本發(fā)明屬于高爐煉鐵領(lǐng)域，特別涉及一種液態(tài)高爐渣的干法?；盁崃炕厥辗椒跋到y(tǒng)。

背景技術(shù)：

高爐渣是高爐煉鐵工序的副產(chǎn)品，溫度在1450～1650℃，呈熔融液態(tài)。目前行業(yè)內(nèi)對高爐渣的處理主要采用水淬法(濕法)將高爐渣迅速冷卻到低于100℃，熔渣遇到大量的水迅速被冷卻而發(fā)生破碎變成富含玻璃體的顆粒，經(jīng)脫水后得到水渣，主要用于水泥生產(chǎn)的原料。這種辦法使得渣中的熱量白白浪費，沒有回收利用；二要消耗大量的水資源；三對環(huán)境造成污染；而且水渣中含有的水在后續(xù)工序中(如制作水泥等建材用)，還要烘干處理，從而額外消耗大量的能量。

由于高爐生產(chǎn)時出渣是間歇性的，以1000m³高爐為例，平均每2小時出一次鐵和渣，每次出渣可達60噸，出渣時間少于15分鐘，相當(dāng)于出渣流量為240噸/小時，考慮到出渣流量不均勻系數(shù)，出渣流量最大可達到288噸/小時，這些特性給后續(xù)的干法?；蜔崃炕厥展ば驇砗艽箅y度和不便：1、峰值如此大的出渣流量使得干法?；蜔崃炕厥展に囋O(shè)備及其配套設(shè)備規(guī)格較大，建設(shè)投資和運行成本很高；2、由于是間歇工作制，設(shè)備運轉(zhuǎn)利用率很低，導(dǎo)致設(shè)備大部分時間處于閑置浪費狀態(tài)。同時也會造成熱量回收及后續(xù)作業(yè)的不連續(xù)，從而嚴(yán)重降低熱量回收的利用效率；3、出渣流量的不均勻嚴(yán)重影響了干法?；蜔崃炕厥展ば蚬ぷ鞯姆€(wěn)定性。這些問題制約了高爐渣干法粒化處理和熱量回收技術(shù)的推廣應(yīng)用。

目前對于高爐渣干法?；幚砗蜔崃炕厥展に嚨难芯坑泻芏?，但均僅限于研究和試驗階段，沒有一種投入生產(chǎn)中加以推廣應(yīng)用的。主要原因是未能解決好?；睦鋮s速度和回收余熱品質(zhì)之間的矛盾所帶來的投資和運行成本過高的問題，未能解決高溫下渣粒二次粘結(jié)的問題，以及未能解決高溫下設(shè)備運 行可靠性和耐久性的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的之一是提供一種高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)，該系統(tǒng)可變間歇性生產(chǎn)為連續(xù)性生產(chǎn)，從而提高了高爐渣干法?；b置的運轉(zhuǎn)利用率和熱量回收利用率，使設(shè)備的規(guī)格配置更為經(jīng)濟合理，降低了建設(shè)投資和運行成本；還降低了設(shè)備瞬時負(fù)荷強度，提高了設(shè)備的可靠性和耐久性；同時，采用該系統(tǒng)更容易獲得富含玻璃體的滿足水泥生產(chǎn)所需的渣粒原料。另外，在本技術(shù)方案的優(yōu)選方案中，?；^程中冷卻水為循環(huán)利用，只有較少量的自然消耗(如揮發(fā)、漏損等)。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)，其包括：

保溫緩沖罐，其包括保溫緩沖罐體，保溫緩沖罐體的底部設(shè)有下渣管，所述下渣管內(nèi)設(shè)有與下渣管匹配使用的塞棒；

?；b置，其包括：?；瘋}，所述?；瘋}的倉內(nèi)空間通過下渣管與所述保溫緩沖罐連通，所述?；瘋}的上方設(shè)有排氣口；噴淋裝置，其設(shè)于所述?；瘋}內(nèi)部上方；可轉(zhuǎn)動的?；D(zhuǎn)盤，其對應(yīng)設(shè)于所述下渣管的下方；卸料溜槽，其設(shè)于?；瘋}的底部，卸料溜槽末端為渣粒收集口；

換熱罐，其包括換熱罐體，所述換熱罐體通過所述卸料溜槽末端的渣粒收集口與粒化倉的倉內(nèi)空間連通，所述換熱罐體的下方設(shè)有冷卻空氣入口，所述換熱罐體的上方設(shè)有熱風(fēng)排出口，所述熱風(fēng)被熱風(fēng)收集裝置回收，所述換熱罐體的底部設(shè)有出料口；卸料閥，其設(shè)于換熱罐底部的出料口處。

上述高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)在工作時，間歇的、短時間內(nèi)流出的大量液態(tài)高爐渣首先進入到保溫緩沖罐，然后通過下渣管經(jīng)塞棒控制，以較小的流量連續(xù)地被引至旋轉(zhuǎn)的?；D(zhuǎn)盤中心部位。其中通過塞棒的開閉可以調(diào)節(jié)和控制流經(jīng)下渣管的渣流量大小，以確保干法?；蜔崃炕厥者^程中各項參數(shù)的穩(wěn)定，同時也可確保干法?；蜔崃炕厥諆蓚€工序工作的連續(xù)性。以1000m³高爐為例，在沒有采用本技術(shù)方案的情況下，出完60噸渣只用15分鐘，最大出渣流量可達到288噸/小時，而通過本技術(shù)方案中的緩沖罐可以使60噸渣用2小時進入干法?；ば?，渣流量降低到30噸/小時。本技術(shù)方案所述的系統(tǒng) 在工作狀態(tài)下，溫度為1450～1650℃的液態(tài)渣經(jīng)下渣管被注入到旋轉(zhuǎn)的粒化轉(zhuǎn)盤上以后，液態(tài)渣在重力和離心力的作用下在盤面上攤開并沿著盤面向盤面的邊緣流動擴散，最終被甩出盤面成為離散的液滴飛離轉(zhuǎn)盤。離散的液滴在飛行過程中遇到從噴淋裝置中噴出的冷卻水霧而冷卻、凝固，并沿著?；瘋}的側(cè)壁滑落至卸料溜槽，再經(jīng)卸料溜槽匯集至渣粒收集口，經(jīng)30～50秒的時間快速冷卻至1000℃以下并形成固態(tài)渣粒。在此過程中渣粒由于冷卻速度快，容易獲得富含玻璃體的滿足水泥生產(chǎn)所需的渣粒原料。固態(tài)渣粒通過渣粒收集口滑落至換熱罐體中，遇到由冷卻空氣入口進入的冷卻空氣，此時渣粒釋放熱量冷卻，其溫度由1000℃以下降至200℃以下；而冷卻空氣則吸收熱量升溫，變成500～600℃的熱空氣，從換熱罐體上方的熱風(fēng)排出口排出回收。

在本技術(shù)方案中，保溫緩沖罐、?；瘋}以及換熱罐的腔體尺寸和容積均可以由本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員根據(jù)高爐渣的產(chǎn)量來確定。

在某些實施方式下，在本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)中，所述粒化倉的側(cè)壁被設(shè)置為曲面結(jié)構(gòu)。在另外一些實施方式下，所述?；瘋}的側(cè)壁具有斜面部。

較之于豎直的側(cè)壁結(jié)構(gòu)，上述優(yōu)選的側(cè)壁結(jié)構(gòu)更能有效防止未完全凝固渣粒與側(cè)壁碰撞而造成渣粒破碎后的二次粘結(jié)。

優(yōu)選地，在本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)中，所述粒化倉的側(cè)壁、卸料溜槽以及?；D(zhuǎn)盤的至少其中之一的內(nèi)部設(shè)有水冷腔。

上述水冷腔內(nèi)部通冷卻水時，可以對?；瘋}的側(cè)壁、卸料溜槽以及?；D(zhuǎn)盤的至少其中之一進行水冷，由于上述部件均直接與高溫高爐渣接觸，水冷有利于提高渣粒的冷卻速度和相應(yīng)部件的可靠性和耐久性。

進一步地，在本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)中，所述?；D(zhuǎn)盤與設(shè)于?；瘋}外的驅(qū)動裝置連接，以在驅(qū)動裝置的驅(qū)動下繞著其自身軸心轉(zhuǎn)動。

驅(qū)動粒化轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動的驅(qū)動裝置完全處于?；瘋}外開放的環(huán)境中，提高了驅(qū)動裝置工作的可靠性和耐久性以及維護的方便性。

進一步地，在本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)中，所述卸料閥為雙層卸料閥。較之于一般的卸料閥，雙層卸料閥能夠更好地防止換熱罐內(nèi)的氣體從罐體中溢出。

在本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)中，所述卸料溜槽末端的渣粒收集口處設(shè)有閥。

此閥用來控制倉內(nèi)渣粒的排出，從而使得渣粒進入換熱罐的過程具有更強的可控性。需要時，此閥平時可處于關(guān)閉狀態(tài)，每隔30～50秒周期性地打開將匯集的渣粒排入換熱罐體中。

更進一步地，在本發(fā)明所述的高爐渣干法粒化及熱量回收系統(tǒng)中，所述冷卻空氣入口與冷卻空氣管道連接，所述排氣口與蒸汽管路連接，所述冷卻空氣管道和蒸汽管路分別與換熱器的第一入口和第二入口連接，以使冷卻空氣管道內(nèi)的氣體與蒸汽管道內(nèi)的氣體進行熱交換，所述換熱器的與第一入口對應(yīng)的第一出口連接至所述冷卻空氣入口。

?；瘋}內(nèi)的水霧吸收液態(tài)渣粒的熱量而變成100℃左右的低溫飽和蒸汽，從?；瘋}上方的排氣口中排出后經(jīng)換熱器與準(zhǔn)備進入換熱罐的冷卻空氣換熱。此舉有助于熱量回收中風(fēng)溫的進一步提高，熱量回收過程中可獲得較高風(fēng)溫。

更進一步地，在本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)中，所述換熱器的第二出口連接至冷凝水槽，該冷凝水槽通過管路連接至所述噴淋裝置。

?；瘋}內(nèi)的水霧吸收液態(tài)渣粒的熱量而變成100℃左右的低溫飽和蒸汽，從?；瘋}上方的排氣口中排出后經(jīng)換熱器與準(zhǔn)備進入換熱罐的冷卻空氣換熱后冷凝成水，將該冷凝水輸送至噴淋裝置可以進一步用于液態(tài)渣的?；^程，從而實現(xiàn)噴淋水的循環(huán)使用，有利于節(jié)約水源。

優(yōu)選地，在本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)中，所述換熱罐還包括：

進料喉管，其與所述卸料溜槽末端的渣粒收集口連接，并自所述渣粒收集口延伸至換熱罐體的內(nèi)部腔體內(nèi)；

環(huán)形進風(fēng)道，其設(shè)置于所述換熱罐體的外圍，所述環(huán)形進風(fēng)道上設(shè)有所述冷卻空氣入口；

配風(fēng)器，其設(shè)于所述換熱罐體內(nèi)部腔體的下部，出料口的上方，所述配風(fēng)器具有配風(fēng)口，所述配風(fēng)器與環(huán)形進風(fēng)道導(dǎo)通，并通過配風(fēng)口向換熱罐體內(nèi)部腔體配風(fēng)。

上述換熱罐在工作過程中，冷卻空氣經(jīng)環(huán)形進風(fēng)道、配風(fēng)器后，通過配風(fēng) 口被送入換熱罐體內(nèi)并且在換熱罐體內(nèi)橫截面方向均勻分布。高溫渣粒經(jīng)卸料溜槽、渣粒收集口沿進料喉管落入換熱罐體內(nèi)自然堆積，渣粒料面直至進料喉管的下緣。隨后高溫渣粒在換熱罐體內(nèi)自上而下運行，冷卻風(fēng)在換熱罐體內(nèi)自下而上在渣粒縫隙中穿行。冷卻風(fēng)經(jīng)換熱后成為熱風(fēng)被熱風(fēng)收集裝置回收。高溫渣粒經(jīng)冷卻后在雙層卸料閥的控制下從換熱罐體的底部出料口排出。在這一過程中，高溫渣粒與上升的冷卻風(fēng)氣體充分接觸并持續(xù)進行熱交換，有利于提高換熱效率。

優(yōu)選地，在本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)中，所述?；D(zhuǎn)盤設(shè)于?；瘋}的幾何中心處。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種采用所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)進行高爐渣干法粒化及熱量回收的方法。

基于上述發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了一種采用所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)進行高爐渣干法?；盁崃炕厥盏姆椒?，其包括步驟：

(1)將液態(tài)高爐渣收集于所述保溫緩沖罐中，然后使液態(tài)高爐渣以300～1250千克/分鐘的流量連續(xù)地流入所述?；b置中，以1000m³高爐為例，流量可控制在500千克/分鐘左右(具體流量視爐渣產(chǎn)量而定)；

(2)采用所述粒化裝置將液態(tài)高爐渣制成渣粒并在30～50秒的時間內(nèi)冷卻至1000℃以下；

(3)將所述渣粒置于所述換熱罐中與冷卻空氣進行換熱，以使所述渣粒降溫至200℃以下，使所述冷卻空氣升溫為熱空氣；

(4)回收所述熱空氣。

本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)和方法，由于采用了上述技術(shù)方案，變間歇性生產(chǎn)為連續(xù)性生產(chǎn)，確保了干法?；盁崃炕厥盏倪B續(xù)性，從而提高了高爐渣干法?；b置的運轉(zhuǎn)利用率和熱量回收利用率；降低了干法?；盁崃炕厥昭b置的瞬時負(fù)荷強度，使設(shè)備的規(guī)格配置更為經(jīng)濟合理，進而降低了建設(shè)投資和運行成本；提高了設(shè)備的可靠性和耐久性以及維護的方便性。

另外，經(jīng)本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)和方法處理后的渣粒由于冷卻速度快，容易獲得富含玻璃體的滿足水泥生產(chǎn)所需的渣粒原料。

此外，本發(fā)明所述的高爐渣干法粒化及熱量回收系統(tǒng)和方法，由于采用了 上述技術(shù)方案，使得粒化處理和熱量回收分別在兩個相對獨立的環(huán)境中進行，從而使得熱量回收可以獲得較高的風(fēng)溫。

另外，在本發(fā)明的優(yōu)選方案中，粒化過程中?；瘋}內(nèi)的水霧吸收液態(tài)渣粒形成低溫飽和蒸汽，經(jīng)與冷卻空氣換熱后也有助于熱量回收中風(fēng)溫的進一步提高；同時，粒化過程中?；瘋}內(nèi)的水霧吸收液態(tài)渣粒形成低溫飽和蒸汽，經(jīng)與冷卻空氣換熱冷凝成水，返回噴淋裝置循環(huán)使用，有利于節(jié)能減排。

另外，在本發(fā)明的優(yōu)選的技術(shù)方案中，本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)和方法，避免了未完全凝固渣粒與?；瘋}壁的垂直碰撞而破碎后的二次粘結(jié)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)在一種實施方式下的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖說明和具體的實施例對本發(fā)明所述的高爐渣干法粒化及熱量回收系統(tǒng)和方法做進一步的解釋和說明，然而，該解釋和說明并不對本發(fā)明的技術(shù)方案構(gòu)成不當(dāng)限定。

圖1顯示了本發(fā)明所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)在一種實施方式下的結(jié)構(gòu)。

如圖1所示，該高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)包括保溫緩沖罐1、?；b置2、換熱罐3、鼓風(fēng)系統(tǒng)4、引風(fēng)系統(tǒng)5、余熱鍋爐6、皮帶機7和除塵器8。

保溫緩沖罐1包括保溫緩沖罐體11，保溫罐11的底部設(shè)有下渣管12，下渣管12內(nèi)設(shè)有與其匹配使用的塞棒13，保溫緩沖罐1的容積可以設(shè)置為高爐每一次的出渣量。

?；b置2包括?；瘋}22，其為封閉的圓形容器，保溫緩沖罐1的下渣管12由?；瘋}22的頂部中心處垂直伸進倉內(nèi)，用來將液態(tài)渣引至粒化轉(zhuǎn)盤21的中心部位；?；瘋}22頂部布置有噴淋裝置23，以用于向液態(tài)高爐渣噴淋冷卻水霧；在?；瘋}22的頂部邊緣部位設(shè)置兩個或多個排氣口20，用以排放被 汽化的蒸汽；?；瘋}22與飛行渣粒接觸的側(cè)壁19為曲面結(jié)構(gòu)或者為斜面結(jié)構(gòu)，從而避免了渣粒的垂直碰撞；?；瘋}22的底部中部為平底，粒化轉(zhuǎn)盤21設(shè)于?；瘋}22的底部中部，并對應(yīng)設(shè)于下渣管12的下方，粒化轉(zhuǎn)盤21通過穿過?；瘋}22底部的傳動軸與?；瘋}外的驅(qū)動裝置24連接，從而在驅(qū)動裝置24的驅(qū)動作用下，繞著其自身軸心轉(zhuǎn)動以將液態(tài)高爐渣甩出；粒化倉22的底部邊緣設(shè)有4個卸料溜槽26，相鄰兩個卸料溜槽末端設(shè)一渣粒收集口，收集口處設(shè)有閥門25，用以控制倉內(nèi)渣粒的排出。

在優(yōu)選的實施方式中，?；D(zhuǎn)盤21、?；瘋}22的側(cè)壁19及倉底的卸料溜槽26中均設(shè)有用于流通冷卻水的水冷腔，從而實現(xiàn)對?；D(zhuǎn)盤21、粒化倉22的側(cè)壁19及倉底的卸料溜槽26的水冷處理。在某些實施方式中，還可以從?；瘋}22的外部向其側(cè)壁19的外部噴冷卻水，從而實現(xiàn)對粒化倉22的側(cè)壁19的冷卻。

繼續(xù)參閱圖1，在本實施例中，換熱罐3共設(shè)有2個，每個換熱罐3包括：換熱罐體31、進料喉管32、環(huán)形熱風(fēng)腔33、環(huán)形進風(fēng)道34、設(shè)置于換熱罐體31內(nèi)部的配風(fēng)器35以及底部的出料口36和雙層卸料閥37。其中，進料喉管32設(shè)于換熱罐3的頂部，并插入換熱罐體31內(nèi)，進料喉管32上端與?；b置2的卸料溜槽26末端的渣粒收集口相連，當(dāng)?；b置2卸料溜槽26渣粒收集口處閥門25打開時，高溫渣粒便在重力作用下落入換熱罐3內(nèi)，并自然堆積，渣粒料面直至進料喉管32的下緣，此時在換熱罐體31內(nèi)渣粒料面上方形成一環(huán)形空腔即環(huán)形熱風(fēng)腔33，換熱罐體31內(nèi)設(shè)置的配風(fēng)器35與罐體外部的環(huán)形進風(fēng)道34連通。換熱罐體31底部設(shè)有冷渣粒的出料口36，和雙層卸料閥37，換熱罐體31下方設(shè)有皮帶機7。當(dāng)雙層卸料閥37動作時，換熱罐31體內(nèi)的渣粒料依靠自重作用在換熱罐3內(nèi)由上向下運行，在運行過程中逐漸冷卻，最終從換熱罐體31底部的出料口36排出到皮帶機7上運走。

另外，在本實施例中，換熱罐體31的冷卻空氣入口通過冷卻空氣管道Q與鼓風(fēng)系統(tǒng)4連接，粒化倉22的排氣口20與蒸汽管路38連接，冷卻空氣管道Q和蒸汽管路38分別與換熱器39的第一入口和第二入口連接，以使冷卻空氣管道Q內(nèi)的氣體與蒸汽管道38內(nèi)的蒸汽進行熱交換，換熱器39的與第一入口對應(yīng)的第一出口連接至冷卻空氣入口，換熱器39的第二出口連接至冷凝水槽40，冷凝水槽40通過管路P連接至噴淋裝置23，從而將冷凝水輸送至噴淋 裝置23以對?；瘋}22內(nèi)的渣粒進行冷卻噴淋。

本實施例所述的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)在工作時，大流量的高爐液態(tài)渣在短時間內(nèi)進入保溫緩沖罐1中，然后以一小流量緩慢連續(xù)地流出保溫緩沖罐1，經(jīng)下渣管12被注入到旋轉(zhuǎn)的粒化轉(zhuǎn)盤21上，液態(tài)渣在重力和離心力的作用下在盤面上攤開并沿著盤面向盤面的邊緣流動擴散，最終被甩出盤面成為離散的液滴飛離轉(zhuǎn)盤，在飛行過程中遇到水霧而冷卻、凝結(jié)沿著?；瘋}22的側(cè)壁19滑落至倉底，并沿著倉底的卸料溜槽26匯集至渣粒收集口。在?；瘋}22中渣粒在30-50秒的時間內(nèi)被快速冷卻至溫度為1000℃以下，卸料溜槽26末端渣粒收集口處設(shè)有閥門25，平時處于關(guān)閉狀態(tài)，每隔30-50秒周期性地打開可以使渣粒周期性地通過渣粒收集口排入換熱罐3。同時，粒化倉22內(nèi)的水霧吸收液態(tài)渣粒的熱量而變成100℃左右的低溫飽和蒸汽，該蒸汽從?；瘋}22頂部邊緣處的排氣口20中排出后經(jīng)換熱器39與準(zhǔn)備進入換熱罐3的冷空氣換熱后，冷凝成水，返回噴淋裝置23循環(huán)使用。鼓風(fēng)系統(tǒng)4將冷卻空氣與?；瘋}22頂部排出的低溫常壓蒸汽進行熱交換后，再通過環(huán)形進風(fēng)道34、配風(fēng)器35送入換熱罐體31內(nèi)，并且使得被配送的風(fēng)在換熱罐體31內(nèi)橫截面方向上均勻分布，進入換熱罐體31內(nèi)的空氣在渣?？p隙中由下至上穿行，并與高溫渣粒進行熱交換，最后到達環(huán)形熱風(fēng)腔33完成熱交換，環(huán)形熱風(fēng)腔33一側(cè)設(shè)有熱風(fēng)出風(fēng)口30，在引風(fēng)系統(tǒng)5作用下，熱風(fēng)經(jīng)熱風(fēng)出風(fēng)口30通過管道被引入余熱鍋爐6，之后再經(jīng)除塵器8將渣灰回收后放散。

由此，采用本實施例中的高爐渣干法?；盁崃炕厥障到y(tǒng)進行高爐渣干法粒化及熱量回收的方法包括步驟：

(1)將液態(tài)高爐渣收集于保溫緩沖罐1中，然后使液態(tài)高爐渣以300～1250千克/分鐘的流量連續(xù)地流入?；b置2中，對于1000m³高爐的實施例來說，流量可控制在500千克/分鐘左右；

(2)采用?；b置2將液態(tài)高爐渣制成渣粒并在30～50秒的時間內(nèi)冷卻至1000℃以下；

(3)將渣粒置于換熱罐3中與冷卻空氣進行換熱，以使渣粒降溫至200℃以下，同時使冷卻空氣升溫為熱空氣；

(4)采用引風(fēng)系統(tǒng)5將熱空氣回收至余熱鍋爐6。

需要注意的是，以上列舉的僅為本發(fā)明的具體實施例，顯然本發(fā)明不限于以上實施例，隨之有著許多的類似變化。本領(lǐng)域的技術(shù)人員如果從本發(fā)明公開的內(nèi)容直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的所有變形，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。