本實(shí)用新型涉及鋼水爐外精煉技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說(shuō)，涉及一種RH真空精煉爐用圓臺(tái)形套筒浸漬管。

背景技術(shù)：

RH法是西德魯爾鋼鐵公司(Ruhrstahl)和赫拉歐斯(Hereaeus)共同設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)的一種鋼液爐外精煉方法^[1]。RH法是爐外精煉的重要手段，其具有脫氣、脫碳、脫氧以及均勻鋼液成分與溫度，促進(jìn)非金屬夾雜物上浮等作用。RH真空精煉爐下部設(shè)置有浸漬管，RH真空精煉爐精煉鋼液的過(guò)程中，先將下部的浸入管插入鋼包鋼液面下部中，并對(duì)真空室進(jìn)行抽真空，而后在上升管的下部向鋼液中吹入氬氣作為驅(qū)動(dòng)氣體，使得上升管中鋼液的表觀密度比下降管中的密度小，并在氬氣氣泡的帶動(dòng)下，上升管中的鋼液隨氬氣氣泡上升進(jìn)入真空室，從而進(jìn)行脫氣、脫碳、脫氧反應(yīng)，在真空室中精煉完成后，真空室中的鋼水在重力作用下從下降管回流到鋼包中。

由于RH真空精煉過(guò)程中，鋼液是由鋼包中不斷進(jìn)入真空室再循環(huán)至鋼包中進(jìn)行循環(huán)精煉。因此，RH真空精煉爐的循環(huán)流量是衡量精煉效果的重要指標(biāo)。循環(huán)流量直接影響著鋼液脫氣、脫碳、脫硫等精煉反應(yīng)的速度與效果，并限制著鋼液成分和溫度均勻化，所以循環(huán)流量是限制RH真空精煉爐精煉效果的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。現(xiàn)有的研究人員主要是通過(guò)提高精煉爐的循環(huán)流量來(lái)提高提高RH真空精煉爐的精煉效果。循環(huán)流量(Q)可由以下經(jīng)驗(yàn)公式表示：

$Q=114\×G^{\frac{1}{3}}\×d^{\frac{4}{3}}\×{\[Ln\frac{p_0}{p}\]}^{\frac{1}{3}}$

其中：G為供氣流量(單位：m³/min)；d為浸漬管直徑(單位：m)；P_o為大氣壓力(單位：Pa)；P為真空室殘余壓力(單位：Pa)。

由經(jīng)驗(yàn)公式可以得出，循環(huán)流量與供氣流量和浸漬管直徑成正相關(guān)，即循環(huán)流量隨著供氣流量和浸漬管直徑的增大而增大；循環(huán)流量與真空室殘余壓力成負(fù)相關(guān)，循環(huán)流量隨真空室殘余壓力的減小而增大。因此，增大供氣流量、漬管直徑和降低真空室殘余壓力是增大RH真空精煉爐循環(huán)流量的主要途徑。但是，上述途徑存在以下問(wèn)題：1)增大供氣流量雖然在一定程度上增大循環(huán)流量，但是當(dāng)供氣流量較大時(shí)，氣體體積占的比例較大，使得氣泡的抽引效率下降，反而降低鋼液的循環(huán)流量；2)浸漬管直徑受到鋼包尺寸的限制，當(dāng)鋼包尺寸已經(jīng)確定，那么浸漬管直徑就難以進(jìn)一步增大；3)真空室抽真空需要消耗大量的能源，如果繼續(xù) 通過(guò)降低真空室殘余壓力來(lái)提高循環(huán)流量是不經(jīng)濟(jì)的。上述的技術(shù)問(wèn)題限制著RH真空精煉爐鋼液循環(huán)流量的增大，迫切需要從技術(shù)和經(jīng)濟(jì)的角度上尋求適宜的解決方案，從而提高RH真空精煉爐的精煉效果，達(dá)到鋼液高效率和低成本精煉的雙重目的。

經(jīng)檢索，已經(jīng)有相關(guān)的技術(shù)方案公開(kāi)。其中：RH真空精煉裝置的一體式浸漬管(專利號(hào)：ZL201320106192.5，公告日：2013.07.31)^[2]，通過(guò)取消浸漬管的上升管與下降管的耐火襯之間的間隙，使得在保持RH真空精煉裝置的主體尺寸不變的條件下，增大上升管與下降管的內(nèi)徑，進(jìn)而增大循環(huán)流量。但是，該方法對(duì)循環(huán)流量的增加極其有限。另外，發(fā)明創(chuàng)造的名稱：RH真空精煉裝置所用的浸漬管(專利號(hào)：ZL201410091028.0，公布日：2014.06.04)，RH真空精煉裝置所用套筒式浸漬管(專利號(hào)：ZL201410090574.2，公告日：2014.06.18)^[3-4]，上述技術(shù)方案將浸漬管設(shè)置為套筒式，從而來(lái)增大浸漬管的直徑，以增加循環(huán)流量。由文獻(xiàn)檢索可以發(fā)現(xiàn)，為了提高RH真空精煉爐的精煉效果，現(xiàn)有的技術(shù)人員已經(jīng)形成了通過(guò)增大浸漬管的直徑來(lái)提高循環(huán)流量的思維定式。

參考文獻(xiàn)：

[1]王鵬.RH爐外精煉的應(yīng)用和研究[C]//中國(guó)金屬學(xué)會(huì)青年學(xué)術(shù)年會(huì).2010。

[2]中冶賽迪工程技術(shù)股份有限公司.RH真空精煉裝置的一體式浸漬管：中國(guó)，ZL201320106192.5[P].2013.07.31。

[3]東北大學(xué).RH真空精煉裝置所用的浸漬管：中國(guó)，ZL201410091028.0[P].2014.06.04.。

[4]東北大學(xué).RH真空精煉裝置所用套筒式浸漬管：中國(guó)，ZL201410090574.2[P].2014.06.18。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

1.實(shí)用新型要解決的技術(shù)問(wèn)題：

本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中，循環(huán)流量是限制RH真空精煉爐精煉效果的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，現(xiàn)有的方法難以有效地提高RH精煉法的循環(huán)流量的不足，提供一種RH真空精煉爐用圓臺(tái)形套筒浸漬管，實(shí)現(xiàn)RH真空精煉爐的循環(huán)流量顯著增大，并顯著提高RH真空精煉爐的精煉效果。

2.技術(shù)方案

為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案為：

本實(shí)用新型的一種RH真空精煉爐用圓臺(tái)形套筒浸漬管，包括上升管和下降管，其中上升管上底面的面積大于下底面的面積，且上升管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大，所述上升管水平截面的面積是關(guān)于上升管軸向高度的連續(xù)函數(shù)。上述方案具有如下技術(shù)效果：

上升管上底面的面積大于下底面的面積，從而在不改變現(xiàn)有RH真空精煉裝置對(duì)鋼包適 應(yīng)條件的情況下，增大RH真空精煉爐浸漬管鋼液的流通面積，從而增大真空循環(huán)脫氣裝置RH的循環(huán)流量，以改善RH真空精煉爐的精煉效果。

更進(jìn)一步地，包括中心管和外套管，所述的外套管為倒圓臺(tái)狀空心管，外套管的上底面的面積大于下底面的面積，所述的中心管的頂部通過(guò)固定梁與外套管相固連，且中心管和外套管為同一軸心；其中：所述的中心管為上升管，且中心管為倒圓臺(tái)狀空心管，中心管的上底面的面積大于下底面的面積；中心管與外套管構(gòu)成的環(huán)形套管為下降管。上述方案具有如下技術(shù)效果：

1)中心管和外套管構(gòu)成套筒浸漬管，中心管為上升管，中心管與外套管構(gòu)成的環(huán)形套管為下降管，浸漬管設(shè)置為套筒形并與鋼包口適配，從而充分利用了鋼包口的直徑，增大了浸漬管的直徑，以提高RH真空精煉爐的循環(huán)流量；

2)中心管為倒圓臺(tái)狀空心管，中心管的上底面的面積大于下底面的面積，從而使得上升管的上底面的面積大于下底面的面積，增大浸漬管鋼液的流通面積，因而可增加真空循環(huán)脫氣裝置RH的循環(huán)流量；且由下到上沿著中心管軸線方向，上升管的水平截面的面積逐漸增大，使得鋼液中的氣體在上升過(guò)程中受到鋼液的壓力逐漸減小，鋼液中氣體形成的氣泡的體積逐漸增大，從而增大了鋼液中氣體流量的飽和點(diǎn)，不僅提高了循環(huán)流量，而且改善了氣體在鋼液流場(chǎng)中的分布，從而促進(jìn)了鋼液發(fā)生脫氣、脫碳、脫氧反應(yīng)；

3)中心管為倒圓臺(tái)狀空心管，從而使得上升管的下細(xì)上粗，鋼液在上升管中的流通面積由下至上逐漸增大，從上升管到真空室中產(chǎn)生了從中心到邊緣的循環(huán)流場(chǎng)，從而使得上升管的鋼液的流場(chǎng)分布更加合理，使得氣泡在鋼液中成彌漫分布，增大了氣泡和鋼液的接觸面積，氣泡在鋼液上升的過(guò)程中滿足鋼液脫氣的動(dòng)力學(xué)條件，為鋼液脫氣、脫碳、脫氧反應(yīng)提供保證，為非金屬夾雜物上浮等反應(yīng)創(chuàng)造良好的動(dòng)力學(xué)條件；另外，大大減少了真空室內(nèi)死區(qū)面積，使得鋼液成分和溫度均勻穩(wěn)定。

4)中心管的上底面的面積大于下底面的面積，鋼液由上升管上升到頂部的過(guò)程中，由于上升管的截面面積逐漸增大，從而使得鋼液在浸漬管頂部的流速較小，從而減弱了鋼液對(duì)中心管壁面的沖刷，提高了浸漬管的使用壽命。

更進(jìn)一步地，所述的中心管的錐角為5-30°。上述方案具有如下技術(shù)效果：

中心管的錐角為5-30°，恰當(dāng)?shù)腻F角使得上升管的上底面的面積大于下底面的面積，從而使得上升管的鋼液的流場(chǎng)分布更加合理，滿足鋼液精煉的動(dòng)力學(xué)條件。

更進(jìn)一步地，所述的外套管的上部與固定梁水平對(duì)應(yīng)位置的外壁上設(shè)置有下層進(jìn)氣口和上層進(jìn)氣口，其中下層進(jìn)氣口位于上層進(jìn)氣口的下方；中心管內(nèi)壁設(shè)置有下層噴嘴和上層噴嘴，所述的下層噴嘴和上層噴嘴位于兩個(gè)不相同的水平面上，且下層噴嘴所在的水平面位于 上層噴嘴所在水平面的下方，所述的下層進(jìn)氣口通過(guò)下層導(dǎo)氣管與下層噴嘴相連通，上層進(jìn)氣口通過(guò)上層導(dǎo)氣管與上層噴嘴相連通。上述方案具有如下技術(shù)效果：

中心管內(nèi)壁設(shè)置有下層噴嘴和上層噴嘴，且下層噴嘴和上層噴嘴分別通過(guò)導(dǎo)氣管與下層進(jìn)氣口和上層進(jìn)氣口相連通，使得下層噴嘴和上層噴嘴可根據(jù)精煉條件的不同，采用不同的供氣制度，并通過(guò)改變下層噴嘴和上層噴嘴的供氣制度，可有效的控制上升管中的流場(chǎng)分布，在提升循環(huán)流量的同時(shí)，可以進(jìn)一步控制鋼液中的流場(chǎng)分布，從而改善鋼液精煉過(guò)程中的反應(yīng)條件。

更進(jìn)一步地，所述的中心管內(nèi)壁圓周上均勻的分布有2-6個(gè)下層噴嘴，中心管內(nèi)壁圓周上均勻的分布有6-10個(gè)上層噴嘴。上述方案具有如下技術(shù)效果：

下層噴嘴數(shù)量少于上層噴嘴的數(shù)量，從而充分的利用浸漬管內(nèi)的空間，顯著提升氣體流量飽和點(diǎn)，顯著增加上升管中的氣體流量，且這種供氣方式顯著延長(zhǎng)了氣泡在鋼液中的流動(dòng)行程，提高氣體的攪拌功率。

更進(jìn)一步地，所述的中心管內(nèi)設(shè)置有下環(huán)形導(dǎo)氣管和上環(huán)形導(dǎo)氣管，所述的下環(huán)形導(dǎo)氣管與下層噴嘴位于同一水平面上，下層導(dǎo)氣管通過(guò)下環(huán)形導(dǎo)氣管與下層噴嘴相連通，所述的上環(huán)形導(dǎo)氣管與上層噴嘴位于同一水平面上，上層導(dǎo)氣管通過(guò)上環(huán)形導(dǎo)氣管與上層噴嘴相連通。

下環(huán)形導(dǎo)氣管和上環(huán)形導(dǎo)氣管分別為下層噴嘴和上層噴嘴供氣，從而保證了供氣的均勻性，使得中心管內(nèi)壁的下層噴嘴和上層噴嘴中的氣體可以均勻、穩(wěn)定地噴射入上升管中，從而保證了下層噴嘴和上層噴嘴的氣體對(duì)鋼液的均勻攪拌，并防止上升管中的鋼液發(fā)生偏流。

更進(jìn)一步地，所述的下層噴嘴距上底面的距離為距下底面距離的5-8倍。

下層噴嘴設(shè)置在中心管內(nèi)壁下部，從而有效地推動(dòng)上升管中的鋼液向真空室中運(yùn)動(dòng)，提高了RH真空精煉爐的循環(huán)流量，加快了RH真空精煉爐的冶煉速度，改善了冶煉效果。

更進(jìn)一步地，所述的下層噴嘴和上層噴嘴為三孔式噴嘴，且孔與孔之間的夾角b為120°。

更進(jìn)一步地，所述的三孔式噴嘴包括2個(gè)下氣孔和1個(gè)上氣孔，且下氣孔的直徑為3-5mm，上氣孔的直徑為4-6mm。

不同直徑的三孔式噴嘴能細(xì)化吹入鋼液中的氣泡，并使鋼液在上升管中上升的同時(shí)作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，從而減少了上升管和真空室內(nèi)死區(qū)面積，改善了精煉效果。

更進(jìn)一步地，所述的固定梁設(shè)置為4-8個(gè)。

3.有益效果

采用本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案，與已有的公知技術(shù)相比，具有如下顯著效果：

(1)本實(shí)用新型的一種RH真空精煉爐用圓臺(tái)形套筒浸漬管，中心管為倒圓臺(tái)狀空心管， 中心管的上底面的面積大于下底面的面積，從而使得上升管的上底面的面積大于下底面的面積，增大浸漬管鋼液的流通面積，因而可增加真空循環(huán)脫氣裝置RH的循環(huán)流量；且由下到上沿著中心管軸線方向，上升管的水平截面的面積逐漸增大，使得鋼液中的氣體在上升過(guò)程中受到鋼液的壓力逐漸減小，鋼液中氣體形成的氣泡的體積逐漸增大，從而增大了鋼液中氣體流量的飽和點(diǎn)，不僅提高了循環(huán)流量，而且改善了氣體在鋼液流場(chǎng)中的分布，促進(jìn)了鋼液發(fā)生脫氣、脫碳、脫氧反應(yīng)；

(2)本實(shí)用新型的一種RH真空精煉爐用圓臺(tái)形套筒浸漬管，中心管為倒圓臺(tái)狀空心管，從而使得上升管的下細(xì)上粗，鋼液在上升管中的流通面積由下至上逐漸增大，從上升管到真空室中產(chǎn)生了從中心到邊緣的循環(huán)流場(chǎng)，從而使得上升管的鋼液的流場(chǎng)分布更加合理，使得氣泡在鋼液中成彌漫分布，增大了氣泡和鋼液的接觸面積，使得氣泡在鋼液上升的過(guò)程中滿足鋼液脫氣的動(dòng)力學(xué)條件，為鋼液脫氣、脫碳、脫氧反應(yīng)，為非金屬夾雜物上浮等反應(yīng)創(chuàng)造良好的動(dòng)力學(xué)條件；另外，大大減少了真空室內(nèi)死區(qū)面積，使得鋼液成分和溫度均勻穩(wěn)定；

(3)本實(shí)用新型的一種RH真空精煉爐用圓臺(tái)形套筒浸漬管，中心管內(nèi)壁設(shè)置有下層噴嘴和上層噴嘴，且下層噴嘴和上層噴嘴分別通過(guò)導(dǎo)氣管與下層進(jìn)氣口和上層進(jìn)氣口相連通，使得下層噴嘴和上層噴嘴可根據(jù)精煉條件的不同，采用不同的供氣制度，并通過(guò)改變下層噴嘴和上層噴嘴的供氣制度，可有效的控制上升管中的流場(chǎng)分布，在提升循環(huán)流量的同時(shí)，可以進(jìn)一步控制鋼液中的流場(chǎng)分布，從而改善鋼液精煉過(guò)程中的反應(yīng)條件。下層噴嘴數(shù)量少于上層噴嘴的數(shù)量，從而充分的利用浸漬管內(nèi)的空間，顯著提升氣體流量飽和點(diǎn)，顯著增加上升管中的氣體流量，且這種供氣方式顯著延長(zhǎng)了氣泡在鋼液中的運(yùn)動(dòng)行程，從而提高氣體的攪拌功率；

(4)本實(shí)用新型的一種RH真空精煉爐用圓臺(tái)形套筒浸漬管，下環(huán)形導(dǎo)氣管和上環(huán)形導(dǎo)氣管分別為下層噴嘴和上層噴嘴供氣，從而保證了供氣的均勻性，使得中心管內(nèi)壁的下層噴嘴和上層噴嘴中的氣體可以均勻、穩(wěn)定地噴射入上升管中，從而保證了下層噴嘴和上層噴嘴的氣體對(duì)鋼液的均勻攪拌，并防止上升管中的鋼液發(fā)生偏流。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型的圓臺(tái)形套筒浸漬管的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型的圓臺(tái)形套筒浸漬管的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本實(shí)用新型的中心管在下層噴嘴處的水平截面圖；

圖4為本實(shí)用新型的中心管在上層噴嘴處的水平截面圖；

圖5為本實(shí)用新型的下層噴嘴的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本實(shí)用新型的下層噴嘴的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本實(shí)用新型的RH真空精煉系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本實(shí)用新型的RH真空精煉爐的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本實(shí)用新型的鋼液精煉方法的流程圖。

示意圖中的標(biāo)號(hào)說(shuō)明：

100、中心管；111、下層噴嘴；112、上層噴嘴；121、下層導(dǎo)氣管；122、上層導(dǎo)氣管；131、下層進(jìn)氣口；132、上層進(jìn)氣口；141、下環(huán)形導(dǎo)氣管；142、上環(huán)形導(dǎo)氣管；151、下氣孔；152、上氣孔；200、外套管；300、固定梁；400、真空室；401、法蘭；500、鋼包座；501、鋼包；610、第一供氣裝置；611、下層供氣閥；620、第二供氣裝置；621、上層供氣閥；700、真空泵；701、真空閥；702、抽氣管；800、合金料斗。

具體實(shí)施方式

為進(jìn)一步了解本實(shí)用新型的內(nèi)容，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的描述。

實(shí)施例1

結(jié)合圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8和圖9所示，本實(shí)施例的一種RH真空精煉爐用圓臺(tái)形套筒浸漬管，包括上升管和下降管，其中上升管上底面的面積大于下底面的面積，其中所述的上升管上底面為上升管頂部的水平截面，上升管下底面為升管底部的水平截面，且上升管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大，上升管水平截面的面積是關(guān)于上升管軸向高度的連續(xù)函數(shù)，下降管上底面的面積大于下底面的面積，同樣下降管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大。浸漬管包括中心管100和外套管200，所述的外套管200為倒圓臺(tái)狀空心管，外套管200的上底面的面積大于下底面的面積，所述的中心管100的頂部通過(guò)固定梁300與外套管200相固連，所述的固定梁300設(shè)置為4個(gè)，固定梁300之間的夾角為90°，且中心管100和外套管200為同一軸心，且中心管100的錐角為20°，外套管200的錐角也為20°，上述的錐角為中心管100和外套管200軸截面兩條母線之間的夾角；其中：所述的中心管100為上升管，且中心管100為倒圓臺(tái)狀空心管，中心管100的上底面的面積大于下底面的面積；中心管100與外套管200構(gòu)成的環(huán)形套管為下降管。從而使得上升管上底面的面積大于下底面的面積，從而在不改變現(xiàn)有RH真空精煉爐對(duì)鋼包501適應(yīng)條件的情況下，增大RH真空精煉爐浸漬管鋼液的流通面積，從而增大真空循環(huán)脫氣裝置RH的循環(huán)流量，以改善RH真空精煉爐的精煉效果。

中心管100和外套管200構(gòu)成套筒浸漬管，中心管100為上升管，中心管100與外套管200構(gòu)成的環(huán)形套管為下降管，浸漬管設(shè)置為套筒形并與鋼包501口適配，從而充分利用了鋼包501口的直徑，在鋼包501直徑相同的情況下，最大程度的增大了浸漬管的直徑，以提高RH真空精煉爐的循環(huán)流量。中心管100為倒圓臺(tái)狀空心管，中心管100的上底面的面積 大于下底面的面積，從而使得上升管的上底面的面積大于下底面的面積，增大浸漬管鋼液的流通面積，因而可增加真空循環(huán)脫氣裝置RH的循環(huán)流量；且由下到上沿著中心管100軸線方向，上升管的水平截面的面積逐漸增大，使得鋼液中的氣體在上升過(guò)程中受到鋼液的壓力逐漸減小，鋼液中氣體形成的氣泡的體積逐漸增大，從而增大了鋼液中氣體流量的飽和點(diǎn)，不僅提高了循環(huán)流量，而且改善了氣體在鋼液流場(chǎng)中的分布，從而促進(jìn)了鋼液脫氣、去夾雜反應(yīng)的發(fā)生；鋼液在上升管中的流通面積由下至上逐漸增大，從上升管到真空室400中產(chǎn)生了從中心到邊緣的循環(huán)流場(chǎng)，從而使得上升管的鋼液的流場(chǎng)分布更加合理，使得氣泡在鋼液上升的過(guò)程中滿足鋼液脫氣的動(dòng)力學(xué)條件，為鋼液脫氣、脫碳、脫氧、非金屬夾雜物上浮等反應(yīng)創(chuàng)造良好的動(dòng)力學(xué)條件；另外，大大減少了真空室400內(nèi)死區(qū)面積，使得鋼液成分和溫度均勻穩(wěn)定。

此外，中心管100的上底面的面積大于下底面的面積，鋼液由上升管上升到頂部的過(guò)程中，由于上升管的截面面積逐漸增大，使得鋼液在浸漬管頂部的流速較小，從而減弱了鋼液對(duì)中心管100壁面的沖刷，從而提高了浸漬管的使用壽命。中心管100與外套管200構(gòu)成的環(huán)形套管為下降管，下降管上底面的面積大于下底面的面積，使得下降管的液面下降與上升管保持配合，改善了氣體在鋼液流場(chǎng)中的分布，促進(jìn)了鋼液發(fā)生脫氣、脫碳、脫硫反應(yīng)。

本實(shí)施例的外套管200的上部與固定梁300水平對(duì)應(yīng)位置的外壁上設(shè)置有下層進(jìn)氣口131和上層進(jìn)氣口132，其中下層進(jìn)氣口131位于上層進(jìn)氣口132的下方；中心管100內(nèi)壁設(shè)置有下層噴嘴111和上層噴嘴112，所述的下層噴嘴111和上層噴嘴112位于兩個(gè)不相同的水平面上，且下層噴嘴111所在的水平面位于上層噴嘴112所在水平面的下方，所述的下層進(jìn)氣口131通過(guò)下層導(dǎo)氣管121與下層噴嘴111相連通，上層進(jìn)氣口132通過(guò)上層導(dǎo)氣管122與上層噴嘴112相連通。中心管100內(nèi)壁設(shè)置有下層噴嘴111和上層噴嘴112，且下層噴嘴111和上層噴嘴112分別通過(guò)導(dǎo)氣管與下層進(jìn)氣口131和上層進(jìn)氣口132相連通，即下層噴嘴111通過(guò)導(dǎo)氣管與下層進(jìn)氣口131相連通，上層噴嘴112通過(guò)導(dǎo)氣管與上層進(jìn)氣口132相連通。使得下層噴嘴111和上層噴嘴112可根據(jù)精煉條件的不同，采用不同的供氣制度，并通過(guò)下層噴嘴111和上層噴嘴112的供氣制度，有效地控制上升管中的流場(chǎng)分布，在提升循環(huán)流量的同時(shí)，可以進(jìn)一步控制鋼液中的流場(chǎng)分布，改善鋼液精煉過(guò)程中的反應(yīng)條件。

本實(shí)施例的中心管100內(nèi)壁圓周上均勻的分布有4個(gè)下層噴嘴111，中心管100內(nèi)壁圓周上均勻的分布有8個(gè)上層噴嘴112，下層噴嘴111距中心管100上底面的距離為距下底面距離的7倍，下層噴嘴111與上層噴嘴112之間的垂直距離為200mm。而且，下層噴嘴111和上層噴嘴112交錯(cuò)分布，即下層噴嘴111和上層噴嘴112在下底面上的投影是交錯(cuò)分布的，且任意下層噴嘴111和任意上層噴嘴112的連線都不經(jīng)過(guò)投影面的圓心。下層噴嘴111數(shù)量 少于上層噴嘴112的數(shù)量，且下層噴嘴111的供氣壓力大于上層噴嘴112，下層噴嘴111數(shù)量少、供氣壓力大，為上升管底部的鋼液提供強(qiáng)有力的上升動(dòng)力，推動(dòng)著鋼液由上升管底部迅速上升至真空室400，從而增大了循環(huán)流量。8個(gè)上層噴嘴112的供氣壓力較小，從而使得上層噴嘴112噴出的氣體可以充分的彌漫在鋼液中，從而顯著增大鋼液中的飽和吹氣量，并增大RH的循環(huán)流量。8個(gè)上層噴嘴112與上述的4個(gè)下層噴嘴111交錯(cuò)分布，在提升循環(huán)流量的同時(shí)，可以進(jìn)一步控制鋼液中的流場(chǎng)分布，改善鋼液精煉過(guò)程中的反應(yīng)條件。

中心管100內(nèi)設(shè)置有下環(huán)形導(dǎo)氣管141和上環(huán)形導(dǎo)氣管142，所述的下環(huán)形導(dǎo)氣管141與下層噴嘴111位于同一水平面上，下層導(dǎo)氣管121通過(guò)下環(huán)形導(dǎo)氣管141與下層噴嘴111相連通，上環(huán)形導(dǎo)氣管142與上層噴嘴112位于同一水平面上，上層導(dǎo)氣管122通過(guò)上環(huán)形導(dǎo)氣管142與上層噴嘴112相連通。下環(huán)形導(dǎo)氣管141和上環(huán)形導(dǎo)氣管142分別為下層噴嘴111和上層噴嘴112供氣，保證了供氣的均勻性，使得中心管100內(nèi)壁的下層噴嘴111和上層噴嘴112中的氣體可以均勻、穩(wěn)定地噴射入上升管中，保證了下層噴嘴111和上層噴嘴112的氣體對(duì)鋼液的均勻攪拌，并防止上升管中的鋼液發(fā)生偏流。

本實(shí)施例的下層噴嘴111為三孔式噴嘴，其包括2個(gè)下氣孔151和1個(gè)上氣孔152，且下氣孔151的直徑為4mm，上氣孔152的直徑為5mm，且孔與孔之間的夾角b為120°，三孔式噴嘴上的下氣孔151和上氣孔152均勻分布，上層噴嘴112和下層噴嘴111的結(jié)構(gòu)完全相同。三孔式噴嘴有利于在上升管中形成合理的流場(chǎng)分布，孔式噴嘴能細(xì)化吹入鋼液中的氣泡，為脫氣、脫碳提供有利條件；此外，上氣孔152與水平方向的夾角c為20°，并傾斜向上。吹氣的過(guò)程中氬氣由上氣孔152噴入鋼液中，沿著與水平方向成20°的夾角方向，斜向上噴入上升管的鋼液中，從而為鋼液提供上升到動(dòng)力，并推動(dòng)著上升管中的鋼液快速向上，從而提高了循環(huán)流量。下氣孔151為水平方向，氣體由151中吹入鋼液中，下氣孔151和上氣孔152的搭配使用使得鋼液產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)力，從而使鋼液在上升管中上升的同時(shí)作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，促進(jìn)了鋼液的攪拌，減少了上升管和真空室400內(nèi)死區(qū)面積，延長(zhǎng)了氣泡在鋼液中的流動(dòng)行程，加快精煉速度。

本實(shí)施例的一種RH真空精煉系統(tǒng)，包括RH真空精煉爐、鋼包座500、第一供氣裝置610、第二供氣裝置620、真空泵700和合金料斗800，RH真空精煉爐下部設(shè)置有鋼包座500，鋼包座500上設(shè)置有鋼包501，所述的RH真空精煉爐通過(guò)氣體管道分別與第一供氣裝置610和第二供氣裝置620相連，真空泵700通過(guò)抽氣管702與RH真空精煉爐上部相連，所述的合金料斗800通過(guò)加料管與RH真空精煉爐頂部相連。

上述的RH真空精煉爐，包括真空室400和浸漬管，真空室400的底部設(shè)有法蘭401，所述的真空室400底部設(shè)置有上法蘭盤，浸漬管頂部設(shè)置有與上述上法蘭盤相適配的下法蘭盤， 真空室400底部通過(guò)法蘭401與浸漬管頂部相連，浸漬管包括中心管100和外套管200，所述的外套管200為倒圓臺(tái)狀空心管，外套管200的上底面的面積大于下底面的面積，所述的中心管100的頂部通過(guò)固定梁300與外套管200相固連，且中心管100和外套管200為同一軸心；其中：中心管100為上升管，且中心管100為倒圓臺(tái)狀空心管，中心管100的上底面的面積大于下底面的面積；中心管100與外套管200構(gòu)成的環(huán)形套管為下降管。

真空泵700通過(guò)抽氣管702與真空室400上部相連，第一供氣裝置610通過(guò)氣體管道與下層進(jìn)氣口131相連，第二供氣裝置620通過(guò)氣體管道與上層進(jìn)氣口132相連。第一供氣裝置610和第二供氣裝置620分別對(duì)應(yīng)的為下層噴嘴111和上層噴嘴112供氣，第一供氣裝置610為下層噴嘴111提供氬氣，第二供氣裝置620為上層噴嘴112提供氬氣?？梢杂行У卣{(diào)控下層噴嘴111和上層噴嘴112的供氣流量，并且通過(guò)調(diào)控下層噴嘴111的供氣流量大于上層噴嘴112的供氣流量，使得下層噴嘴111和上層噴嘴112噴入的氬氣泡彌漫在鋼液中，增大了鋼液的飽和吹氣量。

真空泵700與真空室400之間的抽氣管702上設(shè)置有真空閥701，第一供氣裝置610與下層進(jìn)氣口131之間的氣體管道上設(shè)置有下層供氣閥611，所述的第二供氣裝置620與上層進(jìn)氣口132之間的氣體管道上設(shè)置有上層供氣閥621。真空閥701用以控制真空室400的抽真空過(guò)程，下層供氣閥611和上層供氣閥621分別用以控制第一供氣裝置610和第二供氣裝置620的供氣流量。

以IF鋼為例，如圖9所示，本實(shí)施例的一種采用RH真空精煉系統(tǒng)的鋼液精煉方法，具體的步驟為：

步驟一：預(yù)處理

(1)打開(kāi)下層供氣閥611，通過(guò)第一供氣裝置610為下層噴嘴111提供氬氣，氬氣由第一供氣裝置610進(jìn)入下層進(jìn)氣口131，經(jīng)下層導(dǎo)氣管121到達(dá)下層噴嘴111，并由下層噴嘴111噴入鋼液中，且第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：0.4m³/min；打開(kāi)上層供氣閥621，通過(guò)第二供氣裝置620為上層噴嘴112提供氬氣，氬氣由第二供氣裝置620進(jìn)入上層進(jìn)氣口132，經(jīng)上層導(dǎo)氣管122到達(dá)上層噴嘴112，并由上層噴嘴112噴入鋼液中，且第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：0.2m³/min；

(2)鋼包501隨鋼包座500的推動(dòng)不斷抬升，并將浸漬管浸入鋼液液面以下，浸漬管浸入鋼液液面以下的深度為600mm，其中鋼液中C質(zhì)量濃度為350×10^-6，O質(zhì)量分?jǐn)?shù)為600×10^-6，鋼水平均溫度為1590℃。

步驟二：真空精煉

(1)打開(kāi)抽氣管702的真空閥701，采用真空泵700對(duì)RH真空精煉爐的真空室400進(jìn) 行抽真空處理；

(2)繼續(xù)抽真空，當(dāng)RH真空精煉爐的真空室400的壓力為5000Pa時(shí)，調(diào)節(jié)第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：0.8m³/min；第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：0.5m³/min；當(dāng)RH真空精煉爐的真空室400的壓力為1500Pa時(shí)，真空度穩(wěn)定后，調(diào)節(jié)第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：1.2m³/min；第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：0.8m³/min；上升管上底面的面積大于下底面的面積，且上升管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大，鋼液在氬氣的驅(qū)動(dòng)下由上升管中的不斷的流入真空室400，在重力的作用下真空室400的鋼液由下降管中不斷地回流至鋼包501中，使鋼液產(chǎn)生循環(huán)；

脫碳：鋼液在鋼包501與真空室400循環(huán)的過(guò)程中，鋼液中的碳和氧反應(yīng)形成CO，并通過(guò)真空泵700排出，如果鋼液中的氧含量不夠，可通過(guò)RH真空精煉爐的氧槍進(jìn)行吹氧，并提供氧氣脫碳；脫氧：脫碳結(jié)束時(shí)，由合金料斗800向真空室400的鋼液中加入鋁粒進(jìn)行脫氧。

步驟三：合金化

脫氧結(jié)束后由合金料斗800向真空室400的鋼液中加入合金原料進(jìn)行合金化。

合金化過(guò)程中加入的合金原料為鈦鐵礦，合金化完成之后，檢測(cè)鋼液成分為中C含量為30×10^-6，O含量為20×10^-6，Ti含量為200×10^-6時(shí)，鋼液達(dá)到目標(biāo)成分和溫度則完成鋼液精煉，停止真空泵700抽真空進(jìn)行破真空，同時(shí)真空室400復(fù)壓，重新處于大氣壓狀態(tài)，鋼包座500慢慢下移，鋼包501隨著鋼包座500逐漸下降，完成鋼液精煉。

本實(shí)施例的RH真空精煉裝置(如圖8所示)，鋼包501的內(nèi)徑D3為3212mm，本實(shí)用新型的真空室400的內(nèi)徑D2為2409mm；浸漬管外套管200的內(nèi)徑D1為1506mm；中心管100的內(nèi)徑D0為750mm；外套管200壁厚為260mm，中心管100壁厚為200mm，中心管100和外套管200的高度為1000mm；本實(shí)施例RH真空精煉爐的供氣流量(G)為2.0m³·min^-1，即第一供氣裝置610和第二供氣裝置620的供氣流量(G)之和為2.0m³·min^-1，其中第一供氣裝置610的供氣流量為1.2m³·min^-1，第二供氣裝置620的供氣流量為0.8m³·min^-1，循環(huán)流量(Q)為190t·min^-1，脫碳時(shí)間為22.0min。由于上升管上底面的面積大于下底面的面積，從而在不改變現(xiàn)有RH真空精煉裝置對(duì)鋼包501適應(yīng)條件的情況下，增大RH真空精煉爐浸漬管鋼液的流通面積，從而增大真空循環(huán)脫氣裝置RH的循環(huán)流量，以改善RH真空精煉爐的精煉效果。上升管的水平截面的面積逐漸增大，使得鋼液中的氣體在上升過(guò)程中受到鋼液的壓力逐漸減小，鋼液中氣體形成的氣泡的體積逐漸增大，從而增大了鋼液中氣體流量的飽和點(diǎn)，不僅提高了循環(huán)流量，而且改善了氣體在鋼液流場(chǎng)中的分布，從而促進(jìn)了鋼液發(fā)生脫碳反應(yīng)的速率，降低了脫碳的時(shí)間，縮短了冶煉周期。

對(duì)比例1

對(duì)比例1的RH真空精煉爐的上升管和下降管是分開(kāi)設(shè)置，即為一般的RH真空精煉爐，鋼包501的內(nèi)徑D3為3012mm，浸漬管上升管內(nèi)徑為550mm，現(xiàn)有RH真空精煉爐的供氣流量(G)為2.0m³·min^-1，真空室400的壓力為500Pa時(shí)，循環(huán)流量(Q)為130t·min^-1，脫碳時(shí)間為：30.0min。

對(duì)比例2

對(duì)比例2的基本內(nèi)容通實(shí)施例1，其不同之處在于：RH真空精煉爐的上升管和下降管為圓筒狀，RH真空精煉爐的浸漬管包括中心管100和外套管200，中心管100內(nèi)上升管，中心管100和外套管200的中間區(qū)域?yàn)橄陆倒?，即上升管和下降管的上底面和下底面的面積相同，鋼包501的內(nèi)徑D3為3012mm，浸漬管上升管內(nèi)徑為750mm，RH真空精煉爐的供氣流量(G)為2.0m³·min^-1，真空室400的壓力為500Pa時(shí)，循環(huán)流量(Q)為160t·min^-1，脫碳時(shí)間為：27.8min。

對(duì)比例3

對(duì)比例3的基本內(nèi)容通實(shí)施例1，其不同之處在于：下層噴嘴111和上層噴嘴112數(shù)量相同，下層噴嘴111和上層噴嘴112均為4個(gè)。鋼包501的內(nèi)徑D3為3012mm，浸漬管上升管內(nèi)徑為750mm，RH真空精煉爐的供氣流量(G)為2.0m³·min^-1，第一供氣裝置610和第二供氣裝置620的供氣流量(G)之和為2.0m³·min^-1，其中第一供氣裝置610的供氣流量為1m³·min^-1，第二供氣裝置620的供氣流量為1m³·min^-1，真空室400的壓力為500Pa時(shí)，循環(huán)流量(Q)為175t·min^-1，脫碳時(shí)間為：25.6min。

通過(guò)實(shí)施例1與對(duì)比例1、對(duì)比例2和對(duì)比例3對(duì)比可以發(fā)現(xiàn)，可以得到以下結(jié)論：

(1)相比對(duì)比例1可以看出，實(shí)施例1和對(duì)比例2的循環(huán)流量都顯著增大，特別是對(duì)比例2的循環(huán)流量由130t·min^-1增大到160t·min^-1，脫碳時(shí)間由傳統(tǒng)的30min減少到27.8min。其原因在于：采用圓筒形的浸漬管，增大了上升管的直徑，從而顯著的提高了循環(huán)流量；

(2)對(duì)比例3和對(duì)比例2進(jìn)行對(duì)比發(fā)現(xiàn)，對(duì)比例3采用圓臺(tái)形的浸漬管，循環(huán)流量由160t·min^-1增大到175t·min^-1，脫碳時(shí)間由27.8min減少到25.6min。其原因在于：上升管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大，增大浸漬管鋼液的流通面積，因而可增加真空循環(huán)脫氣裝置RH的循環(huán)流量。

(3)實(shí)施例1和對(duì)比例3進(jìn)行對(duì)比發(fā)現(xiàn)，實(shí)施例1采用圓臺(tái)形的浸漬管，中心管100內(nèi)壁圓周上均勻的分布有4個(gè)下層噴嘴111，8個(gè)上層噴嘴112，循環(huán)流量由175t·min^-1增大到190t·min^-1；脫碳時(shí)間由25.6min減少到22.0min。實(shí)施例1與對(duì)比例1進(jìn)行對(duì)比發(fā)現(xiàn)，循環(huán)流量由130t·min^-1增大到190t·min^-1；脫碳時(shí)間由30.0min減少到22.0min。其原因在于：1) 中心管100設(shè)置4個(gè)下層噴嘴111、8個(gè)上層噴嘴112，且下層噴嘴111的噴氣流量大于上層噴嘴112，使得上層噴嘴112數(shù)量較多，提高了鋼液的循環(huán)流量；2)上升管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大，本實(shí)用新型的浸漬管設(shè)置為圓臺(tái)形套筒形狀，從而充分利用了真空室400底面面積，增加了浸漬管鋼液流通面積，配合著上層噴嘴112噴入的較小氬氣氣泡，從而進(jìn)一步增大了鋼液中的氣體飽和量，在增大氣泡對(duì)鋼液的推動(dòng)力的同時(shí)，改善了氣體在鋼液流場(chǎng)中的分布。

申請(qǐng)人創(chuàng)造性的提出了通過(guò)上下截面面積不同的上升管，來(lái)改善上升管中鋼液的流場(chǎng)分布，提高了鋼液的循環(huán)流量和精煉效果。打破了現(xiàn)有技術(shù)中，常規(guī)的技術(shù)人員僅僅通過(guò)改善浸漬管直徑來(lái)提高循環(huán)流量的技術(shù)偏見(jiàn)，具有非顯而易見(jiàn)性。

實(shí)施例2

本實(shí)施例的基本內(nèi)容同實(shí)施例1，其不同之處在于：本實(shí)施例的鋼液精煉方法，步驟二中：繼續(xù)抽真空，當(dāng)RH真空精煉爐的真空室400的壓力為6000Pa時(shí)，調(diào)節(jié)第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：0.8m³/min；第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：0.5m³/min；當(dāng)RH真空精煉爐的真空室400的壓力為1500Pa時(shí)，調(diào)節(jié)第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：1.8m³/min；第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：1.0m³/min；上升管上底面的面積大于下底面的面積，且上升管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大，鋼液在氬氣的驅(qū)動(dòng)下由上升管中的不斷的流入真空室400，在重力的作用下真空室400的鋼液由下降管中不斷地回流至鋼包501中，使鋼液產(chǎn)生循環(huán)，循環(huán)流量(Q)為205t·min^-1。

對(duì)比例4

本對(duì)比例的RH真空精煉爐的上升管和下降管是分開(kāi)設(shè)置，即為一般的RH真空精煉爐，鋼包501的內(nèi)徑D3為3012mm，浸漬管上升管內(nèi)徑為550mm，現(xiàn)有RH真空精煉爐的供氣流量(G)為2.8m³·min^-1，真空室400的壓力為500Pa時(shí)，循環(huán)流量(Q)為125t·min^-1。

通過(guò)實(shí)施例1、實(shí)施例2、對(duì)比例1和對(duì)比例4進(jìn)行對(duì)比可以發(fā)現(xiàn)：

(1)實(shí)施例1與實(shí)施例2進(jìn)行對(duì)比可以發(fā)現(xiàn)，當(dāng)本發(fā)明的氬氣流量由2.0m³·min^-1增大到2.8m³·min^-1，隨著上升管中壓氣流量的進(jìn)一步增大，循環(huán)流量由190t·min^-1進(jìn)一步增加到205t·min^-1；

(2)實(shí)施例2與對(duì)比例4對(duì)比可以發(fā)現(xiàn)，相同的氬氣流量的情況下，采用本實(shí)用新型的一種RH真空精煉爐，循環(huán)流量遠(yuǎn)大于傳統(tǒng)的RH真空精煉爐，從而顯著的提高了RH真空精煉爐的冶煉效果；

(3)對(duì)比例1與對(duì)比例4進(jìn)行，當(dāng)氬氣流量由2.0m³·min^-1增大到2.8m³·min^-1，循環(huán)流量反而由130t·min^-1減小到125t·min^-1。

上述問(wèn)題困擾著申請(qǐng)人，經(jīng)過(guò)一系列的研究，申請(qǐng)人通過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的研究探索發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有的RH真空精煉爐浸漬管的上升管中吹氣量較大時(shí)，氣泡在上升管分布稠密，氣泡體積占了較大比例，并且當(dāng)吹氣量增大到一定程度時(shí)，循環(huán)流量會(huì)達(dá)到飽和，此時(shí)如果繼續(xù)增大氣體流量，氣體體積占的比例很大，由于液/氣比過(guò)低，易造成氣泡形成氣流直接由噴嘴進(jìn)入真空室400，并形成氣體“短路”，致使氣泡對(duì)鋼液的抽引效率急劇下降，反而造成鋼液的循環(huán)流量變小。而且申請(qǐng)人發(fā)現(xiàn)上升管的截面面積由下至上逐漸增大，從而為氣泡彌漫在鋼液中提供了有利條件，鋼液中的氣體在上升過(guò)程中受到鋼液的壓力逐漸減小，從而增大了鋼液的飽和吹氣量，而且由于中心管100設(shè)置4個(gè)下層噴嘴111、8個(gè)上層噴嘴112，且下層噴嘴111的噴氣流量大于上層噴嘴112，使得上層噴嘴112數(shù)量較多，噴入的氬氣氣泡較小，較小氣泡充分的彌漫在鋼液中，增大了鋼液中氣體流量的飽和點(diǎn)，飽和點(diǎn)的增大，避免了氣泡直接由底部流到真空室400而產(chǎn)生氣泡“短路”的現(xiàn)象，提高上升管中氣體對(duì)鋼液的抽引效率。申請(qǐng)人打破了現(xiàn)有技術(shù)中，常規(guī)的技術(shù)人員僅僅通過(guò)增大供氣流量來(lái)提高循環(huán)流量的技術(shù)偏見(jiàn)，具有突出的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著的進(jìn)步。

實(shí)施例3

本實(shí)施例的基本內(nèi)容同實(shí)施例1，其不同之處在于：本實(shí)施例的鋼液精煉方法，步驟二中：繼續(xù)抽真空，當(dāng)RH真空精煉爐的真空室400的壓力為6000Pa時(shí)，調(diào)節(jié)第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：0.8m³/min；第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：0.5m³/min；當(dāng)RH真空精煉爐的真空室400的壓力為1500Pa時(shí)，調(diào)節(jié)第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：2.0m³/min；第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：1.2m³/min；上升管上底面的面積大于下底面的面積，且上升管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大，鋼液在氬氣的驅(qū)動(dòng)下由上升管中的不斷的流入真空室400，在重力的作用下真空室400的鋼液由下降管中不斷地回流至鋼包501中，使鋼液產(chǎn)生循環(huán)，循環(huán)流量(Q)為195t·min^-1。

中心管100內(nèi)壁圓周上均勻地分布有2個(gè)下層噴嘴111，中心管100內(nèi)壁圓周上均勻的分布有6個(gè)上層噴嘴112。固定梁300設(shè)置為6個(gè)，固定梁300之間的夾角為60°。中心管100的錐角為5°。下層噴嘴111距中心管100上底面的距離為距下底面距離的5倍。所述的三孔式噴嘴包括2個(gè)下氣孔151和1個(gè)上氣孔152，且下氣孔151的直徑為3mm，上氣孔152的直徑為4mm。

實(shí)施例4

本實(shí)施例的基本內(nèi)容同實(shí)施例1，其不同之處在于：本實(shí)施例的鋼液精煉方法，步驟二中：繼續(xù)抽真空，當(dāng)RH真空精煉爐的真空室400的壓力為6000Pa時(shí)，調(diào)節(jié)第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：0.8m³/min；第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：0.5m³/min；當(dāng) RH真空精煉爐的真空室400的壓力為1500Pa時(shí)，調(diào)節(jié)第一供氣裝置610的氬氣供氣流量為：1.0m³/min；第二供氣裝置620的氬氣供氣流量為：0.8m³/min；上升管上底面的面積大于下底面的面積，且上升管水平截面的面積沿著其軸向由下至上逐漸增大，鋼液在氬氣的驅(qū)動(dòng)下由上升管中的不斷的流入真空室400，在重力的作用下真空室400的鋼液由下降管中不斷地回流至鋼包501中，使鋼液產(chǎn)生循環(huán)，循環(huán)流量(Q)為185t·min^-1。

中心管100內(nèi)壁圓周上均勻的分布有6個(gè)下層噴嘴111，中心管100內(nèi)壁圓周上均勻的分布有10個(gè)上層噴嘴112。固定梁300設(shè)置為8個(gè)，固定梁300之間的夾角為45°。中心管100的錐角為30°。下層噴嘴111距中心管100上底面的距離為距下底面距離的8倍。三孔式噴嘴包括2個(gè)下氣孔151和1個(gè)上氣孔152，且下氣孔151的直徑為5mm，上氣孔152的直徑為6mm。

以上示意性的對(duì)本實(shí)用新型及其實(shí)施方式進(jìn)行了描述，該描述沒(méi)有限制性，附圖中所示的也只是本實(shí)用新型的實(shí)施方式之一，實(shí)際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本實(shí)用新型創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計(jì)出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實(shí)施例，均應(yīng)屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。