噸的79.15%。吹煉渣中的銅進(jìn)入銅物料的量為78.27%；進(jìn)入磁性尾渣的量為21.73%。
[0014]實施例4
[0015]一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，將含銅14%、含鐵48%的頂吹爐冰銅吹煉爐渣直接水淬，然后采用磁場強(qiáng)度為1200高斯的磁選機(jī)處理，將銅和鐵分開，得到含銅55%的銅物料和含銅3.80%的磁性尾渣。
[0016]實施例5
[0017]一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，將含銅21 %、含鐵32%的頂吹爐冰銅吹煉爐渣直接水淬，然后采用磁場強(qiáng)度為900高斯的磁選機(jī)處理，將銅和鐵分開，得到含銅62%的銅物料和含銅7.80%的磁性尾渣。
[0018]本發(fā)明制備得到的粗銅可送至吹煉生產(chǎn)粗銅，磁性尾渣可浮選或熔煉回收銅。
[0019]除非另有說明，本發(fā)明所述百分比均為質(zhì)量百分比。
【主權(quán)項】
1.一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，其特征在于，將含銅14%?22%，含鐵32%?48%的頂吹爐冰銅吹煉爐渣直接水淬后再進(jìn)行磁選，將銅和鐵分開，得到含銅多50 %的銅物料和含銅< 8 %的磁性尾渣。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，其特征在于，所述磁選是采用磁場強(qiáng)度為800?1600高斯的磁選機(jī)進(jìn)行磁選。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種冰銅吹煉爐渣的處理工藝，將含銅14％～22％，含鐵32％～48％的頂吹爐冰銅吹煉爐渣直接水淬后再進(jìn)行磁選，將銅和鐵分開，得到含銅≥50％的銅物料和含銅＜8％的磁性尾渣。本發(fā)明方法使得大部分銅集中到銅物料中，便于下一步直接回收銅，少部分銅留在磁性尾渣中，通過浮選或熔煉的方法進(jìn)行處理。經(jīng)水淬后的吹煉爐渣不需要磨細(xì)，生產(chǎn)效率高。
【IPC分類】C22B15/00, C22B7/00
【公開號】CN105238930
【申請?zhí)枴緾N201510695552
【發(fā)明人】宋興誠, 田澍, 陳鋼, 蔡兵, 袁海濱, 羅永春
【申請人】云南錫業(yè)股份有限公司銅業(yè)分公司
【公開日】2016年1月13日
【申請日】2015年10月23日