本發(fā)明涉及一種提高sus410l不銹鋼退火穩(wěn)定性的方法，屬于不銹鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
sus410l不銹鋼多用于集裝箱面板，對性能、板形、厚度要求高。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，一直采取“罩式爐退火+熱線酸洗+軋制+冷線退火酸洗”生產(chǎn)工藝。但罩式爐退火不但生產(chǎn)周期長，而且生產(chǎn)成本高。為節(jié)約生產(chǎn)成本，縮短制造周期，取消了罩式爐退火，工藝變成“熱線退火酸洗+軋制+冷線退火酸洗”，但經(jīng)過一段時間生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)未經(jīng)罩式爐退火而采取熱線退火酸洗的卷，軋制時部份卷軋制壓力不穩(wěn)定，厚度波動大，斷帶率大副增加。經(jīng)分析，主要是sus410l在熱線退火時帶鋼性能對退火板溫波動非常敏感，溫度稍有變動，帶鋼性能斷后伸長率便會大幅波動，有時甚至出現(xiàn)馬氏體相變組織。因此，急需一種提高sus410l不銹鋼退火穩(wěn)定性的方法。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明旨在提供一種不銹鋼退火方法，確保sus410l退火時板溫穩(wěn)定受控，從而保證帶鋼性能穩(wěn)定，軋制時軋制壓力波動小，厚度偏差小，斷帶率降低。
本發(fā)明提供的不銹鋼原料退火方法，通過改變原料退火酸洗時退火爐溫設(shè)定模式以及原料退火后的冷卻速度，提高原料退火均勻性以及冷卻后鋼帶性能均勻性，并采取“原料退火酸洗+連軋機組軋制+成品退火酸洗”的工藝路線。
本發(fā)明提供了一種提高sus410l不銹鋼原料退火穩(wěn)定性的方法，包括以下步驟：
（1）加熱段分為7個加熱區(qū)，優(yōu)化加熱段1-5區(qū)爐溫設(shè)定模式，將原來的拋物線加熱爐溫設(shè)定方式改為平衡加熱模式，并提高1—5區(qū)爐溫設(shè)定，由875-895℃提高至900-915℃,減小由于加熱爐各區(qū)爐溫設(shè)定引起的鋼帶板溫不均衡；
（2）生產(chǎn)過程中關(guān)閉加熱爐板溫修正功能，有效避免焊縫前后由于厚度波動導致的板溫波動；
（3）降低冷卻ii段冷卻水壓力，由原來的3-5kg/cm2降低至1-2kg/cm2，避免因鋼帶在冷卻ii區(qū)冷卻過快導致性能不穩(wěn)定；
（4）加熱爐氧含量設(shè)定值，由原來的7%、7%、7%（體積比）修訂至6%、7%、6%（體積比），保證sus410l加熱板溫穩(wěn)定；
（5）提高開卷充套速度，由原來的90-110m/min提高至120-125m/min，并將前活套存儲套量由原來的75%增加至90%，增加有效帶鋼存儲長度68.7米，減少工藝段因焊帶時套量減少造成的降速；
（6）在原料退火酸洗機組前活套2#糾偏輥上安裝線性傳感器，保證增加充套速度的同時減少活套內(nèi)跑偏造成工藝段降速。
本發(fā)明的有益效果：
本發(fā)明提供的提高sus410l不銹鋼退火穩(wěn)定性的方法，保證了sus410l退火板溫波動范圍控制在±5℃之間，帶鋼退火后性能平穩(wěn)。斷后伸長率22%以上，軋制壓力波動在±50kn之間，成品厚度波動≤±0.02mm，斷帶率在0.8%以下，完全實現(xiàn)了冷連軋軋制。
具體實施方式
下面通過實施例來進一步說明本發(fā)明，但不局限于以下實施例。
實施例1：本實施例是對厚度為3.0mm，寬度為1240mm的sus410l按照此發(fā)明在1#熱線進行原料退火酸洗處理生產(chǎn)時的實施方法，具體如下：
1、1#熱線為不銹冷軋廠原料退火酸洗線，鋼帶間通過mig焊機將頭尾焊接實現(xiàn)機組連續(xù)生產(chǎn)。為保證原料在退火生產(chǎn)時不受焊接影響，鋼帶頭尾焊接完成后需快速充套，確保在下一次焊接時機組頭部鋼帶存儲長度大于焊接時退火工藝段運行的鋼帶長度。當3.0mm×1240mm黑皮卷原料sus410l鋼帶焊接完成后的開卷充套速度由原來的95m/min提高至122m/min；
2、1#熱線機組前活套分4層運行，有效可存儲有效帶鋼長度458米，受充套速度及套量長度影響，如充套速度過快或套量過大均可導致鋼帶跑偏影響退火工藝段，為消除跑偏現(xiàn)象對退火工藝段速度的影響，在原料退火線前活套2#糾偏輥處增加線性傳感器；
3、sus410l通過前活套進入原料退火爐時，將原來的拋物線加熱爐溫設(shè)定方式改為平衡加熱模式，通過提高1-5區(qū)爐溫設(shè)定值，將拋物線爐溫設(shè)定模式更改為平衡加熱模式，該實施例具體設(shè)定值為:
4、受熱軋原料頭尾厚度不均勻限制，鋼帶頭尾處經(jīng)過原料退火爐時，鋼帶退火溫度會出現(xiàn)異常起伏，導致軋制過程中壓力波動。按照本發(fā)明提供的辦法，該實施例中，關(guān)閉原料退火爐“pry”板溫修正功能，避免鋼帶頭尾退火溫度異常波動；
5、3.0mm×1240mm黑皮卷原料sus410l進入退火爐后，提高1-5區(qū)爐溫設(shè)定值的同時，將退火爐三個區(qū)間的氧含量從原來的7%、7%、7%（體積比）修訂至6%、7%、6%,確保sus410l退火過程中鋼帶溫度穩(wěn)定受控；
6、sus410l原料經(jīng)1#熱線退火爐固溶處理后，鋼帶進入冷卻段，確保鋼帶冷卻效果的同時保證鋼帶冷卻均勻、性能穩(wěn)定。將冷卻ⅱ區(qū)冷卻水壓力降低至1.5kg/cm2。
實施例2：本實施例是對厚度為3.5mm，寬度為1260mm的sus410l按照此發(fā)明在1#熱線進行原料退火酸洗處理生產(chǎn)時的實施方法，具體如下：
1、1#熱線為不銹冷軋廠原料退火酸洗線，鋼帶間通過mig焊機將頭尾焊接實現(xiàn)機組連續(xù)生產(chǎn)。為保證原料在退火生產(chǎn)時不受焊接影響，鋼帶頭尾焊接完成后需快速充套，確保在下一次焊接時機組頭部鋼帶存儲長度大于焊接時退火工藝段運行的鋼帶長度。當3.5mm×1260mm黑皮卷原料sus410l鋼帶焊接完成后的開卷充套速度由原來的90m/min提高至120m/min；
2、1#熱線機組前活套分4層運行，有效可存儲有效帶鋼長度458米，受充套速度及套量長度影響，如充套速度過快或套量過大均可導致鋼帶跑偏影響退火工藝段，為消除跑偏現(xiàn)象對退火工藝段速度的影響，在原料退火線前活套2#糾偏輥處增加線性傳感器；
3、sus410l通過前活套進入原料退火爐時，將原來的拋物線加熱爐溫設(shè)定方式改為平衡加熱模式，通過提高1-5區(qū)爐溫設(shè)定值，將拋物線爐溫設(shè)定模式更改為平衡加熱模式，該實施例具體設(shè)定值為:
4、受熱軋原料頭尾厚度不均勻限制，鋼帶頭尾處經(jīng)過原料退火爐時，鋼帶退火溫度會出現(xiàn)異常起伏，導致軋制過程中壓力波動。按照本發(fā)明提供的辦法，該實施例中，關(guān)閉原料退火爐“pry”板溫修正功能，避免鋼帶頭尾退火溫度異常波動；
5、3.5mm×1260mm黑皮卷原料sus410l進入退火爐后，提高1-5區(qū)爐溫設(shè)定值的同時，將退火爐三個區(qū)間的氧含量從原來的7%、7%、7%（體積比）修訂至6%、7%、6%（體積比）,確保sus410l退火過程中鋼帶溫度穩(wěn)定受控；
6、sus410l原料經(jīng)1#熱線退火爐固溶處理后，鋼帶進入冷卻段，確保鋼帶冷卻效果的同時保證鋼帶冷卻均勻、性能穩(wěn)定。將冷卻ii區(qū)冷卻水壓力降低至1.5kg/cm2。