本發(fā)明涉及鋁型材生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其是指一種軌道交通導(dǎo)電軌用鋁合金型材的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

目前，軌道交通導(dǎo)電軌用鋁合金型材，其性能參數(shù)主要包括抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率以及導(dǎo)電率。眾所周知，現(xiàn)有技術(shù)中的導(dǎo)電軌用鋁合金型材的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度與延伸率和導(dǎo)電率之間是矛盾相存的，其抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度升高，會(huì)使延伸率和導(dǎo)電率降低，這樣型材在與鋼板復(fù)合時(shí)變形部位容易產(chǎn)生表面開(kāi)裂，導(dǎo)致無(wú)法滿(mǎn)足供電需求，，不利于保證軌道交通的正常運(yùn)行。

因此，有必要研發(fā)一種既有較高的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度的同時(shí)，又可提高導(dǎo)電率和延伸率的鋼鋁復(fù)合軌道交通導(dǎo)電軌用鋁合金型材的生產(chǎn)方法，以保證保證軌道交通的正常運(yùn)行。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種既有較高的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度，又可較高導(dǎo)電率和延伸率的導(dǎo)電軌用鋁合金型材的生產(chǎn)方法。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案：一種導(dǎo)電軌鋁合金型材的生產(chǎn)方法，其特征在于：其添加的內(nèi)控成分包括Si 0.37～0.4％、Mg 0.55～0.59％、Mn 0.0035～0.004％、T i 0.005～0.01％、V 0.0125％、Cr 0.0006％、Cu 0.003％、Zn 0.03％、Fe 0.1％、Ni 0.0045％、Zr 0.0006％、Bi 0.002％、Sn 0.001％以及Ga 0.0175％。

進(jìn)一步的，其熔鑄工藝要點(diǎn)包括熔煉溫度為730～750℃、熔煉爐出口溫度為730～740℃、經(jīng)流槽鋁鈦硼絲在線細(xì)化、經(jīng)兩級(jí)60目陶瓷板過(guò)濾、結(jié)晶盤(pán)溫度700～710℃、及鑄造速度56～59㎜/min。

進(jìn)一步的，其擠壓成型工藝要點(diǎn)包括擠壓成型溫度為480～510℃、模具溫度為410～440℃、擠壓筒溫度為400～430℃、擠出速度2～3m/min、在線淬火采用強(qiáng)噴水快速冷卻淬火、及冷卻速度≥250℃/min。

進(jìn)一步的，其時(shí)效工藝要點(diǎn)包括時(shí)效溫度200±3℃及保溫時(shí)間12～13h。

采用本發(fā)明所帶來(lái)的有益效果：采用本發(fā)明生產(chǎn)的導(dǎo)電軌的抗拉強(qiáng)度達(dá)到221MPa，屈服強(qiáng)度達(dá)到199Mpa，導(dǎo)電率達(dá)到57.06％～57.4％IACS，延伸率達(dá)到11％以上，滿(mǎn)足軌道交通導(dǎo)電軌所需的技術(shù)參數(shù)，型材在與鋼板復(fù)合時(shí)變形部位不會(huì)產(chǎn)生表面開(kāi)裂，利于保證軌道交通提速后的正常運(yùn)行，領(lǐng)先國(guó)內(nèi)同行業(yè)水平。

具體實(shí)施方式

鋁合金型材生產(chǎn)工藝主要包括配料、熔鑄、擠壓、時(shí)效等工序。為滿(mǎn)足軌道交通鋼鋁復(fù)合導(dǎo)電軌用的鋁合金型材的技術(shù)參數(shù)要求，本發(fā)明添加的內(nèi)控合金成分包括Si 0.37～0.4％、Mg 0.55～0.59％、Mn 0.0035～0.004％、Ti 0.005～0.01％、V 0.0115～0.0125％、Cr 0.005～0.0006％、Cu 0.001～0.003％、Zn 0.02～0.03％、Fe 0.08～0.1％、Ni 0.035～0.0045％、Zr 0.0003～0.0006％、Bi 0.001～0.002％、Sn 0.0008～0.0012％以及Ga 0.017～0.0175％。按該內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)計(jì)算與控制各種合金成分的添加量，經(jīng)熔煉、鑄造及均勻化處理后，形成以鋁為主體的鋁合金棒坯。鑄成的鋁棒坯經(jīng)均勻化處理后進(jìn)行光譜分析，合金成分達(dá)到內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)要求，低倍檢查達(dá)到了一級(jí)晶粒以上，其它的缺陷分析合格，進(jìn)入下道擠壓成型工序，進(jìn)行擠壓成型、在線淬火、矯直和時(shí)效處理。

為保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，還應(yīng)遵循以下工藝要點(diǎn)：

1、在熔鑄過(guò)程中，其工藝要點(diǎn)包括熔煉溫度為730～750℃、熔煉爐出口溫度為730～740℃、經(jīng)流槽鋁鈦硼絲在線細(xì)化、經(jīng)兩級(jí)60目陶瓷板過(guò)濾、結(jié)晶盤(pán)溫度700～710℃、及鑄造速度56～59㎜/min。

2、擠壓成型過(guò)程中，其工藝要點(diǎn)包括擠壓成型溫度為480～510℃、模具溫度為410～440℃、擠壓筒溫度為400～430℃、擠出速度2～3m/min、在線淬火采用強(qiáng)噴水快速冷卻淬火、冷卻速度≥250℃/min及矯直拉伸量控制在0.4～0.6％之間。模具采用增壓結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及精細(xì)流量分配，使組織晶粒進(jìn)一步的細(xì)化和均勻。

3、時(shí)效處理過(guò)程中，其工藝要點(diǎn)包括時(shí)效溫度200±3℃及保溫時(shí)間12～13h。

實(shí)施樣品檢測(cè)報(bào)告如下表：