燒結(jié)軸承及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及含有3～12質(zhì)量％的鋁和0.05～0.5質(zhì)量％的磷、將余量的主成分設(shè)為銅且含有不可避免的雜質(zhì)的燒結(jié)軸承1，該燒結(jié)軸承1具有利用添加至原料粉末中的燒結(jié)助劑將鋁-銅合金燒結(jié)而成的組織，且使燒結(jié)軸承1的表層部氣孔db、do小于內(nèi)部氣孔di。
【專利說明】燒結(jié)軸承及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及耐腐蝕性以及耐磨損性優(yōu)異、且具有高強(qiáng)度的燒結(jié)軸承及其制造方 法。
【背景技術(shù)】
[0002] -直以來，例如在將汽油、輕油等用作燃料的發(fā)動(dòng)機(jī)中使用馬達(dá)式燃料泵。近年 來，具備了使用汽油、輕油等燃料的馬達(dá)式燃料泵的發(fā)動(dòng)機(jī)在世界各地被廣泛使用，所使用 的汽油、輕油等的品質(zhì)在世界各地有所不同，大多地區(qū)使用的是粗劣的汽油。作為粗劣的汽 油的一種，已知含有有機(jī)酸的汽油，在馬達(dá)式燃料泵中使用銅系燒結(jié)軸承時(shí)，銅系燒結(jié)軸承 會(huì)被所述粗劣汽油中包含的有機(jī)酸腐蝕。該腐蝕存在于軸承表面開口的氣孔的開口部周圍 以及該氣孔的內(nèi)表面，甚至還存在于軸承的內(nèi)部，而且在貫通表面至內(nèi)部的氣孔的內(nèi)表面 等處進(jìn)行所述腐蝕，致使軸承的強(qiáng)度降低，銅系燒結(jié)軸承的壽命變短。
[0003] 而且，近年來較為注重汽車等的發(fā)動(dòng)機(jī)的小型化、輕量化，與此相伴，也要求燃料 泵小型化以及輕量化，這就要求裝載在其中的燒結(jié)軸承也緊湊化。例如，在馬達(dá)式燃料泵 中，為了確保噴出性能且實(shí)現(xiàn)小型化，必須提高轉(zhuǎn)數(shù)，與此相伴，裝載在燃料泵內(nèi)的汽油等 燃料就需高壓且快速地通過狹小的間隙的流路，在此條件下，就要求燒結(jié)軸承緊湊化以及 更高的高強(qiáng)度及耐磨損性。因此，現(xiàn)有的銅系燒結(jié)軸承雖具有高強(qiáng)度，但耐磨損性并不充 分。
[0004] 作為用于上述用途的燒結(jié)軸承，例如，專利文獻(xiàn)1中公開了一種Cu-Ni-Sn-C-P系 燒結(jié)軸承。
[0005] 另一方面，作為機(jī)械特性和耐腐蝕性優(yōu)異的燒結(jié)軸承，已知鋁青銅系的燒結(jié)軸承。 該燒結(jié)軸承存在如下問題：燒結(jié)時(shí)生成且覆蓋含有鋁的銅合金粉末的氧化鋁會(huì)阻礙燒結(jié)， 因此，不能容易地獲得具有充分強(qiáng)度的燒結(jié)體。為改善上述問題，專利文獻(xiàn)2中公開了一種 涉及含有燒結(jié)鋁的銅合金用混合粉末及其制造方法的技術(shù)。
[0006] 現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)
[0007] 專利文獻(xiàn)
[0008] 專利文獻(xiàn)1 :日本專利第4521871號公報(bào)
[0009] 專利文獻(xiàn)2 :日本特開2009-7650號公報(bào)
【發(fā)明內(nèi)容】
[0010] 發(fā)明要解決的問題
[0011] 專利文獻(xiàn)1中記載的Cu-Ni-Sn-C-P系燒結(jié)軸承雖然提高了強(qiáng)度及耐磨損性，但在 耐腐蝕性方面，卻不能稱得上充分。此外，由于含有稀有金屬Ni，因此在成本方面存在問題。 [0012] 專利文獻(xiàn)2中記載的含有鋁的銅合金粉末盡管成形性以及燒結(jié)性優(yōu)異，但作為使 用了該含有鋁的銅合金粉末的鋁青銅系燒結(jié)軸承，要想獲得滿足穩(wěn)定的機(jī)械特性、緊湊化、 低成本化的適于大量生產(chǎn)的制品，還需要進(jìn)一步研究。
[0013] 鑒于現(xiàn)有的問題，本發(fā)明的目的在于：提供一種耐腐蝕性及強(qiáng)度、耐磨損性等機(jī)械 特性得到了提高，并且實(shí)現(xiàn)了緊湊化、低成本化的鋁青銅系燒結(jié)軸承，以及提供一種能夠以 高生產(chǎn)率、低成本且適于大量生產(chǎn)的鋁青銅系燒結(jié)軸承的制造方法。
[0014] 解決問題的方法
[0015] 本發(fā)明人為實(shí)現(xiàn)上述目的而進(jìn)行了反復(fù)研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)了下述新的思路：對于鋁 青銅系燒結(jié)軸承而言，為實(shí)現(xiàn)軸承功能的提高以及緊湊化、低成本化而有效利用燒結(jié)產(chǎn)生 的膨脹的新思路；以及對于鋁青銅系燒結(jié)軸承的制造方法而言，為實(shí)現(xiàn)高生產(chǎn)率、低成本且 適于大量生產(chǎn)的制造方法而有效地利用燒結(jié)產(chǎn)生的膨脹的新思路。
[0016] 作為實(shí)現(xiàn)上述目的的技術(shù)手段，本發(fā)明為一種燒結(jié)軸承，其特征在于，含有3?12 質(zhì)量％的鋁和0. 05?0. 5質(zhì)量％的磷，將余量的主成分設(shè)為銅且含有不可避免的雜質(zhì)，該 燒結(jié)軸承具有利用添加在原料粉末中的燒結(jié)助劑將鋁-銅合金燒結(jié)而成的組織，且使燒結(jié) 軸承的表層部氣孔小于內(nèi)部氣孔。由此可以使得耐腐蝕性、強(qiáng)度、耐磨損性等機(jī)械特性以及 油膜形成性、保油性得到提高，并且可謀求緊湊化、低成本化。
[0017] 另外，作為燒結(jié)軸承的制造方法的本發(fā)明為燒結(jié)軸承的制造方法，其特征在于，所 述燒結(jié)軸承含有3?12質(zhì)量％的鋁和0. 05?0. 5質(zhì)量％的磷、將余量的主成分設(shè)為銅且 含有不可避免的雜質(zhì)，該制造方法至少包括：對向原料粉末中添加了燒結(jié)助劑而成的壓粉 體進(jìn)行成形的壓粉工序；由所述壓粉體得到具有將鋁-銅合金燒結(jié)而成的組織的燒結(jié)體的 燒結(jié)工序；和將所述燒結(jié)體進(jìn)行尺寸整形的精壓工序。由此，可以實(shí)現(xiàn)高生產(chǎn)率、低成本且 適于大量生產(chǎn)的鋁青銅系燒結(jié)軸承的制造方法。由此制造的燒結(jié)軸承耐腐蝕性、強(qiáng)度、耐磨 損性等機(jī)械特性以及油膜形成性、保油性得到提高，并且可謀求緊湊化。
[0018] 鋁的含量優(yōu)選為3?12質(zhì)量％。若鋁的含量低于3質(zhì)量％，則無法獲得作為鋁青 銅系燒結(jié)軸承的耐腐蝕性、耐磨損性的效果，燒結(jié)體的膨脹也較小，另一方面，若鋁的含量 超過12質(zhì)量％，則變得不易燒結(jié)，強(qiáng)度下降，燒結(jié)體的膨脹變得過大，因此不優(yōu)選。
[0019] 磷的配合量優(yōu)選為0. 05?0. 5質(zhì)量％。若低于0. 05質(zhì)量％，貝U固相液相間的燒結(jié) 促進(jìn)效果欠缺，另一方面，若超過0.5質(zhì)量％，則過度燒結(jié)，鋁發(fā)生偏析，γ相的析出增大， 燒結(jié)體變脆，因此不優(yōu)選。在銅和鋁的合金相中，β相在共析溫度（565°C )下轉(zhuǎn)變?yōu)閅相。
[0020] 通過向原料粉末中添加1?4質(zhì)量％的硅和0. 5?2質(zhì)量％的錫作為上述的燒結(jié) 助劑，可以促進(jìn)燒結(jié)，提高強(qiáng)度。
[0021] 娃的配合量優(yōu)選為1?4質(zhì)量％。若低于1質(zhì)量％，則產(chǎn)生的液相量較少，在低溫 下的液相燒結(jié)促進(jìn)效果變得不充分，無法獲得致密且具有適宜硬度的燒結(jié)體。另一方面，若 超過4質(zhì)量％，則所得到的燒結(jié)體較硬且變脆，因此不優(yōu)選。
[0022] 錫的配合量優(yōu)選為0. 5?2質(zhì)量％。若低于0. 5質(zhì)量％，貝U無法獲得通過添加錫 粉末所帶來的提高壓粉密度的效果，另一方面，若超過2質(zhì)量％，則在晶粒間界析出高濃度 的錫，燒結(jié)體的外觀品質(zhì)降低，不優(yōu)選。
[0023] 此外，相對于上述鋁、磷和將余量的主成分設(shè)為銅的原料粉末以及不可避免的雜 質(zhì)的總計(jì)100質(zhì)量％，添加有總計(jì)為〇. 05?0. 2質(zhì)量％的氟化鋁和氟化鈣作為上述燒結(jié)助 齊U，由此可以與燒結(jié)升溫時(shí)生成的氧化鋁反應(yīng)，破壞氧化鋁被膜而促進(jìn)燒結(jié)。氟化鋁和氟化 鈣的總配合量優(yōu)選為〇. 05?0. 2質(zhì)量％。若低于0. 05質(zhì)量％，則作為燒結(jié)助劑的效果不充 分，無法獲得致密且具有適宜硬度的燒結(jié)體。另一方面，若超過0.2質(zhì)量％，則即使添加更 多量，作為燒結(jié)助劑的效果也達(dá)到極限，從成本的觀點(diǎn)來看，優(yōu)選截止至0. 2質(zhì)量％以下。
[0024] 將上述氟化鋁和氟化鈣作為燒結(jié)助劑的情況下，優(yōu)選添加2?4質(zhì)量％的鋅。鋅的 熔點(diǎn)低，會(huì)促進(jìn)銅、鋁的燒結(jié)以及促進(jìn)鋁的擴(kuò)散。耐腐蝕性更優(yōu)異。若鋅的配合量低于2質(zhì) 量％，則無法獲得促進(jìn)銅、鋁的燒結(jié)以及促進(jìn)鋁的擴(kuò)散的效果。另一方面，若超過4質(zhì)量％， 則在燒結(jié)時(shí)，鋅蒸發(fā)而污染燒結(jié)爐，并且鋁發(fā)生偏析，會(huì)妨礙擴(kuò)散，不優(yōu)選。
[0025] 進(jìn)一步優(yōu)選添加0. 5?3質(zhì)量％的硅。硅相對于在燒結(jié)過程中形成的燒結(jié)進(jìn)行阻 礙相而使得銅硅系液相產(chǎn)生，促進(jìn)燒結(jié)。硅會(huì)增進(jìn)燒結(jié)過程中鋁的擴(kuò)散，因此，可減少鋁量， 削減Y相。娃的配合量優(yōu)選為0.5?3質(zhì)量％。若低于0.5質(zhì)量％，則對燒結(jié)過程中錯(cuò) 的擴(kuò)散的增進(jìn)效果不充分，與此相伴，Y相的削減效果變得不充分。另一方面，若超過3質(zhì) 量％，則燒結(jié)的升溫時(shí)，硅發(fā)生反應(yīng)，鋁會(huì)氧化變黑，產(chǎn)生變色的不良狀況。
[0026] 上述銅原料粉末優(yōu)選以電解銅粉作為主體。電解銅粉為樹枝狀，因此，可以使鋁充 分地?cái)U(kuò)散至銅中，成形性、燒結(jié)性、滑動(dòng)特性優(yōu)異。
[0027] 相對于上述原料粉末和不可避免的雜質(zhì)的總計(jì)100質(zhì)量％，可以添加1?5質(zhì) 量％的石墨。由此，可以以游離石墨的形式存在于分散分布的氣孔內(nèi)，對燒結(jié)軸承賦予優(yōu)異 的潤滑性，實(shí)現(xiàn)耐磨損性的進(jìn)一步提高。石墨的配合量優(yōu)選為1?5質(zhì)量％。若低于1質(zhì) 量％，則無法獲得通過添加石墨所帶來的潤滑性、耐磨損性的提高效果。另一方面，若超過 5質(zhì)量％，則強(qiáng)度降低，不優(yōu)選。
[0028] 上述燒結(jié)軸承的表層具有壓縮層，該壓縮層的密度比α 1高于內(nèi)部的密度比α 2， 優(yōu)選將密度比α?設(shè)定為al<95%，并且，將上述壓縮層的深度的平均值Τ與所 述軸承面的內(nèi)徑尺寸D1之比T/D1設(shè)定為1/100 < T/D1 < 1/15。在此，密度比α以下述 式表不。
[0029] a (% ) = (ρ 1/ρ0) Χ100
[0030] 其中，Ρ 1 :多孔體的密度、Ρ 0 :假定該多孔體中不存在細(xì)孔時(shí)的密度
[0031] 通過以上構(gòu)成，在緊湊化的設(shè)計(jì)中，可以使得強(qiáng)度、耐磨損性等機(jī)械特性得到提 高，并且，耐腐蝕性、油膜形成性、保油性也得到提高。
[0032] 在上述燒結(jié)軸承的外表面中，優(yōu)選設(shè)定軸承面的氣孔大于其他外表面的氣孔。由 此，可以使內(nèi)徑面?zhèn)鹊妮S承面的耐腐蝕性、油膜形成性得到提高，另一方面，可以提高接近 封孔狀態(tài)的外徑面、端面的耐腐蝕性、保油性。
[0033] 通過將上述燒結(jié)軸承設(shè)為含油軸承，可以從開始運(yùn)行就獲得良好的潤滑狀態(tài)。作 為潤滑劑，可以使用礦物油、聚α-烯烴（ΡΑ0)、酯、液態(tài)油脂等。
[0034] 作為燃料泵用燒結(jié)軸承，鋁的含量優(yōu)選為8?9質(zhì)量％。由此來抑制粗劣汽油導(dǎo) 致的硫化腐蝕以及有機(jī)酸腐蝕，且初期磨合、耐久性等性能優(yōu)異。
[0035] 作為上述燒結(jié)軸承的制造方法，優(yōu)選在上述精壓工序的模具由擠壓模、一對沖頭、 以及沖芯構(gòu)成，利用所述沖頭和擠壓模由燒結(jié)體的軸方向兩側(cè)和外徑側(cè)進(jìn)行壓縮，由此利 用沖芯對所述燒結(jié)體的內(nèi)徑側(cè)進(jìn)行整形。由此，可以有效地利用鋁銅系燒結(jié)軸承的燒結(jié)產(chǎn) 生的膨脹，對燒結(jié)軸承進(jìn)行尺寸整形，同時(shí)形成所需的氣孔。
[0036] 可通過增加或減少上述擠壓模的內(nèi)徑尺寸和燒結(jié)體的外徑尺寸的尺寸差以及沖 芯的外徑尺寸與燒結(jié)體的內(nèi)徑尺寸的尺寸差，設(shè)定燒結(jié)體的表面氣孔的大小。由此可以容 易地控制燒結(jié)軸承表面的氣孔大小。
[0037] 另外，通過在上述燒結(jié)工序中使用網(wǎng)帶式連續(xù)爐，可以謀求生產(chǎn)率的進(jìn)一步提高 以及成本降低，并且，在燒結(jié)軸承的功能方面，可以充分確保強(qiáng)度。
[0038] 具體而言，通過將燒結(jié)工序中的燒結(jié)溫度設(shè)為850?950°C，將燒結(jié)氣氛設(shè)為還原 氣氛，將燒結(jié)時(shí)間設(shè)為10?60分鐘，可以減少網(wǎng)帶式連續(xù)爐的負(fù)荷，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的品質(zhì)、制造 方法。
[0039] 發(fā)明效果
[0040] 本發(fā)明的燒結(jié)軸承，可以使得耐腐蝕性、強(qiáng)度、耐磨損性等機(jī)械特性、油膜形成性 以及保油性得到提高，并且，可以謀求緊湊化、低成本化。另外，本發(fā)明的燒結(jié)軸承的制造方 法，可以實(shí)現(xiàn)高生產(chǎn)率、低成本且適于大量生產(chǎn)的鋁青銅系燒結(jié)軸承的制造方法。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0041] 圖1是本發(fā)明的燒結(jié)軸承的第1?3實(shí)施方式所涉及的燒結(jié)軸承以及基于本發(fā)明 的制造方法的第1?3實(shí)施方式所涉及的制造方法的燒結(jié)軸承的縱向剖面圖。
[0042] 圖2a是將圖1的A部的金屬組織擴(kuò)大了的示意圖。
[0043] 圖2b是將圖1的B部的金屬組織擴(kuò)大了的示意圖。
[0044] 圖2c是將圖1的C部的金屬組織擴(kuò)大了的示意圖。
[0045] 圖3是用于說明上述燒結(jié)軸承的制造工序的圖。
[0046] 圖4是原料粉末的混合機(jī)的概要圖。
[0047] 圖5是網(wǎng)帶式連續(xù)爐的概要圖。
[0048] 圖6a是用于說明精壓工序的圖·
[0049] 圖6b是用于說明精壓工序的圖。
[0050] 圖6c是用于說明精壓工序的圖。
[0051] 圖7是表示精壓工序中的制品的壓縮狀態(tài)的圖。
[0052] 圖8是含油裝置的概略圖。
[0053] 圖9是燃料泵的縱向剖面圖。
【具體實(shí)施方式】
[0054] 以下將基于附圖對本發(fā)明的燒結(jié)軸承的第1實(shí)施方式以及制造方法的第1實(shí)施方 式進(jìn)行說明。將燒結(jié)軸承的第1實(shí)施方式示于圖1和圖2中，制造方法的第1實(shí)施方式示 于圖3?8中。
[0055] 如圖1所示，燒結(jié)軸承的第1實(shí)施方式所涉及的燒結(jié)軸承1形成為在內(nèi)周具有軸 承面la的圓筒狀。將軸2插入燒結(jié)軸承1的內(nèi)周，若在該狀態(tài)下使軸2旋轉(zhuǎn)，則保持在燒結(jié) 軸承1的多個(gè)空孔中的潤滑油伴隨著溫度上升而滲出至軸承面la。通過該滲出的潤滑油， 在軸2的外周面和軸承面la之間的軸承間隙形成油膜，軸2可相對旋轉(zhuǎn)地被軸承1支撐。
[0056] 本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1可通過下述形成：將混合有各種粉末的原料粉末填充至 模具，將其壓縮成形為壓粉體后，通過燒結(jié)壓粉體來形成。
[0057] 原料粉末是以銅粉末，包含銅、鋁以及鋁銅合金組成的粉末，硅粉末，錫粉末，磷合 金粉末和石墨粉末為主成分的混合粉末。
[0058] 各粉末的詳情如下所述。
[0059] [銅粉末]
[0060] 銅粉末可以使用作為燒結(jié)軸承用途而常用的球狀、樹枝狀的銅粉，可以使用例如 還原粉、電解粉、水霧化粉等。關(guān)于粒度，通過了 100目網(wǎng)的粉末中通過了 350目網(wǎng)的粉末 比率為40%以下。
[0061][包含銅、鋁和鋁銅合金組成的粉末]
[0062] 是在還原性或不活潑氣氛中對40?60質(zhì)量％的鋁合金粉末和將余量設(shè)為銅粉末 的混合粉末進(jìn)行加熱處理，然后進(jìn)行粉碎，而粒度得到調(diào)整的包含銅、鋁和鋁銅合金組成的 粉末（下文也稱作鋁-銅合金粉末）。鋁-銅合金粉末優(yōu)選的粒度是，通過了 80目網(wǎng)的粉 末中通過了 350目網(wǎng)的粉末比率為60%以下。通過使用鋁-銅合金粉末，可以改善由粉末 的硬度引起的成形性降低所致的壓粉體強(qiáng)度不足的問題，不存在比重較小的鋁單質(zhì)粒子飛 散所伴生的操作方面的問題。
[0063] 關(guān)于錯(cuò)-銅合金粉末的組成，優(yōu)選錯(cuò)的范圍為40?60質(zhì)量％。對于含有低于40 質(zhì)量％的鋁的粉末而言，會(huì)使銅粉末混合比率的減少所帶來的加壓成形時(shí)壓粉體密度的降 低減少，并且因生成高熔點(diǎn)合金相而使低溫?zé)Y(jié)時(shí)銅硅系液相的生成量減少，燒結(jié)促進(jìn)元 素的添加效果變小。另一方面，對于含有超過60質(zhì)量％的鋁的粉末而言，未和銅粒子反應(yīng) 的鋁粒子增加，因而未反應(yīng)的鋁粒子飛散，相應(yīng)地產(chǎn)生操作方面的問題。
[0064] 在本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承和后述的制造方法中，以鋁含量為3?10質(zhì)量％、硅 1?4質(zhì)量％、錫0. 5?2質(zhì)量％、磷0. 05?0. 5質(zhì)量％以及余量的主成分為銅的比例，將 銅粉末、鋁-銅合金粉末以及后述的磷合金粉末、硅粉末、錫粉末混合，以相對于上述總計(jì) 100質(zhì)量％，石墨的配合量為1?5質(zhì)量％的方式混合石墨粉末，并將其設(shè)為原料粉末。
[0065] [磷合金粉末]
[0066] 磷會(huì)提高燒結(jié)時(shí)的固相液相之間的潤濕性，使添加硅粉末所產(chǎn)生的液相產(chǎn)生溫度 移向低溫側(cè)，抑制氮化物被膜的生成。磷的配合量優(yōu)選為0. 05?0. 5質(zhì)量％。若低于0. 05 質(zhì)量％，則固相液相之間的燒結(jié)促進(jìn)效果欠缺，另一方面，若超過0. 5質(zhì)量％，則過度燒結(jié)， 鋁發(fā)生偏析，Y相增加,燒結(jié)體變脆。
[0067] [硅粉末]
[0068] 硅作為燒結(jié)助劑而添加。硅相對于燒結(jié)過程中形成的燒結(jié)進(jìn)行阻礙相，使銅硅系 液相產(chǎn)生，促進(jìn)燒結(jié)。娃的配合量優(yōu)選為1?4質(zhì)量％。若低于1質(zhì)量％，則產(chǎn)生的液相量 減少，在低溫下的液相燒結(jié)促進(jìn)效果變得不充分，無法獲得致密且具有適宜的硬度的燒結(jié) 體。另一方面，若超過4質(zhì)量％，則過度燒結(jié)，鋁發(fā)生偏析，γ相增加，燒結(jié)體變脆。
[0069] [錫粉末]
[0070] 錫作為燒結(jié)助劑而添加。錫具有如下效果：彌補(bǔ)添加硅粉末所伴生的成形性降 低，此外與磷相同地，使得因添加硅粉末而生成的液相產(chǎn)生溫度降低。錫的配合量優(yōu)選為 0. 5?2質(zhì)量％。若低于0. 5質(zhì)量％，則無法獲得通過添加錫粉末所帶來的壓粉密度的上升 效果，另一方面，若超過2質(zhì)量％，則在晶粒間界析出高濃度的錫，燒結(jié)體的外觀品質(zhì)降低， 不優(yōu)選。
[0071] [石墨粉末]
[0072] 石墨主要以游離石墨的形式存在于分散分布于基體的氣孔內(nèi)，賦予燒結(jié)軸承以優(yōu) 異的潤滑性，有助于提高耐磨損性。關(guān)于石墨的配合量，優(yōu)選相對于鋁、硅、錫、磷、銅以及不 可避免的雜質(zhì)的總計(jì)100質(zhì)量％為1?5質(zhì)量％。若低于1質(zhì)量％，則無法獲得通過添加石 墨帶來的潤滑性、耐磨損性的提高效果。另一方面，若超過5質(zhì)量％，則強(qiáng)度降低，不優(yōu)選。
[0073] 圖2表示本實(shí)施方式所涉及的燒結(jié)軸承的剖面的金屬組織的示意圖。圖2(a)為 將圖1的A部擴(kuò)大了的圖。同樣地，圖2(b)和圖2(c)是分別將圖1中的B部和圖1中的 C部擴(kuò)大了的圖。即，圖2(a)表示內(nèi)徑側(cè)的軸承面的表層部的金屬組織，圖2(b)表示內(nèi)部 的金屬組織，圖2(c)表示外徑面的表層部的金屬組織。如圖2(a)、圖2(b)和圖2(c)所示， 帶有影線的3為鋁-銅合金組織，在表面和內(nèi)部氣孔周圍存在氧化鋁被膜4。因此，耐腐蝕 性和耐磨損性優(yōu)異。雖省略了圖示，但鋁-銅合金組織3的晶粒間界部存在大量錫、磷，硅 散布存在。在氣孔內(nèi)分布有游離石墨5,因此潤滑性、耐磨損性優(yōu)異。
[0074] 如圖2 (a)所示，形成有在內(nèi)徑側(cè)的軸承面所形成的開放氣孔dbl和軸承面的表層 的內(nèi)部氣孔db2。如圖2(b)所示，在軸承內(nèi)部形成氣孔di，如圖2(c)所示，形成有在外徑 面上形成的開放氣孔dol和在外徑面的表層所形成的內(nèi)部氣孔d 〇2。在軸承面上所形成的 開放氣孔dbl、軸承面的表層的內(nèi)部氣孔db2、軸承內(nèi)部的氣孔di、形成在外徑面上的開放 氣孔dol以及在外徑面的表層所形成的內(nèi)部氣孔d 〇2彼此連通。
[0075] 在后述的制造方法（參照圖7)中，燒結(jié)軸承1在燒結(jié)后，對軸承的外徑面lb和內(nèi) 徑側(cè)的軸承面la這兩者進(jìn)行精壓加工。然后，鋁青銅系燒結(jié)軸承通過燒結(jié)而膨脹，因此，與 內(nèi)徑側(cè)的軸承面la相比，軸承的外徑面lb被實(shí)施了更大量的精壓。因此，與軸承面la側(cè) 的表層部的氣孔db (參照圖2 (a))相比，外徑面lb側(cè)的表層部的氣孔do (參照圖2 (c))更 多地被壓壞。若將外徑面lb側(cè)的表層部的氣孔do、軸承面la側(cè)的表層部的氣孔db以及 未被壓壞的軸承內(nèi)部的氣孔di (參照圖2 (b))的大小進(jìn)行比較，則形成do < db < di的關(guān) 系。由于形成這樣的關(guān)系，因此可使得軸承面la側(cè)的耐腐蝕性、油膜形成性得到提高，另一 方面，可使得接近封孔狀態(tài)的外徑面lb側(cè)以及端面lc側(cè)的耐腐蝕性、保油性得到提高。
[0076] 燒結(jié)軸承1的氣孔do、db、di內(nèi)含浸有潤滑油。由此，可從開始運(yùn)行時(shí)起就獲得良 好的潤滑狀態(tài)。作為潤滑油，可以使用礦物油、聚α-烯烴（ΡΑ0)、酯、液態(tài)油脂等。但是，根 據(jù)軸承的使用用途，并非必須含浸潤滑油。
[0077] 圖1中以影線表示燒結(jié)軸承1的表層的壓縮層。僅在軸承1的半徑方向的上半側(cè) 部分示出了影線，下半側(cè)部分省略了圖示。燒結(jié)軸承1的表層具有壓縮層。外徑面lb側(cè)的 表層的壓縮層P〇的密度比α 〇以及軸承面la側(cè)表層的壓縮層Pb的密度比a b均高于內(nèi) 部的密度比ai，密度比a〇、ab均被設(shè)定在α〇及ab<95%的范圍內(nèi)。若密度 比αο和ab低于80%，則軸承強(qiáng)度變得不充分，另一方面，若其超過95%，則含油量不足， 不優(yōu)選。在本說明書中，將α 〇和ab統(tǒng)稱為α。
[0078] 而且，若將外徑面lb側(cè)的表層的壓縮層Ρο的深度的平均值設(shè)為To、將軸承面la 側(cè)的表層的壓縮層Pb的深度的平均值設(shè)為Tb，并將其與軸承面的內(nèi)徑尺寸D1的比分別設(shè) 為To/Dl和Tb/Dl，則優(yōu)選設(shè)定為1/100S To/Dl以及Tb/Dl< 1/15。在此，密度比α以 下述式表示。
[0079] α (% ) = (ρ 1/ρ0) Χ100
[0080] 其中，Ρ 1 :多孔體的密度、Ρ 0 :假定該多孔體中不存在細(xì)孔時(shí)的密度
[0081] 若To/Dl和Tb/Dl低于1/100,則氣孔壓壞變得不充分，另一方面，若超過1/15,則 氣孔過度壓壞，不優(yōu)選。需要說明的是，在本說明書中將To和Tb統(tǒng)稱為T。
[0082] 接著，對燒結(jié)軸承的制造方法的第1實(shí)施方式進(jìn)行說明。如圖3所示，經(jīng)過原料粉 末準(zhǔn)備工序S1、壓粉工序S2、燒結(jié)工序S3、精壓工序S4、含油工序S5來制造。
[0083] [原料粉末準(zhǔn)備工序S1]
[0084] 在原料粉末準(zhǔn)備工序S1中，準(zhǔn)備、生成燒結(jié)軸承1的原料粉末。關(guān)于原料粉末，相 對于81質(zhì)量％的銅粉末、12質(zhì)量％的50質(zhì)量％錯(cuò)-銅合金粉末、3質(zhì)量％的娃粉末、1質(zhì) 量％的錫粉末、和3質(zhì)量％的8質(zhì)量％磷-銅合金粉末的共計(jì)100質(zhì)量％,添加了 3質(zhì)量％ 的石墨粉末，且為使成形性變得容易而添加了硬脂酸鋅、硬脂酸鈣等潤滑劑〇. 5質(zhì)量％。通 過添加潤滑劑，可以使后述的壓粉體順利地脫模，且可以避免伴隨脫模的壓粉體形狀的崩 塌。具體而言，將上述原料粉末Μ投入例如圖4所示的V型混合機(jī)10的缸體11中，使缸體 11旋轉(zhuǎn)而均勻混合。
[0085] [壓粉工序S2]
[0086] 在壓粉工序S2中，通過將上述原料粉末壓粉，而形成變?yōu)闊Y(jié)軸承1形狀的壓粉 體Γ (參照圖7)。對壓粉體Γ在燒結(jié)溫度以上進(jìn)行加熱，并對由此形成的燒結(jié)體1"進(jìn)行 壓縮成形，使其密度比α為70%以上且80%以下。在圖7中，為簡便起見，將壓粉體的符 號1'、燒結(jié)體的符號1"合并記載。
[0087] 具體而言，在例如以伺服馬達(dá)作為驅(qū)動(dòng)源的CNC壓制機(jī)內(nèi)設(shè)置模仿壓粉體形狀的 劃分模腔而成的成形模具，在200?700MPa的壓力下，對填充在模腔內(nèi)的上述原料粉末進(jìn) 行壓縮，由此形成壓粉體Γ。在壓粉體Γ的成形中，成形模具可被加溫至70°C以上。
[0088] 在本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1的制造方法中，通過使用鋁-銅合金粉末作為鋁源，從 而因流動(dòng)性引起成形性降低所導(dǎo)致的壓粉體強(qiáng)度不足的問題得到了改善，不存在與比重較 小的鋁單質(zhì)粒子飛散所相伴的操作方面的問題。此外，生產(chǎn)效率好，適宜大量生產(chǎn)。
[0089] [燒結(jié)工序S3]
[0090] 在燒結(jié)工序S3中，在燒結(jié)溫度對壓粉體Γ進(jìn)行加熱，使得相鄰接的原料粉末之間 燒結(jié)結(jié)合，由此形成燒結(jié)體1"。使用圖5所示的網(wǎng)帶式連續(xù)爐15,在金屬帶16上大量投入 壓粉體Γ，為盡可能地防止氧化，在作為還原氣氛的氮?dú)庖约皻錃獾幕旌蠚怏w氣氛下、或者 在氮?dú)鈿夥障?，?50?950°C (例如900°C )將壓粉體Γ加熱10?60分鐘，由此形成燒 結(jié)體1"。由此可以減少網(wǎng)帶式連續(xù)爐的負(fù)荷，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的品質(zhì)、制造方法。
[0091] 若鋁-銅合金粉末達(dá)到共晶溫度548°C以上，則產(chǎn)生各種液相。若產(chǎn)生液相則發(fā)生 膨脹，利用產(chǎn)生的液相形成燒結(jié)頸，實(shí)現(xiàn)致密化，尺寸發(fā)生收縮。在本實(shí)施方式中，通過使用 網(wǎng)帶式連續(xù)爐15進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)體1"的表面被氧化，燒結(jié)受到阻礙而無法實(shí)現(xiàn)致密化，尺 寸處于膨脹的狀態(tài)。但是，燒結(jié)體1"的內(nèi)部被燒結(jié)而未發(fā)生氧化，可以充分確保燒結(jié)體1" 的強(qiáng)度。因?yàn)槭褂昧司W(wǎng)帶式連續(xù)爐15,因此縮短了從投入壓粉體Γ直至取出的燒結(jié)時(shí)間， 可以實(shí)現(xiàn)大量生產(chǎn)，可謀求成本降低。另外，在燒結(jié)軸承的功能面，可以充分確保強(qiáng)度。
[0092] 在上述燒結(jié)工序中，所添加的磷合金粉末、錫粉末、硅粉末和石墨粉末發(fā)揮下述的 協(xié)同效果，由此可形成高品質(zhì)的燒結(jié)體。首先，利用磷，提高燒結(jié)時(shí)固相液相之間的潤濕性， 具有使添加硅粉末所產(chǎn)生的液相產(chǎn)生溫度移向低溫側(cè)的效果，因此，可獲得良好的燒結(jié)體。 作為磷的配合量，優(yōu)選為0. 05?0. 5質(zhì)量％。若低于0. 05質(zhì)量％，貝U固相液相之間的燒結(jié) 促進(jìn)效果欠缺，另一方面，若超過〇. 5質(zhì)量％，則獲得的燒結(jié)體變脆。另外，作為燒結(jié)助劑的 硅，相對于燒結(jié)過程中形成的燒結(jié)進(jìn)行阻礙相，使銅硅系液相產(chǎn)生，促進(jìn)燒結(jié)。硅的配合量 優(yōu)選為1?4質(zhì)量％。若低于1質(zhì)量％，則產(chǎn)生的液相量較少，低溫下的液相燒結(jié)促進(jìn)效果 變得不充分，無法獲得致密且具有適宜硬度的燒結(jié)體。另一方面，若超過4質(zhì)量％，則得到 的燒結(jié)體較硬且變脆。
[0093] 此外，作為燒結(jié)助劑的錫發(fā)揮如下效果：彌補(bǔ)添加硅粉末所伴生的成形性的降 低，此外與磷相同地，使得因添加硅粉末所生成的液相產(chǎn)生溫度降低。錫的配合量優(yōu)選為 0. 5?2質(zhì)量％。若低于0. 5質(zhì)量％，則無法獲得通過添加錫粉末所帶來的壓粉密度的上升 效果，另一方面，若超過2質(zhì)量％，則在晶粒間界析出高濃度的錫，阻礙鋁的擴(kuò)散，不優(yōu)選。
[0094] 如上所述在原料粉末Μ中添加有燒結(jié)助劑，因此，可以獲得具有鋁-銅合金被燒結(jié) 后的組織的燒結(jié)體1"，可以提高強(qiáng)度和耐腐蝕性。
[0095] 此外，石墨主要以游離石墨的形式存在于分散分布于基體的氣孔內(nèi)，賦予燒結(jié)軸 承以優(yōu)異的潤滑性，有助于提高耐磨損性。關(guān)于石墨的配合量，優(yōu)選相對于鋁、硅、錫、磷、銅 以及不可避免的雜質(zhì)的總計(jì)1〇〇質(zhì)量％為1?5質(zhì)量％。若低于1質(zhì)量％，則無法獲得通 過添加石墨帶來的潤滑性、耐磨損性的提高效果。另一方面，若超過5質(zhì)量％，則強(qiáng)度降低， 不優(yōu)選。
[0096] [精壓工序S4]
[0097] 在精壓工序S4中，對通過燒結(jié)而與壓粉體Γ相比較發(fā)生了膨脹的燒結(jié)體1"進(jìn)行 尺寸整形。圖6中示出了精壓工序S4的詳情。精壓加工的模具由擠壓模20、上沖頭21、下 沖頭22、以及沖芯23構(gòu)成。如圖6(a)所示，在沖芯23和上沖頭21后退至上方的狀態(tài)下， 將燒結(jié)體1"設(shè)置在下沖頭22上。如圖6(b)所示，最初使沖芯23進(jìn)入燒結(jié)體1"的內(nèi)徑， 然后，如圖6 (c)所示，通過上沖頭21將燒結(jié)體1"擠入擠壓模20,并通過上下沖頭21、22進(jìn) 行壓縮。由此對燒結(jié)體1"的表面進(jìn)行尺寸整形。通過精壓加工，將膨脹了的燒結(jié)體1"表 層的氣孔壓壞，在制品內(nèi)部和表層部產(chǎn)生密度差。
[0098] 圖7表示通過精壓加工對燒結(jié)體1"進(jìn)行壓縮的狀態(tài)。用2點(diǎn)虛線表示精壓加工 前的燒結(jié)體1"，實(shí)線表示精壓加工后的制品1。如2點(diǎn)虛線所示，燒結(jié)體1"在徑方向和寬 度方向膨脹。因此，對于燒結(jié)體1"而言，與內(nèi)徑側(cè)的軸承面la相比，外徑面lb被較多地壓 縮。其結(jié)果是，與內(nèi)徑側(cè)的軸承面lb表層的氣孔db (參照圖2 (a))相比，外徑面lb側(cè)的表 層的氣孔do (參照圖2 (c))更多地被壓壞，相對于未被壓壞的軸承內(nèi)部的氣孔di (參照圖 2 (b))，形成do < db < di的關(guān)系。由于形成上述關(guān)系，因此，可使得內(nèi)徑側(cè)的軸承面la的 耐腐蝕性、油膜形成性得到提高。另一方面，也使得接近封孔狀態(tài)的外徑面lb、端面lc的耐 腐蝕性、保油性得到提高。
[0099] 上述精壓工序的模具由擠壓模20、一對沖頭21、22以及沖芯23構(gòu)成，通過利用沖 頭21、22和擠壓模20由燒結(jié)體1"的軸方向兩側(cè)和外徑側(cè)進(jìn)行壓縮，從而利用沖芯23對燒 結(jié)體1"的內(nèi)徑側(cè)進(jìn)行整形，由此有效地利用鋁青銅系燒結(jié)軸承的燒結(jié)產(chǎn)生的膨脹，可實(shí)現(xiàn) 燒結(jié)軸承1的尺寸整形并且形成所需的氣孔。
[0100] 另外，可通過增加或減少上述擠壓模20的內(nèi)徑尺寸與燒結(jié)體1"的外徑尺寸的尺 寸差以及沖芯23的外徑尺寸與燒結(jié)體1"的內(nèi)徑尺寸的尺寸差，來設(shè)定燒結(jié)體1"的表面的 氣孔的大小。由此，可容易地控制燒結(jié)軸承1表面的氣孔的大小。
[0101] [含油工序S5]
[0102] 含油工序S5是在制品1(燒結(jié)軸承）中含浸潤滑油的工序。圖8示出了含油裝置。 將制品1投入含油裝置25的罐26內(nèi)，然后，向罐26內(nèi)注入潤滑油27。然后，通過將罐26 內(nèi)減壓，使?jié)櫥?7含浸至制品1的氣孔do、db、di(參照圖2)內(nèi)。由此，可以從開始運(yùn)行 起就獲得良好的潤滑狀態(tài)。作為潤滑油，可以使用礦物油、聚α-烯烴（PAO)、酯、液態(tài)油脂 等。其中，只要根據(jù)軸承的使用用途來實(shí)施即可，未必必須實(shí)施該工序。
[0103] 通過以上所述工序所制造的本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1,耐腐蝕性、強(qiáng)度、耐磨損性 等機(jī)械特性，油膜形成性，保油性得到提高，并且可謀求緊湊化、低成本化。
[0104] 接著對本發(fā)明的燒結(jié)軸承的第2實(shí)施方式以及制造方法的第2實(shí)施方式進(jìn)行說 明。第1實(shí)施方式中的燒結(jié)助劑為娃和錫，與其相對，不同點(diǎn)在于本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承以 及制造方法中采用氟化鋁和氟化鈣作為燒結(jié)助劑。
[0105] 本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承以及制造方法中的原料粉末是，以第1實(shí)施方式中使用的 銅粉末、鋁-銅合金粉末、磷合金粉末和石墨粉末、以及作為燒結(jié)助劑的氟化鋁和氟化鈣作 為主成分的混合粉末。關(guān)于銅粉末、錯(cuò) -銅合金粉末、磷合金粉末以及石墨粉末的內(nèi)容，與 第1實(shí)施方式相同，因此省略重復(fù)說明。
[0106] 在第2實(shí)施方式中，以鋁含量為7?12質(zhì)量％、磷0. 05?0. 5質(zhì)量％以及余量的 主成分為銅的比例，將銅粉末、鋁-銅合金粉末以及磷合金粉末混合，相對于上述總計(jì)100 質(zhì)量％，混合作為燒結(jié)助劑的氟化鋁和氟化鈣總計(jì)0. 05?0. 2質(zhì)量％、石墨1?5質(zhì)量％， 制成原料粉末。
[0107][氟化鋁和氟化鈣]
[0108] 關(guān)于含有鋁的銅系合金粉末，在燒結(jié)時(shí)于其表面生成的氧化鋁被膜會(huì)顯著阻礙 燒結(jié)，但作為燒結(jié)助劑的氟化鋁和氟化鈣邊在含有鋁的銅系合金粉末的燒結(jié)溫度850? 900°C下發(fā)生熔融邊緩慢蒸發(fā)，從而保護(hù)含有鋁的銅系合金粉末的表面，抑制氧化鋁的生 成，由此促進(jìn)燒結(jié)，增進(jìn)鋁的擴(kuò)散。氟化鋁和氟化鈣在燒結(jié)時(shí)蒸發(fā)、揮散，因此，在燒結(jié)軸承 的成品中幾乎沒有殘留。
[0109] 相對于鋁、磷、將余量的主成分設(shè)為銅的原料粉末、以及不可避免的雜質(zhì)的總計(jì) 100質(zhì)量％，作為燒結(jié)助劑的氟化鋁和氟化鈣優(yōu)選以總計(jì)0. 05?0. 2質(zhì)量％左右進(jìn)行添加。 若低于〇. 05質(zhì)量％，則作為燒結(jié)助劑的效果變得不充分，無法獲得致密且具有適宜硬度的 燒結(jié)體。另一方面，若超過0.2質(zhì)量％，則即使添加更多量，作為燒結(jié)助劑的效果也達(dá)到極 限，從成本的觀點(diǎn)來看，優(yōu)選截止至0. 2質(zhì)量％以下。
[0110] 本實(shí)施方式涉及的燒結(jié)軸承的剖面的金屬組織，與圖2的示意圖所示的第1實(shí)施 方式相同，因此，僅對主要部分進(jìn)行說明，其他部分省去重復(fù)說明。如圖2(a)、（b)、（c)所 示，本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1中，帶有影線的3為鋁-銅合金組織，在表面以及內(nèi)部氣孔周 圍存在氧化鋁被膜4。因此，耐腐蝕性以及耐磨損性優(yōu)異。盡管省略了圖示，但在鋁-銅合 金組織3的晶粒間界部存在磷。在氣孔內(nèi)分布有游離石墨5,因此潤滑性、耐磨損性優(yōu)異。
[0111] 另外，如圖7所示，在本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1中，燒結(jié)后對軸承的外徑面lb和內(nèi) 徑側(cè)的軸承面la這兩者均進(jìn)行精壓加工。然后，鋁銅系燒結(jié)軸承通過燒結(jié)而膨脹，因此與 內(nèi)徑側(cè)的軸承面la相比，軸承的外徑面lb被實(shí)施了更大量的精壓。因此，與軸承面la側(cè) 的表層部的氣孔db (參照圖2 (a))相比，外徑面lb側(cè)的表層部的氣孔do (參照圖2 (c))更 多地被壓壞。若將外徑面lb側(cè)的表層部的氣孔do、軸承面la側(cè)的表層部的氣孔db以及 未被壓壞的軸承內(nèi)部的氣孔di (參照圖2(b))的大小進(jìn)行比較，則形成do < db < di的關(guān) 系。由于形成這樣的關(guān)系，因此可使得軸承面la側(cè)的耐腐蝕性、油膜形成性得到提高，另一 方面，可使得接近封孔狀態(tài)的外徑面lb側(cè)以及端面lc側(cè)的耐腐蝕性、保油性得到提高。使 潤滑油含浸至燒結(jié)軸承1的氣孔do、db、di內(nèi)。由此，可以從開始運(yùn)行起就獲得良好的潤滑 狀態(tài)。作為潤滑油，可以使用礦物油、聚α-烯烴（PAO)、酯、液態(tài)油脂等。根據(jù)軸承的使用 用途，未必必須含浸潤滑油。
[0112] 此外，第2實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1表層的壓縮層的狀態(tài)，也與圖1所示的第1實(shí)施 方式的燒結(jié)軸承相同。即，對于本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1而言，如圖1所示，燒結(jié)軸承1的 表層具有帶有影線的壓縮層。若以上述的密度比α的式子表示，則外徑面lb側(cè)的表層的 壓縮層P〇的密度比α 〇以及軸承面la側(cè)的表層的壓縮層Pb的密度比a b均高于內(nèi)部的 密度比a i，密度比α〇、ab均被設(shè)定在80%彡α〇及ab彡95%的范圍內(nèi)。
[0113] 而且，若將外徑面lb側(cè)的表層的壓縮層Po的深度的平均值設(shè)為To、將軸承面la 側(cè)的表層的壓縮層Pb的深度的平均值設(shè)為Tb，并將其與軸承面的內(nèi)徑尺寸D1的比分別設(shè) 為 To/Dl 和 Tb/Dl，則設(shè)定為 1/100S To/Dl 以及 Tb/Dl< 1/15。
[0114] 在制造方法的第2實(shí)施方式中，與圖3所示的第1實(shí)施方式的燒結(jié)軸承的制造方 法相同，因此，僅對原料粉末準(zhǔn)備工序S1以及燒結(jié)工序S3中具體的不同內(nèi)容進(jìn)行說明。
[0115] [原料粉末準(zhǔn)備工序S1]
[0116] 關(guān)于原料粉末，相對于剩余質(zhì)量％的銅粉末、14?20質(zhì)量％的40?60質(zhì)量％ 錯(cuò)-銅合金粉末、和2?4質(zhì)量％的8質(zhì)量％磷-銅合金粉末的共計(jì)100質(zhì)量％，添加了共 計(jì)0. 05?0. 2質(zhì)量％的作為燒結(jié)助劑的氟化鋁和氟化鈣、1?5質(zhì)量％的石墨粉末，且為使 成形性變得容易而添加了硬脂酸鋅、硬脂酸鈣等潤滑劑〇. 5質(zhì)量％。
[0117] [燒結(jié)工序S3]
[0118] 在燒結(jié)工序中，所添加的磷合金粉末、氟化鋁和氟化鈣發(fā)揮下述的效果，由此可形 成高品質(zhì)的燒結(jié)體。首先，具有利用磷來提高燒結(jié)時(shí)固相液相之間的潤濕性的效果，因此可 獲得良好的燒結(jié)體。作為磷的配合量，優(yōu)選為〇. 05?0. 5質(zhì)量％。若低于0. 05質(zhì)量％，貝IJ固 相液相之間的燒結(jié)促進(jìn)效果欠缺，另一方面，若超過〇. 5質(zhì)量％，則獲得的燒結(jié)體變脆。另 夕卜，作為燒結(jié)助劑的氟化鋁和氟化鈣邊在含有鋁的銅系合金粉末的燒結(jié)溫度850?900°C 下發(fā)生熔融，邊緩慢蒸發(fā)，從而保護(hù)含有鋁的銅系合金粉末的表面，抑制氧化鋁的生成，由 此可進(jìn)行燒結(jié)。氟化鋁和氟化鈣在燒結(jié)時(shí)蒸發(fā)、揮散，因此，在燒結(jié)軸承的成品中幾乎沒有 殘留。需要說明的是，由于發(fā)生蒸發(fā)、揮散，因此將壓粉體放入箱體等中進(jìn)行燒結(jié)。相對于 鋁、磷、將余量的主成分設(shè)為銅的原料粉末以及不可避免的雜質(zhì)的總計(jì)100質(zhì)量％，作為燒 結(jié)助劑的氟化鋁和氟化鈣優(yōu)選以總計(jì)〇. 05?0. 2質(zhì)量％左右進(jìn)行添加。
[0119] 在本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承的制造方法中，與第1實(shí)施方式相同，如圖6所示，在精 壓工序中，利用沖頭21、22和擠壓模20由燒結(jié)體1"的軸方向兩側(cè)和外徑側(cè)進(jìn)行壓縮，由此 利用沖芯23對燒結(jié)體1"的內(nèi)徑側(cè)進(jìn)行整形，從而有效地利用鋁青銅系燒結(jié)軸承的燒結(jié)所 產(chǎn)生的膨脹，可在燒結(jié)軸承1的尺寸整形的同時(shí)形成所需的氣孔。此外，可通過增加或減少 上述擠壓模20的內(nèi)徑尺寸與燒結(jié)體1"的外徑尺寸的尺寸差以及沖芯23的外徑尺寸與燒 結(jié)體1"的內(nèi)徑尺寸的尺寸差，設(shè)定燒結(jié)體1"的表面的氣孔的大小。由此，可容易地控制燒 結(jié)軸承1的表面的氣孔的大小。
[0120] 對于基于本實(shí)施方式的制造方法的燒結(jié)軸承而言，使其耐腐蝕性、強(qiáng)度、耐磨損性 等機(jī)械特性，油膜形成性，保油性得到提高，并且可謀求緊湊化、低成本化。
[0121] 對本發(fā)明涉及的燒結(jié)軸承的第3實(shí)施方式以及制造方法的第3實(shí)施方式進(jìn)行說 明。本實(shí)施方式涉及的燒結(jié)軸承特定用于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的燃料泵用途，因此，可以抑制粗劣的 汽油導(dǎo)致的硫化腐蝕以及有機(jī)酸腐蝕，且初期磨合、耐久性等性能優(yōu)異。
[0122] 組裝有第3實(shí)施方式的燒結(jié)軸承的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的燃料泵的一個(gè)例子如圖9所示。 在該燃料泵40中，在旋轉(zhuǎn)側(cè)設(shè)置有燒結(jié)軸承1。具體而言，其具備：具有液體入口 41a和液 體出口 41b的殼體41、固定于殼體41且向殼體41的內(nèi)部空間突出的固定軸2、相對于固定 軸2自由旋轉(zhuǎn)地設(shè)置的葉輪42、馬達(dá)43、安裝在葉輪42上的磁鐵44、安裝于馬達(dá)43的旋轉(zhuǎn) 軸且與葉輪42側(cè)的磁鐵44沿半徑方向?qū)χ玫拇盆F45。燒結(jié)軸承1固定在葉輪42的內(nèi)周 面，燒結(jié)軸承1的內(nèi)周面（軸承面la，參照圖1)與固定軸2的外周面在旋轉(zhuǎn)方向上自由滑 動(dòng)地嵌合。若旋轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)馬達(dá)43,則葉輪42通過馬達(dá)43側(cè)的磁鐵45和葉輪42側(cè)的磁鐵44 之間的吸引力而旋轉(zhuǎn)。由此，將從液體入口 41a流入殼體41的內(nèi)部空間的燃料由液體出口 42a送出。
[0123] 在上述這種經(jīng)常與汽油34接觸的環(huán)境下，為抑制由粗劣的汽油導(dǎo)致的硫化腐蝕 以及有機(jī)酸腐蝕，且確保初期磨合、耐久性等性能，進(jìn)行了各種研究和試驗(yàn)評價(jià)，基于以下 發(fā)現(xiàn)而完成了本實(shí)施方式。
[0124] (1)在鋁配合量和耐腐蝕性的關(guān)系中，若鋁的量增加，則增進(jìn)向銅的擴(kuò)散，耐腐蝕 性效果大。
[0125] (2)在燒結(jié)溫度和耐腐蝕性的關(guān)系中，若提高燒結(jié)溫度，則增進(jìn)鋁的擴(kuò)散，耐腐蝕 性效果大。
[0126] (3)在燒結(jié)軸承的密度和耐腐蝕性的關(guān)系中，若提高密度，則耐腐蝕性效果稍稍提 商。
[0127] (4)添加劑（磷、鋅、硅）促進(jìn)燒結(jié)過程中的鋁的擴(kuò)散，因此可以減少鋁量，可以削 減使耐腐蝕性和初期磨合變差的鋁組織的Y相的析出。
[0128] 關(guān)于燃料泵用燒結(jié)軸承，為了抑制硫化腐蝕以及有機(jī)酸腐蝕，且使得初期磨合、 耐久性等性能得到提高，在本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承以及制造方法中，以鋁含量為8?9質(zhì) 量％、磷0. 05?0. 5質(zhì)量％、硅0. 5?3質(zhì)量％、鋅2?4質(zhì)量％以及余量的主成分為銅的 比例，將銅粉末、錯(cuò)-銅合金粉末、磷合金粉末、娃粉末以及鋅合金粉末混合，相對于上述總 計(jì)100質(zhì)量％，混合總計(jì)為〇. 05?0. 2質(zhì)量％的氟化鋁和氟化鈣、1?5質(zhì)量％的石墨，而 制成原料粉末。關(guān)于原料粉末，也存在和上述第1以及第2實(shí)施方式相同的部分，各粉末的 詳細(xì)情況如下所述。
[0129] [銅粉末]
[0130] 銅粉末有霧化粉、電解粉、粉碎粉，為了使鋁充分地在銅中擴(kuò)散，樹枝狀的電解粉 是有效的，且成形性、燒結(jié)性、滑動(dòng)特性優(yōu)異。因此，本實(shí)施方式中使用電解粉作為銅粉。關(guān) 于粒度，通過了 100目網(wǎng)的粉末中通過了 350目網(wǎng)的粉末比率為40%以下。
[0131] [鋁-銅合金粉末]
[0132] 將50質(zhì)量％鋁-銅合金粉末粉碎，進(jìn)行了粒度調(diào)整。鋁銅合金粉末優(yōu)選的粒度 為，通過了 145目網(wǎng)的粉末中通過了 350目網(wǎng)的粉末比率為60%以上。通過使用鋁-銅合 金粉末，可以誘發(fā)石墨、磷、鋅等添加劑的效果，作為燒結(jié)軸承材料，耐腐蝕性、強(qiáng)度、滑動(dòng)特 性等優(yōu)異。另外，由于進(jìn)行了合金化，因此不存在比重小的鋁單質(zhì)粉體飛散所伴隨的操作方 面的問題。
[0133] 鋁組織的α在對硫化腐蝕、有機(jī)酸腐蝕的耐腐蝕性以及初期磨合方面最為優(yōu)異。 通過使用50質(zhì)量％鋁-銅合金粉末，即使添加石墨也可獲得強(qiáng)度，可制造燒結(jié)軸承。若組 織變?yōu)棣聪啵瑒t雖然耐磨損性優(yōu)異，但耐腐蝕性以及初期磨合較差。
[0134] 而且，為了促進(jìn)銅和鋁的燒結(jié)，添加磷合金粉末、鋅合金粉末、氟化物（氟化鋁、氟 化鈣）。由此在液相燒結(jié)、固相燒結(jié)中增進(jìn)鋁對銅的擴(kuò)散。若增進(jìn)鋁的擴(kuò)散，則耐腐蝕性提 商。
[0135] [磷合金粉末]
[0136] 與上述第1及第2實(shí)施方式相同，磷合金粉末使用8質(zhì)量％的磷-銅合金粉末。磷 會(huì)提高燒結(jié)時(shí)的固相液相之間的潤濕性，具有使添加硅粉末所產(chǎn)生的液相產(chǎn)生溫度移向低 溫側(cè)的效果。磷的配合量優(yōu)選為0.05?0.5質(zhì)量％。若低于0.05質(zhì)量％，貝U固相液相之 間的燒結(jié)促進(jìn)效果欠缺，另一方面，若超過0.5質(zhì)量％，則過度燒結(jié)，鋁發(fā)生偏析，γ相的析 出增加，燒結(jié)體變脆。
[0137] [鋅合金粉末]
[0138] 作為鋅合金粉末，使用鋅-銅合金粉末。鋅的融點(diǎn)低，會(huì)促進(jìn)銅、鋁的燒結(jié)，還會(huì)促 進(jìn)鋁的擴(kuò)散。此外，耐腐蝕性優(yōu)異。鋅的配合量優(yōu)選為1質(zhì)量％?5質(zhì)量％。若低于1質(zhì) 量％，則無法獲得促進(jìn)銅、鋁燒結(jié)的效果以及促進(jìn)鋁的擴(kuò)散的效果。另一方面，若超過5質(zhì) 量％，則在燒結(jié)時(shí)，鋅蒸發(fā)會(huì)污染燒結(jié)爐，并且會(huì)過度燒結(jié)，鋁發(fā)生偏析，阻礙鋁的擴(kuò)散。
[0139] [硅粉末]
[0140] 硅作為燒結(jié)助劑而添加。硅相對于燒結(jié)過程中形成的燒結(jié)進(jìn)行阻礙相，使銅硅系 液相產(chǎn)生，促進(jìn)燒結(jié)。硅在燒結(jié)過程中增進(jìn)鋁的擴(kuò)散，因此，可減少鋁量，削減Υ相。硅的 配合量優(yōu)選為〇. 5?3質(zhì)量％。若低于0. 5質(zhì)量％，則在燒結(jié)過程中對鋁的擴(kuò)散的增進(jìn)效 果不充分，與此相伴，Υ相的削減效果變得不充分。另一方面，若超過3質(zhì)量％，則燒結(jié)升 溫時(shí)，硅發(fā)生反應(yīng)，鋁會(huì)氧化變黑，產(chǎn)生變色的不良狀況。
[0141] [石墨粉末]
[0142] 石墨主要以游離石墨的形式存在于分散分布于基體的氣孔內(nèi)，賦予燒結(jié)軸承以優(yōu) 異的潤滑性，有助于提高耐磨損性。關(guān)于石墨的配合量，優(yōu)選相對于鋁、硅、錫、磷、銅以及不 可避免的雜質(zhì)的總計(jì)100質(zhì)量％為1?5質(zhì)量％。若低于1質(zhì)量％，則無法獲得通過添加石 墨帶來的潤滑性、耐磨損性的提高效果。另一方面，若超過5質(zhì)量％，則強(qiáng)度降低，不優(yōu)選。
[0143] [氟化鋁和氟化鈣]
[0144] 氟化鋁和氟化鈣與上述第2實(shí)施方式相同，因此省略重復(fù)說明。
[0145] 第3實(shí)施方式涉及的燒結(jié)軸承的剖面的金屬組織也與圖2的示意圖表示的第1及 第2實(shí)施方式相同，因此僅對主要部分進(jìn)行說明，其他部分省略重復(fù)說明。關(guān)于本實(shí)施方式 的燒結(jié)軸承1，如圖2 (a)、（b)、（c)所示，帶有影線的3為鋁-銅合金組織，在表面以及內(nèi)部 氣孔周圍存在氧化鋁被膜4。因此，耐腐蝕性以及耐磨損性優(yōu)異。盡管圖示省略，但在鋁-銅 合金組織3的晶粒間界部存在磷。在氣孔內(nèi)分布有游離石墨5,因此，潤滑性、耐磨損性優(yōu) 異。
[0146] 此外，在本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1中，也如圖7所示，在燒結(jié)后，對軸承的外徑面lb 和內(nèi)徑側(cè)的軸承面la這兩者進(jìn)行精壓加工。而且，鋁銅系燒結(jié)軸承通過燒結(jié)而膨脹，因此， 與內(nèi)徑側(cè)的軸承面la相比，軸承的外徑面lb被實(shí)施了更大量的精壓。因此，與軸承面la 側(cè)的表面層的氣孔db (參照圖2 (a))相比，外徑面lb側(cè)的表層部的氣孔do (參照圖2 (c)) 更多地被壓壞。若將外徑面lb側(cè)的表層部的氣孔do、軸承面la側(cè)的表層部的氣孔db以 及未被壓壞的軸承內(nèi)部的氣孔di (參照圖2 (b))的大小進(jìn)行比較，則形成do < db < di的 關(guān)系。由于形成這樣的關(guān)系，可使得軸承面la側(cè)的耐腐蝕性、油膜形成性得到提高，另一方 面，可使得接近封孔狀態(tài)的外徑面lb側(cè)以及端面lc側(cè)的耐腐蝕性、保油性得到提高。燒結(jié) 軸承1的氣孔do、db、di內(nèi)含浸有潤滑油。由此，可從開始運(yùn)行起就獲得良好的潤滑狀態(tài)。 作為潤滑油，可以使用礦物油、聚α -烯烴（PA0)、酯、液態(tài)油脂等。但是，根據(jù)軸承的使用用 途，并非必須含浸潤滑油。
[0147] 此外，第3實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1表層的壓縮層的狀態(tài)，也與圖1所示的第1以及 第2實(shí)施方式的燒結(jié)軸承相同。即，如圖1所示，對于本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承1而言，燒結(jié) 軸承1的表層具有帶有影線的壓縮層。若以上述的密度比α的式子表示，則外徑面lb側(cè) 表層的壓縮層P〇的密度比α 〇以及軸承面la側(cè)表層的壓縮層Pb的密度比a b均高于內(nèi) 部的密度比a i，密度比α〇、ab均被設(shè)定在80%彡α〇及ab彡95%的范圍內(nèi)。
[0148] 而且，將外徑面lb側(cè)表層的壓縮層Po的深度的平均值設(shè)為To、將軸承面la側(cè)表 層的壓縮層Pb的深度的平均值設(shè)為Tb，并將其與軸承面的內(nèi)徑尺寸D1的比分別設(shè)為To/ D1 和 Tb/Dl，則設(shè)定為 1/100S To/Dl 以及 Tb/Dl< 1/15。
[0149] 制造方法的第3實(shí)施方式也與圖3所示的第1以及第2實(shí)施方式的燒結(jié)軸承的制 造方法相同，因此，僅對原料粉末準(zhǔn)備工序S1、燒結(jié)工序S3以及精壓工序S4中具體內(nèi)容的 不同之處進(jìn)行說明。
[0150] [原料粉末準(zhǔn)備工序S1]
[0151] 關(guān)于原料粉末，相對于剩余質(zhì)量％的電解銅粉末、14?20質(zhì)量％的40?60質(zhì) 量％錯(cuò)-銅合金粉末、2?4質(zhì)量％的8質(zhì)量％磷-銅合金粉末、1?3質(zhì)量％的娃粉末、以 及6?8質(zhì)量％的20?40質(zhì)量％鋅-銅合金粉末共計(jì)100質(zhì)量％，添加了共計(jì)0. 05? 0.2質(zhì)量％的作為燒結(jié)助劑的氟化鋁和氟化鈣、1?5質(zhì)量％的石墨粉末，且為使成形性變 得容易而添加了硬脂酸鋅、硬脂酸鈣等潤滑劑0. 5質(zhì)量％。
[0152] [燒結(jié)工序S3]
[0153] 在燒結(jié)工序中，重要的是，使得鋁向銅中充分?jǐn)U散以提高耐腐蝕性，以及使鋁組織 為α相，由此使耐腐蝕性和軸承性能（初期磨合）得到提高。若變?yōu)?Y相，則會(huì)變硬，盡 管耐磨損性優(yōu)異，但耐腐蝕性會(huì)降低。因此，明確：為盡可能地抑制Υ相的析出，必須減少 鋁量。
[0154] 作為滿足上述的燒結(jié)條件，燒結(jié)溫度優(yōu)選為900?950°C，作為燃料泵用燒結(jié)軸 承，進(jìn)一步優(yōu)選900?920°C (例如920°C )。另外，氣氛氣體設(shè)為氫氣、氮?dú)饣蛩鼈兊幕旌?氣體，燒結(jié)時(shí)間長則耐腐蝕性良好，對于燃料泵用燒結(jié)軸承而言，燒結(jié)時(shí)間優(yōu)選為20?60 分鐘（例如30分鐘）。
[0155] [精壓工序S4]
[0156] 在本實(shí)施方式的燒結(jié)軸承的制造方法中，與第1及第2實(shí)施方式相同，如圖6所 示，在精壓工序中，通過利用沖頭21、22和擠壓模20由燒結(jié)體1"的軸方向兩側(cè)和外徑側(cè)進(jìn) 行壓縮，從而利用沖芯23對燒結(jié)體1"的內(nèi)徑側(cè)進(jìn)行整形，由此有效地利用鋁青銅系燒結(jié)軸 承的燒結(jié)產(chǎn)生的膨脹，可實(shí)現(xiàn)燒結(jié)軸承1的尺寸整形，同時(shí)形成所需的氣孔。另外，可通過 增加或減少上述擠壓模20的內(nèi)徑尺寸與燒結(jié)體1"的外徑尺寸的尺寸差以及沖芯23的外 徑尺寸與燒結(jié)體1"的內(nèi)徑尺寸的尺寸差，來設(shè)定燒結(jié)體1"的表面的氣孔的大小。由此，可 容易地控制燒結(jié)軸承1表面的氣孔的大小。此外，盡管省略圖示，但通過對軸承面la(參照 圖7)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)精壓，可使軸承面la的氣孔減小。
[0157] 對于基于第3實(shí)施方式的制造方法的燒結(jié)軸承，可使其耐腐蝕性、強(qiáng)度、耐磨損性 等機(jī)械特性，油膜形成性，保油性得到提高，并且可謀求緊湊化、低成本化。特別是，作為燃 油泵用燒結(jié)軸承，可以抑制粗劣的汽油導(dǎo)致的硫化腐蝕以及有機(jī)酸腐蝕，且初期磨合、耐久 性等性能優(yōu)異。
[0158] 作為以上實(shí)施方式所涉及的燒結(jié)軸承的用途，例示了燃料泵，但并不限定于此，也 可適用于例如廢氣再循環(huán)裝置（EGR)、漁具的卷軸等要求耐腐蝕性的用途的軸承。
[0159] 在以上的各實(shí)施方式的說明中，例示了將本發(fā)明用于使軸承面la為正圓形狀的 正圓軸承的情形，但本發(fā)明并不限定于正圓軸承，可同樣適用于在軸承面la、軸2的外周面 設(shè)置有人字形溝槽、螺旋溝槽等的動(dòng)壓發(fā)生部的流體動(dòng)壓軸承。
[0160] 本發(fā)明并不受上述的實(shí)施方式的任何限定，在不超出本發(fā)明思想的范圍內(nèi)，當(dāng)然 能夠以各種方式來實(shí)施，本發(fā)明的范圍由權(quán)利要求示出，還包括與權(quán)利要求所述的含義相 同以及該范圍內(nèi)的各種變形。
[0161] 符號說明
[0162] 1 燒結(jié)軸承
[0163] 1' 壓粉體
[0164] 1" 燒結(jié)體
[0165] la 軸承面
[0166] lb 外徑面
[0167] lc 端面
[0168] 2 軸
[0169] 3 鋁銅合金組織
[0170] 4 氧化鋁被膜
[0171] 5 游離石墨
[0172] 15 網(wǎng)帶式連續(xù)爐
[0173] 20 擠壓模
[0174] 21 上沖頭
[0175] 22 下沖頭
[0176] 23 沖芯
[0177] 40 燃料泵
[0178] D1 軸承面的內(nèi)徑尺寸
[0179] db 氣孔
[0180] di 氣孔
[0181] do 氣孔
[0182] Ti 壓縮層
[0183] To 壓縮層
【權(quán)利要求】
1. 一種燒結(jié)軸承，其特征在于，含有3?12質(zhì)量％的鋁和0. 05?0. 5質(zhì)量％的磷、將 余量的主成分設(shè)為銅且含有不可避免的雜質(zhì)， 該燒結(jié)軸承具有利用添加在原料粉末中的燒結(jié)助劑將鋁-銅合金燒結(jié)而成的組織，且 使所述燒結(jié)軸承的表層部氣孔小于內(nèi)部氣孔。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)軸承，其中， 在原料粉末中添加有1?4質(zhì)量％的硅和0. 5?2質(zhì)量％的錫作為所述燒結(jié)助劑。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)軸承，其中， 相對于所述鋁、磷和將余量的主成分設(shè)為銅的原料粉末以及不可避免的雜質(zhì)的總計(jì) 100質(zhì)量％，添加有總計(jì)為0. 05?0. 2質(zhì)量％的氟化鋁和氟化鈣作為所述燒結(jié)助劑。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的燒結(jié)軸承，其中，還添加有2?4質(zhì)量％的鋅。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的燒結(jié)軸承，其中，還添加有0. 5?3質(zhì)量％的硅。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1和權(quán)利要求3?5中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承，其中，所述銅的原料粉 末以電解銅粉為主體。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1?6中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承，其中，相對于所述原料粉末和不可避 免的雜質(zhì)的總計(jì)100質(zhì)量％，添加有1?5質(zhì)量％的石墨。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1?7中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承，其中，所述燒結(jié)軸承的表層具有 壓縮層，該壓縮層的密度比（α 1)高于內(nèi)部的密度比（α 2)，所述密度比（α 1)為80% < α 1<95,且所述壓縮層的深度的平均值（Τ)與所述軸承面的內(nèi)徑尺寸（D1)之比（T/D1) 為 1/100 彡 T/D1 彡 1/15。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1?8中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承，其中，所述燒結(jié)軸承的外表面中，軸 承面的氣孔大于其他外表面的氣孔。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1?9中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承，其中，所述燒結(jié)軸承為含油軸承。
11. 根據(jù)權(quán)利要求1以及權(quán)利要求3?9中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承，其被用于燃料泵， 且將鋁含量設(shè)為8?9質(zhì)量％。
12. -種燒結(jié)軸承的制造方法，其特征在于，所述燒結(jié)軸承含有3?12質(zhì)量％的鋁和 0. 05?0. 5質(zhì)量％的磷、將余量的主成分設(shè)為銅且含有不可避免的雜質(zhì)，該制造方法至少 包括： 對向原料粉末中添加了燒結(jié)助劑而成的壓粉體進(jìn)行成形的壓粉工序； 由所述壓粉體得到具有將鋁-銅合金燒結(jié)而成的組織的燒結(jié)體的燒結(jié)工序；和 將所述燒結(jié)體進(jìn)行尺寸整形的精壓工序。
13. 根據(jù)權(quán)利要求12所述的燒結(jié)軸承的制造方法，其中， 相對于所述鋁、磷和將余量的主成分設(shè)為銅的原料粉末以及不可避免的雜質(zhì)的總計(jì) 100質(zhì)量％，添加有總計(jì)為0. 05?0. 2質(zhì)量％的氟化鋁和氟化鈣作為所述燒結(jié)助劑。
14. 根據(jù)權(quán)利要求12或13所述的燒結(jié)軸承的制造方法，其中，所述銅的原料粉末以電 解銅粉為主體。
15. 根據(jù)權(quán)利要求12?15中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承的制造方法，其中，相對于所述原 料粉末和不可避免的雜質(zhì)的總計(jì)100質(zhì)量％，添加有1?5質(zhì)量％的石墨。
16. 根據(jù)權(quán)利要求12?15中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承的制造方法，其中， 所述精壓工序的模具由擠壓模、一對沖頭、以及沖芯構(gòu)成， 利用所述沖頭和擠壓模由燒結(jié)體的軸方向兩側(cè)和外徑側(cè)進(jìn)行壓縮，由此利用沖芯對所 述燒結(jié)體的內(nèi)徑側(cè)進(jìn)行整形。
17. 根據(jù)權(quán)利要求12?16中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承的制造方法，其中， 通過增加或減少所述擠壓模的內(nèi)徑尺寸和所述燒結(jié)體的外徑尺寸的尺寸差以及所述 沖芯的外徑尺寸與所述燒結(jié)體的內(nèi)徑尺寸的尺寸差，設(shè)定所述燒結(jié)體的表面氣孔的大小。
18. 根據(jù)權(quán)利要求12?15中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承的制造方法，其中，在所述燒結(jié)工 序中使用網(wǎng)帶式連續(xù)爐。
19. 根據(jù)權(quán)利要求12?15以及權(quán)利要求18中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承的制造方法，其 中，所述燒結(jié)工序中的燒結(jié)溫度為850?950°C。
20. 根據(jù)權(quán)利要求12?15、權(quán)利要求18以及權(quán)利要求19中任一項(xiàng)所述的燒結(jié)軸承的 制造方法，其中，將所述燒結(jié)工序中的燒結(jié)氣氛設(shè)為還原氣氛，將燒結(jié)時(shí)間設(shè)為10?60分 鐘。
【文檔編號】B22F5/00GK104204247SQ201380014056
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2013年3月13日 優(yōu)先權(quán)日:2012年3月13日
【發(fā)明者】神納誠, 森夏比古, 伊藤容敬 申請人:Ntn株式會(huì)社