本發(fā)明涉及一種復(fù)合軸承的制造方法，特別涉及一種雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
：滑動(dòng)軸承是汽車中非常重要的摩擦易損件，與汽車發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸、活塞銷、凸輪軸等組成重要的往復(fù)循環(huán)工作組件。傳統(tǒng)的滑動(dòng)軸承大多是全部用銅合金澆鑄成軸套，再經(jīng)切削加工而成，這樣的結(jié)構(gòu)制造成本高，特別是隨著有色金屬價(jià)格的上漲，這種整體的銅合金軸承被稱作雙金屬的軸承所替代。鋼—銅雙金屬軸套以其承載力強(qiáng)、耐磨性好已在軸承領(lǐng)域廣泛應(yīng)用。目前，鋼—銅雙金屬軸套的生產(chǎn)方法基本上是中國專利號(hào)為98239209.5、名稱為“減摩與耐磨自潤滑關(guān)節(jié)軸承”的實(shí)用新型專利說明書所公開的方法，即首先將銅合金粉鋪在低碳冷軋鋼板上，在有保護(hù)氣氛的高溫?zé)Y(jié)爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)后在軋機(jī)上進(jìn)行軋制，再經(jīng)過退火（回火）、調(diào)平等工序制成雙金屬板材，然后將雙金屬板材在沖壓設(shè)備上進(jìn)行落料，卷制成圓形薄壁軸套。該生產(chǎn)方法可適用于不同規(guī)格的軸承生產(chǎn)，因而成本低，但用該方法生產(chǎn)軸套有如下缺點(diǎn)：將銅合金粉鋪在鋼板上，其密度為堆積密度，燒結(jié)后孔隙率較大，為了提高其密度必須在燒結(jié)后進(jìn)行軋制工藝，但在軋制過程中，粉末體在壓模內(nèi)受力后向各個(gè)方向流動(dòng)，于是引起垂直于壓模壁的側(cè)壓力，側(cè)壓力引起摩擦力，會(huì)使壓坯在高度方向存在明顯的壓力降，進(jìn)而使得粉末體與基板之間的致密度差，易出現(xiàn)鋼套基體變形的問題。針對(duì)上述現(xiàn)象，專利CN1632340A公開了一種鋼—銅雙金屬軸套及其生產(chǎn)方法，該鋼—銅雙金屬軸套，這有鋼套，與鋼套內(nèi)側(cè)直接相接有銅合金噴涂燒結(jié)層；其生產(chǎn)方法是：制作鋼套并清潔其內(nèi)表面，將銅合金粉直接噴涂在鋼套的內(nèi)表面上，形成銅合金噴涂層；在保護(hù)氣氛下，以低于銅合金熔點(diǎn)的溫度燒結(jié)覆有銅合金噴涂層的鋼套，使銅合金噴涂層為銅合金噴涂燒結(jié)層而緊密結(jié)合在鋼套的內(nèi)表面，表面銅合金致密、硬度高，空隙率只為1%左右，其銅合金層與鋼套的結(jié)合強(qiáng)度也大大高于現(xiàn)有技術(shù)的粘結(jié)強(qiáng)度，但該生產(chǎn)方法仍存在一定的缺點(diǎn)：針對(duì)不同規(guī)格的雙金屬軸套，需對(duì)應(yīng)不同的鋼套及銅層制作模具，因而產(chǎn)品穩(wěn)定性差，成本高，不適用于批量化生產(chǎn)。因此，研發(fā)一種能夠降低生產(chǎn)成本，適用于批量化生產(chǎn)，且能夠增強(qiáng)基板與粉層面之間致密度的雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝是非常有必要的。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠降低生產(chǎn)成本，適用于批量化生產(chǎn)，且能夠增強(qiáng)基板與粉層面之間致密度的雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，其創(chuàng)新點(diǎn)在于：所述生產(chǎn)工藝包括以下步驟：（1）一次鋪粉：利用鋪粉裝置將銅粉均勻地鋪設(shè)在厚度為30～50絲米的鐵基板上，銅粉的鋪設(shè)厚度為20～30絲米，同時(shí)將設(shè)置于鐵基板下端的磁感器通電6～8μs，使得鋪設(shè)于鐵基板上的銅粉能夠密實(shí)貼合；（2）二次鋪粉：對(duì)一次鋪粉后的鐵基板繼續(xù)鋪設(shè)銅粉，并通過調(diào)節(jié)鋪粉裝置使二次鋪粉后，形成厚度為30～50絲米的銅粉層；（3）燒結(jié)：將鋪粉結(jié)束的鐵基板送至燒結(jié)爐中，以16～24℃/分鐘速率升溫至550～650℃條件下燒結(jié)20～40min，再以12～16℃/分鐘速率升溫至650～750℃條件下燒結(jié)30～40min，然后10～14℃/分鐘速率升溫至800～820℃條件下燒結(jié)20～30min，使得銅粉層牢固地粘結(jié)在鐵基板上，得到鐵基銅粉板；（4）壓制：將鐵基銅粉板裝入壓型模具，開始以300～450MPa的壓力壓制60～150s，使得銅粉層厚度減少15～20絲米，然后再以600～750MPa的壓力壓制10～30s，形成銅—鐵雙金屬軸承材料的復(fù)合板材；（5）后處理：對(duì)復(fù)合板材表面的銅粉層進(jìn)行機(jī)械加工分別獲得注油孔、油穴、油槽，然后定尺切斷，切斷后的復(fù)合板材通過自動(dòng)卷圓機(jī)卷成圓筒形，接口處以焊接連接并由數(shù)控磨床進(jìn)行表面處理最終獲得雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承基體。進(jìn)一步地，所述銅粉選用粒度為160～240目的銅粉。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：（1）本發(fā)明雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，與傳統(tǒng)制備工藝相比，對(duì)鋪粉工藝進(jìn)行改進(jìn)，采用動(dòng)磁壓制技術(shù)，可使鋪設(shè)于鐵基板上的銅粉能夠密實(shí)貼合，避免了壓制過程中上下銅粉受力不均，導(dǎo)致致密度差；同時(shí)，燒結(jié)過程采用梯度及分階段燒結(jié)，避免剛開始溫度過高，破壞金屬相組織，并可使銅粉層牢固地粘結(jié)在鐵基板上，進(jìn)而使表面銅粉層致密、硬度高，空隙率只為0.2%左右，且該過程中的燒結(jié)溫度相對(duì)于傳統(tǒng)燒結(jié)溫度降低，進(jìn)而可降低能耗；此外，壓制過程中也采用分階段進(jìn)行壓制，避免初始?jí)毫^大，造成基體變形；后段再加壓壓制，可使銅粉層與鐵基體的結(jié)合強(qiáng)度大大增強(qiáng)；且該生產(chǎn)工藝先制備出復(fù)合板材，再根據(jù)不同規(guī)格的滑動(dòng)軸承，進(jìn)行切斷，卷圓，因而不需要不同的鋼套及銅層制作模具，可降低生產(chǎn)成本，適用于批量化生產(chǎn)。（2）本發(fā)明雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，銅粉選用粒度為160～240目的銅粉，可從原材料的選用，進(jìn)一步提高銅粉層與鐵基體的致密度。具體實(shí)施方式本發(fā)明雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，該生產(chǎn)工藝包括以下步驟：（1）一次鋪粉：利用鋪粉裝置將粒度為160～240目的銅粉均勻地鋪設(shè)在厚度為30～50絲米的鐵基板上，銅粉的鋪設(shè)厚度為20～30絲米，同時(shí)將設(shè)置于鐵基板下端的磁感器通電6～8μs，使得鋪設(shè)于鐵基板上的銅粉能夠密實(shí)貼合；（2）二次鋪粉：對(duì)一次鋪粉后的鐵基板繼續(xù)鋪設(shè)銅粉，并通過調(diào)節(jié)鋪粉裝置使二次鋪粉后，形成厚度為30～50絲米的銅粉層；（3）燒結(jié)：將鋪粉結(jié)束的鐵基板送至燒結(jié)爐中，以16～24℃/分鐘速率升溫至550～650℃條件下燒結(jié)20～40min，再以12～16℃/分鐘速率升溫至650～750℃條件下燒結(jié)30～40min，然后10～14℃/分鐘速率升溫至800～820℃條件下燒結(jié)20～30min，使得銅粉層牢固地粘結(jié)在鐵基板上，得到鐵基銅粉板；（4）壓制：將鐵基銅粉板裝入壓型模具，開始以300～450MPa的壓力壓制60～150s，使得銅粉層厚度減少15～20絲米，然后再以600～750MPa的壓力壓制10～30s，形成銅—鐵雙金屬軸承材料的復(fù)合板材；（5）后處理：對(duì)復(fù)合板材表面的銅粉層進(jìn)行機(jī)械加工分別獲得注油孔、油穴、油槽，然后定尺切斷，切斷后的復(fù)合板材通過自動(dòng)卷圓機(jī)卷成圓筒形，接口處以焊接連接并由數(shù)控磨床進(jìn)行表面處理最終獲得雙金屬復(fù)合滑動(dòng)軸承基體。實(shí)施例1本實(shí)施例為直徑50mm，高度為70mm的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承，該銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，具體步驟如下：（1）一次鋪粉：利用鋪粉裝置將粒度為160目的銅粉均勻地鋪設(shè)在厚度為30絲米的鐵基板上，銅粉的鋪設(shè)厚度為20絲米，同時(shí)將設(shè)置于鐵基板下端的磁感器通電6～8μs，使得鋪設(shè)于鐵基板上的銅粉能夠密實(shí)貼合；（2）二次鋪粉：對(duì)一次鋪粉后的鐵基板繼續(xù)鋪銅粉，并通過調(diào)節(jié)鋪粉裝置使二次鋪粉后，形成厚度為30絲米的銅粉層；（3）燒結(jié)：將鋪粉結(jié)束的鐵基板送至燒結(jié)爐中，以16～24℃/分鐘速率升溫至550～650℃條件下燒結(jié)20～40min，再以12～16℃/分鐘速率升溫至650～750℃條件下燒結(jié)30～40min，然后10～14℃/分鐘速率升溫至800～820℃條件下燒結(jié)20～30min，使得銅粉層牢固地粘結(jié)在鐵基板上，得到鐵基銅粉板；（4）壓制：將鐵基銅粉板裝入壓型模具，開始以300～450MPa的壓力壓制60～150s，使得銅粉層厚度減少15絲米，然后再以600～750MPa的壓力壓制10～30s，形成銅—鐵雙金屬軸承材料的復(fù)合板材；（5）后處理：對(duì)復(fù)合板材表面的銅粉層進(jìn)行機(jī)械加工分別獲得注油孔、油穴、油槽，然后切斷成寬度為70mm，長度為157mm的復(fù)合板材，切斷后的復(fù)合板材通過自動(dòng)卷圓機(jī)卷成圓筒形，接口處以焊接連接并由數(shù)控磨床進(jìn)行表面處理最終獲得直徑50mm，高度為70mm的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承基體。采用本實(shí)施例的生產(chǎn)工藝與專利CN98239209.5生產(chǎn)工藝及專利CN1632340A生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的復(fù)合軸承的對(duì)比如下：【注：表格數(shù)據(jù)若有不符合的，請(qǐng)幫忙調(diào)整】CN98239209.5CN1632340A本實(shí)施例銅粉粒度160目160目160目基板厚度30絲米30絲米30絲米復(fù)合板厚度45絲米45絲米45絲米銅粉層孔隙率3%0.5%0.15%銅粉層抗拉強(qiáng)度72MPa120MPa188MPa銅粉層與基材粘結(jié)強(qiáng)度48MPa60MPa76MPa成本（元/個(gè)）81112由上表可以看出，隨著孔隙率的降低，材料的抗拉強(qiáng)度不斷增加，兩種材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也不斷增加，且用本實(shí)施例生產(chǎn)方法制得的復(fù)合軸承，其銅粉層孔隙率可大大降低，降低至0.15%，因而使得材料的抗拉強(qiáng)度及材料與材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也大大增加，本實(shí)施例的生產(chǎn)成本與CN1632340A的生產(chǎn)成本接近，進(jìn)行大批量生產(chǎn)不同規(guī)格的復(fù)合軸承時(shí)，CN1632340A需要不同的鋼套及銅層制作模具，因而增加生產(chǎn)成本，不適用于批量化生產(chǎn)；CN98239209.5比本實(shí)施例的生產(chǎn)成本低，但生產(chǎn)出的復(fù)合軸承的孔隙率高，質(zhì)量差，廢品率高。實(shí)施例2本實(shí)施例為直徑50mm，高度為70mm的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承，該銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，具體步驟如下：（1）一次鋪粉：利用鋪粉裝置將粒度為240目的銅粉均勻地鋪設(shè)在厚度為30絲米的鐵基板上，銅粉的鋪設(shè)厚度為20絲米，同時(shí)將設(shè)置于鐵基板下端的磁感器通電6～8μs，使得鋪設(shè)于鐵基板上的銅粉能夠密實(shí)貼合；（2）二次鋪粉：對(duì)一次鋪粉后的鐵基板繼續(xù)鋪銅粉，并通過調(diào)節(jié)鋪粉裝置使二次鋪粉后，形成厚度為30絲米的銅粉層；（3）燒結(jié)：將鋪粉結(jié)束的鐵基板送至燒結(jié)爐中，以16～24℃/分鐘速率升溫至550～650℃條件下燒結(jié)20～40min，再以12～16℃/分鐘速率升溫至650～750℃條件下燒結(jié)30～40min，然后10～14℃/分鐘速率升溫至800～820℃條件下燒結(jié)20～30min，使得銅粉層牢固地粘結(jié)在鐵基板上，得到鐵基銅粉板；（4）壓制：將鐵基銅粉板裝入壓型模具，開始以300～450MPa的壓力壓制60～150s，使得銅粉層厚度減少15絲米，然后再以600～750MPa的壓力壓制10～30s，形成銅—鐵雙金屬軸承材料的復(fù)合板材；（5）后處理：對(duì)復(fù)合板材表面的銅粉層進(jìn)行機(jī)械加工分別獲得注油孔、油穴、油槽，然后切斷成寬度為70mm，長度為157mm的復(fù)合板材，切斷后的復(fù)合板材通過自動(dòng)卷圓機(jī)卷成圓筒形，接口處以焊接連接并由數(shù)控磨床進(jìn)行表面處理最終獲得直徑50mm，高度為70mm的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承基體。采用本實(shí)施例的生產(chǎn)工藝與專利CN98239209.5生產(chǎn)工藝及專利CN1632340A生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的復(fù)合軸承的對(duì)比如下：CN98239209.5CN1632340A本實(shí)施例銅粉粒度240目240目240目基板厚度30絲米30絲米30絲米復(fù)合板厚度45絲米45絲米45絲米銅粉層孔隙率1%0.3%0.09%銅粉層抗拉強(qiáng)度111MPa160MPa227MPa銅粉層與基材粘結(jié)強(qiáng)度60MPa72MPa88MPa成本（元/個(gè)）121516由上表可以看出，隨著孔隙率的降低，材料的抗拉強(qiáng)度不斷增加，兩種材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也不斷增加，且用本實(shí)施例生產(chǎn)方法制得的復(fù)合軸承，其銅粉層孔隙率可大大降低，降低至0.09%，因而使得材料的抗拉強(qiáng)度及材料與材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也大大增加，本實(shí)施例的生產(chǎn)成本與CN1632340A的生產(chǎn)成本接近，進(jìn)行大批量生產(chǎn)不同規(guī)格的復(fù)合軸承時(shí)，CN1632340A需要不同的鋼套及銅層制作模具，因而增加生產(chǎn)成本，不適用于批量化生產(chǎn)；CN98239209.5比本實(shí)施例的生產(chǎn)成本低，但生產(chǎn)出的復(fù)合軸承的孔隙率高，質(zhì)量差，廢品率高。實(shí)施例3本實(shí)施例為直徑50mm，高度為70mm的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承，該銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，具體步驟如下：（1）一次鋪粉：利用鋪粉裝置將粒度為200目的銅粉均勻地鋪設(shè)在厚度為30絲米的鐵基板上，銅粉的鋪設(shè)厚度為20絲米，同時(shí)將設(shè)置于鐵基板下端的磁感器通電6～8μs，使得鋪設(shè)于鐵基板上的銅粉能夠密實(shí)貼合；（2）二次鋪粉：對(duì)一次鋪粉后的鐵基板繼續(xù)鋪銅粉，并通過調(diào)節(jié)鋪粉裝置使二次鋪粉后，形成厚度為30絲米的銅粉層；（3）燒結(jié)：將鋪粉結(jié)束的鐵基板送至燒結(jié)爐中，以16～24℃/分鐘速率升溫至550～650℃條件下燒結(jié)20～40min，再以12～16℃/分鐘速率升溫至650～750℃條件下燒結(jié)30～40min，然后10～14℃/分鐘速率升溫至800～820℃條件下燒結(jié)20～30min，使得銅粉層牢固地粘結(jié)在鐵基板上，得到鐵基銅粉板；（4）壓制：將鐵基銅粉板裝入壓型模具，開始以300～450MPa的壓力壓制60～150s，使得銅粉層厚度減少15絲米，然后再以600～750MPa的壓力壓制10～30s，形成銅—鐵雙金屬軸承材料的復(fù)合板材；（5）后處理：對(duì)復(fù)合板材表面的銅粉層進(jìn)行機(jī)械加工分別獲得注油孔、油穴、油槽，然后切斷成寬度為70mm，長度為157mm的復(fù)合板材，切斷后的復(fù)合板材通過自動(dòng)卷圓機(jī)卷成圓筒形，接口處以焊接連接并由數(shù)控磨床進(jìn)行表面處理最終獲得直徑50mm，高度為70mm的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承基體。采用本實(shí)施例的生產(chǎn)工藝與專利CN98239209.5生產(chǎn)工藝及專利CN1632340A生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的復(fù)合軸承的對(duì)比如下：CN98239209.5CN1632340A本實(shí)施例銅粉粒度200目200目200目基板厚度30絲米30絲米30絲米復(fù)合板厚度45絲米45絲米45絲米銅粉層孔隙率2%0.4%0.11%銅粉層抗拉強(qiáng)度78MPa126MPa194MPa銅粉層與基材粘結(jié)強(qiáng)度52MPa66MPa82MPa成本（元/個(gè)）101314由上表可以看出，隨著孔隙率的降低，材料的抗拉強(qiáng)度不斷增加，兩種材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也不斷增加，且用本實(shí)施例生產(chǎn)方法制得的復(fù)合軸承，其銅粉層孔隙率可大大降低，降低至0.11%，因而使得材料的抗拉強(qiáng)度及材料與材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也大大增加，本實(shí)施例的生產(chǎn)成本與CN1632340A的生產(chǎn)成本接近，進(jìn)行大批量生產(chǎn)不同規(guī)格的復(fù)合軸承時(shí)，CN1632340A需要不同的鋼套及銅層制作模具，因而增加生產(chǎn)成本，不適用于批量化生產(chǎn)；CN98239209.5比本實(shí)施例的生產(chǎn)成本低，但生產(chǎn)出的復(fù)合軸承的孔隙率高，質(zhì)量差，廢品率高。實(shí)施例4本實(shí)施例為直徑50mm，高度為70mm的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承，該銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，具體步驟如下：（1）一次鋪粉：利用鋪粉裝置將粒度為200目的銅粉均勻地鋪設(shè)在厚度為50絲米的鐵基板上，銅粉的鋪設(shè)厚度為30絲米，同時(shí)將設(shè)置于鐵基板下端的磁感器通電6～8μs，使得鋪設(shè)于鐵基板上的銅粉能夠密實(shí)貼合；（2）二次鋪粉：對(duì)一次鋪粉后的鐵基板繼續(xù)鋪銅粉，并通過調(diào)節(jié)鋪粉裝置使二次鋪粉后，形成厚度為50絲米的銅粉層；（3）燒結(jié)：將鋪粉結(jié)束的鐵基板送至燒結(jié)爐中，以16～24℃/分鐘速率升溫至550～650℃條件下燒結(jié)20～40min，再以12～16℃/分鐘速率升溫至650～750℃條件下燒結(jié)30～40min，然后10～14℃/分鐘速率升溫至800～820℃條件下燒結(jié)20～30min，使得銅粉層牢固地粘結(jié)在鐵基板上，得到鐵基銅粉板；（4）壓制：將鐵基銅粉板裝入壓型模具，開始以300～450MPa的壓力壓制60～150s，使得銅粉層厚度減少20絲米，然后再以600～750MPa的壓力壓制10～30s，形成銅—鐵雙金屬軸承材料的復(fù)合板材；（5）后處理：對(duì)復(fù)合板材表面的銅粉層進(jìn)行機(jī)械加工分別獲得注油孔、油穴、油槽，然后切斷成寬度為70mm，長度為157mm的復(fù)合板材，切斷后的復(fù)合板材通過自動(dòng)卷圓機(jī)卷成圓筒形，接口處以焊接連接并由數(shù)控磨床進(jìn)行表面處理最終獲得直徑50mm，高度為70mm的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承基體。采用本實(shí)施例的生產(chǎn)工藝與專利CN98239209.5生產(chǎn)工藝及專利CN1632340A生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的復(fù)合軸承的對(duì)比如下：CN98239209.5CN1632340A本實(shí)施例銅粉粒度200目200目200目基板厚度50絲米50絲米50絲米復(fù)合板厚度80絲米80絲米80絲米銅粉層孔隙率2.2%0.4%0.12%銅粉層抗拉強(qiáng)度76MPa124MPa196MPa銅粉層與基材粘結(jié)強(qiáng)度55MPa65MPa83MPa成本（元/個(gè)）111415由上表可以看出，隨著孔隙率的降低，材料的抗拉強(qiáng)度不斷增加，兩種材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也不斷增加，且用本實(shí)施例生產(chǎn)方法制得的復(fù)合軸承，其銅粉層孔隙率可大大降低，降低至0.12%，因而使得材料的抗拉強(qiáng)度及材料與材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也大大增加，本實(shí)施例的生產(chǎn)成本與CN1632340A的生產(chǎn)成本接近，進(jìn)行大批量生產(chǎn)不同規(guī)格的復(fù)合軸承時(shí)，CN1632340A需要不同的鋼套及銅層制作模具，因而增加生產(chǎn)成本，不適用于批量化生產(chǎn)；CN98239209.5比本實(shí)施例的生產(chǎn)成本低，但生產(chǎn)出的復(fù)合軸承的孔隙率高，質(zhì)量差，廢品率高。再將上述實(shí)施例1～4銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝制備得的銅—鐵復(fù)合滑動(dòng)軸承之間進(jìn)行對(duì)比如下：實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3實(shí)施例4銅粉粒度160目240目200目200目基板厚度30絲米30絲米30絲米50絲米復(fù)合板厚度45絲米45絲米45絲米80絲米銅粉層孔隙率0.15%0.09%0.11%0.12%銅粉層抗拉強(qiáng)度188MPa227MPa194MPa196MPa銅粉層與基材粘結(jié)強(qiáng)度76MPa88MPa82MPa83MPa成本（元/個(gè)）12161415由上表可以看出，銅粉的粒度越低，銅粉層孔隙率越低，成本也相對(duì)應(yīng)的增加，但隨著孔隙率的降低，材料的抗拉強(qiáng)度不斷增加，材料之間的粘結(jié)強(qiáng)度也不斷增加；基板厚度與復(fù)合板厚度改變時(shí)，生產(chǎn)成本幾乎變化不大；因而銅粉粒度為240目時(shí)，為最佳實(shí)施例。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征以及本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。當(dāng)前第1頁1 2 3