專利名稱：合金化熱浸鍍鋅鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及成型性優(yōu)良的合金化熱浸鍍鋅鋼板及其制造方法。特別是，涉及深拉深性(de印drawability)特別優(yōu)良的合金化熱浸鍍鋅鋼板及其制造方法。本申請基于2009年10月沈日在日本申請的特愿2009-245871號主張優(yōu)先權(quán)，并在此援引其內(nèi)容。
背景技術(shù)：
合金化熱浸鍍鋅鋼板由于涂裝密合性、涂裝后耐蝕性、焊接性等特性優(yōu)良，因此經(jīng)常用于以汽車為首的家電、建材等中。合金化熱浸鍍鋅鋼板通過在鋼板表面上熱浸鍍鋅后立刻將鋼板加熱保持在鋅的熔點以上的溫度下而制造。這樣，如果將熱浸鍍鋅后的鋼板加熱保持，則鋼板中的狗擴(kuò)散到鍍鋅層中，形成Si-Fe合金。然而，根據(jù)鋼板的組成及組織而合金化速度大為不同，因此為了控制該Si-Fe合金的形成，需要非常高度的技術(shù)。另外，對于沖壓加工為復(fù)雜形狀的汽車用鋼板，要求非常高的成型性。特別是，近年來由于對汽車的耐蝕性的要求提高，因此合金化熱浸鍍鋅用作汽車用鋼板的情況增加。伴隨著汽車的車體形狀變得更加復(fù)雜，對鋼板的成型性的要求也變得更加嚴(yán)格。 因此，從以往開始就要求深拉深性等成型性優(yōu)良的合金化熱浸鍍鋅鋼板。為了使成型性、特別是深拉深性提升，已知提高鋼板的r值(蘭克福德(Lankford)值r)是有效的。為了提高合金化熱浸鍍鋅鋼板的r值，通常將C降低到極低水平并且添加Ti的Ti 添加極低碳IF鋼、或者復(fù)合添加Ti和Nb的Ti-Nb添加極低碳IF鋼用作母材。例如在專利文獻(xiàn)1及專利文獻(xiàn)2中，公開了以下的熱浸鍍鋅鋼板的制造方法規(guī)定鋼板的成分、熱軋條件和退火條件，制造具有高延展性且高r值的鋼板，在該鋼板的表面上進(jìn)行熔融鍍覆。然而，由于這些鋼板以提高成型性為目的使固溶C及固溶N的量降低，因此熱浸鍍鋅的合金化中的合金化速度非常快。所以，熱浸鍍鋅的合金化過度進(jìn)行而Γ相成長得很厚，有合金化熱浸鍍鋅鋼板的粉化性降低這樣的問題。另一方面，在汽車領(lǐng)域，為了在兼顧碰撞時保護(hù)乘員的功能與以提升油耗為目的的輕量化，也需要高強(qiáng)度的鍍覆鋼板。為了提高鋼板的強(qiáng)度，增加C添加量是有效的，但添加了 C的高強(qiáng)度鋼板不能如所述軟鋼板那樣提高r值?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)1 日本特開昭59-74231號公報專利文獻(xiàn)2 日本特開昭59-190332號公報

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的問題對于現(xiàn)有的沖壓成型，其重點在于降低成型時的合金化熱浸鍍鋅鋼板的摩擦系數(shù)。然而，為了進(jìn)一步提升復(fù)雜形狀下的沖壓性，需要考慮高表面壓力下的成型性。
于是，本發(fā)明提出解決上述問題的成型性優(yōu)良的合金化熱浸鍍鋅鋼板及其制造方法。用于解決問題的手段本發(fā)明者們對不降低熱浸鍍鋅鋼板的生產(chǎn)性及鍍覆密合性而提升成型性的方法進(jìn)行了各種研究。其結(jié)果是，本發(fā)明者們發(fā)現(xiàn)通過將鍍覆表面的平坦部的面積率優(yōu)化而使平坦部形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層，能夠顯著提升合金化熱浸鍍鋅鋼板的成型性，從而完成了本發(fā)明。本發(fā)明的主旨如下。(1)本發(fā)明的一個方式所涉及的合金化熱浸鍍鋅鋼板具備鋼板；合金化熱浸鍍鋅層，其形成在所述鋼板的至少一個面上，含有0. 05質(zhì)量％以上且0. 5質(zhì)量％以下的Al、6 質(zhì)量％以上且12質(zhì)量％以下的Fe、根據(jù)需要添加的2質(zhì)量％以下的Pb、Sb、Si、Sn、Mg、Mn、 Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、稀土類元素中的至少1種，殘余部包含Si及不可避免的雜質(zhì)；Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層，其形成在所述合金化熱浸鍍鋅層的表面上，含有0. lmg/m2 以上且100mg/m2以下的Mn、lmg/m2以上且100mg/m2以下的P、和Zn，Ρ/Μη比為0. 3以上且 50以下；所述合金化熱浸鍍鋅層在所述合金化熱浸鍍鋅層與所述復(fù)合氧化物層5的界面處具備具有10%以上且70%以下的面積率的平坦部、位于比該平坦部更靠近所述鋼板的位置上的粗面部，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層含有非晶態(tài)化合物。(2)在上述(1)所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層的厚度可以為0. Inm以上且小于lOOnm。(3)在上述(1)所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層的厚度可以為0. Inm以上且小于10nm。(4)在上述(1)或( 所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層可以包含磷酸基、亞磷酸基、次亞磷酸基中的至少1種。(5)在上述(1)或( 所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述粗面部的表面粗糙度 Ra可以為0. 5 μ m以上且10 μ m以下的范圍，所述平坦部的表面粗糙度Ra可以為0. O μ π!以上且低于0. 5μπι。(6)在上述(1)或( 所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述合金化熱浸鍍鋅層的晶格面間隔d為1. 237 A的X射線衍射強(qiáng)度I η與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣中的晶格面間隔d為 3. 13 A的X射線衍射強(qiáng)度ISi之比I η/ISi可以為0. 0006以下，所述合金化熱浸鍍鋅層的晶格面間隔d為ι.沈A的χ射線衍射強(qiáng)度ι ζ與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣中的晶格面間隔d為 3. 13 A的χ射線衍射強(qiáng)度ISi之比I ζ /ISi可以為0. 0005以上，所述合金化熱浸鍍鋅層的晶格面間隔d為1. 222 A的X射線衍射強(qiáng)度I Γ與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣中的晶格面間隔d為 3. 13 A的X射線衍射強(qiáng)度ISi之比I Γ/ISi可以為0. 004以下。(7)在上述(1)或( 所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述鋼板可以以質(zhì)量％計含有0. 0001 %以上且0. 004%以下的C、0. 001 %以上且0. 15%以下的Si、0. 01 %以上且 1. 0%以下的Mn、0. 001%以上且0. 以下的P、0. 015%以下的S、0. 001%以上且0. 以下的A1、0. 002%以上且0. 10%以下的Ti、0. 0005%以上且0. 0045%以下的N，殘余部可以包含狗及不可避免的雜質(zhì)。(8)在上述(7)所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述鋼板可以以質(zhì)量％計進(jìn)一步含有0. 002%以上且0. 10%以下的Nb。(9)在上述(7)所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述鋼板可以以質(zhì)量％計進(jìn)一步含有0. 0001%以上且0. 003%以下的B。(10)在上述(7)所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述鋼板的r值可以為1. 6以上且2. 2以下。(11)在上述⑴或⑵所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述鋼板可以以質(zhì)量％計含有超過0. 004%且0. 3%以下的C、0. 001 %以上且2%以下的Si、0. 01%以上且4. 0%以下的Μη、0. 001%以上且0. 15%以下的P、0. 015%以下的S、2%以下的A1、0. 0005%以上且 0. 004%以下的N，殘余部可以包含！^及不可避免的雜質(zhì)。(12)在上述⑴或⑵所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板中，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層可以包含水溶性P化合物。(13)在本發(fā)明的一個方式所涉及的合金化熱浸鍍鋅鋼板的制造方法中，在鋼板上熱浸鍍鋅；實施合金化處理，形成包含0. 05%以上且0. 5%以下的Al、6%以上且12%以下的狗的合金化熱浸鍍鋅層；在進(jìn)行平整軋制后，在所述合金化熱浸鍍鋅層的表面上，以使 Mn為0. lmg/m2以上且100mg/m2以下、P為lmg/m2以上且100mg/m2以下、Ρ/Μη比為0. 3 50的方式調(diào)節(jié)處理液，形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層。(14)在上述(13)所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板的制造方法中，可以進(jìn)行伸長率為 0. 3%以上且2. 0%以下的平整軋制。(15)在上述(1 或(14)所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板的制造方法中，可以使用涂裝涂布機(jī)將所述處理液涂布到所述合金化熱浸鍍鋅層的表面上。發(fā)明的效果本發(fā)明的合金化熱浸鍍鋅鋼板由于深拉深性優(yōu)良，因此能夠進(jìn)行加工度大的成型。特別是，本發(fā)明的合金化熱浸鍍鋅鋼板由于高表面壓力下的成型性高，因此能夠?qū)?fù)雜形狀進(jìn)行沖壓。另外，在本發(fā)明的合金化熱浸鍍鋅鋼板的制造方法中，能夠提供不降低合金化熱浸鍍鋅鋼板的生產(chǎn)性及鍍覆密合性而成型性優(yōu)良的合金化熱浸鍍鋅鋼板。


圖1是表示合金化熱浸鍍鋅鋼板的極限拉延比(LDR)與r值的關(guān)系的曲線圖。圖2A是表示形成平坦部前的合金化熱浸鍍鋅鋼板的一個例子的概略圖。圖2B是表示形成平坦部后的合金化熱浸鍍鋅鋼板的一個例子的概略圖。圖2C是表示本發(fā)明的合金化熱浸鍍鋅鋼板的實施方式的概略圖。
具體實施例方式以下，對本發(fā)明的一個實施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。而且，在本發(fā)明中，如果沒有特別說明，則％是指質(zhì)量％。本發(fā)明的一個實施方式的合金化熱浸鍍鋅鋼板如圖2C所示，具有鋼板1、形成在該鋼板1的至少一個面上的合金化熱浸鍍鋅層2、形成在該合金化熱浸鍍鋅層2的表面上的復(fù)合氧化物層5。合金化熱浸鍍鋅層2含有0. 05 %以上且0. 5 %以下的Al、6 %以上且12 % 以下的狗、根據(jù)需要添加的元素，殘余部包含Si及不可避免的雜質(zhì)。另外，復(fù)合氧化物層5含有0. lmg/m2以上且100mg/m2以下的Mn、lmg/m2以上且100mg/m2以下的P、和Si。進(jìn)而， 該復(fù)合氧化物層5的Ρ/Μη比以質(zhì)量比計為0. 3以上且50以下。合金化熱浸鍍鋅層2在其與復(fù)合氧化物層5的界面處形成有具有10%以上且70%以下的面積率的平坦部3、位于比該平坦部3更靠近鋼板1的位置上的粗面部4。而且，粗面部4的表面粗糙度Ra大于平坦部3的表面粗糙度Ra。在本實施方式中，將合金化熱浸鍍鋅層2的Al組成限定為0.05 0.5%。如果 Al組成低于0. 05%，則在合金化處理時Si-i^e合金化過度進(jìn)行，從而在基底鐵(鋼板1)與鍍覆層(合金化熱浸鍍鋅層幻的界面處，脆的合金層過于發(fā)達(dá)。因此，基底鐵與鍍覆層之間的鍍覆密合性劣化。另外，如果Al組成超過0. 5%，則形成非常厚的i^e-Al-ai系障礙層， 從而在合金化處理時合金化不進(jìn)行。因此，不能得到作為目標(biāo)的鐵含量的鍍覆。Al組成優(yōu)選為0. 1 0. 4%，更優(yōu)選為0. 15 0. ；35%。另外Je組成限定為6 12%。如果!^e組成低于6%，則鍍覆表面的Si-Fe合金化不充分，沖壓成型性為顯著劣勢。另外，如果狗組成超過12%，則在鍍覆與鋼板1 (基底鐵)的界面處，脆的合金層過于發(fā)達(dá)，從而鍍覆密合性劣化。狗組成優(yōu)選為8 12%，更優(yōu)選為9 11. 5%。在本實施方式中的合金化熱浸鍍鋅層2中，根據(jù)合金化時的Fe的含有率的不同， 存在多個合金相。作為這些合金相，例如有η相、ζ相、S1相、Γ相、相。η相由于較軟，因此在沖壓時，鍍覆與模具粘附而容易引起被稱為剝落(flaking)的鍍覆剝離。該剝落是由于摩擦系數(shù)高且滑動性低的軟質(zhì)相與模具粘附而引起剝離的現(xiàn)象。另外，Γ相、q 相由于硬且脆，因此在加工時容易引起被稱為粉化的鍍覆剝離。該粉化是硬質(zhì)且脆的相在加工時形成為粉狀而剝離的現(xiàn)象。所以，為了得到成型性和密合性優(yōu)良的合金化熱浸鍍鋅層2，需要盡可能減少鍍覆層中的η相、Γ相及相，從而將ζ相、S1相中的至少1種設(shè)為主要的合金相。在本實施方式中，η相為具有a = 2. 66 A、c = 4. 94 A的晶格常數(shù)的六方晶的 Zn 相。另外，ζ 相為具有 a = 13. 4 A、b = 7. 6 A、c = 5. 06 Α、β = 127. 3° 的晶格常數(shù)的單斜晶的金屬間化合物。該ζ相的金屬間化合物可以認(rèn)為是狗&113。另外，S1相為具有a =12.8 A、c = 57. 4 A的晶格常數(shù)的六方晶的金屬間化合物。該S i相的金屬間化合物可以認(rèn)為是狗&17。另外，Γ 1相為具有a= 17. 96 A的晶格常數(shù)的面心立方晶的金屬間化合物。該Γ 1相的金屬間化合物可以認(rèn)為是!^e5Sl21或者!^av另外，Γ相為具有 a = 8. 97 A的晶格常數(shù)的體心立方晶的金屬間化合物。Γ相的金屬間化合物可以認(rèn)為是 Fe3Zn100在本實施方式中，在鋼板1熱浸鍍鋅后進(jìn)行加熱合金化，從而使狗在鍍覆中擴(kuò)散， 制造合金化熱浸鍍鋅鋼板10。通過該狗的擴(kuò)散，F(xiàn)e-ai金屬間化合物以ζ相、S1相、Γ i 相、Γ相的順序生成及成長，n相消失。如果在η相消失后也繼續(xù)進(jìn)行合金化，則進(jìn)一步擴(kuò)散，ζ相消失，S1相、相、Γ相成長。不過，如果Γ相變厚，則在加工時容易引起被稱為粉化的鍍覆剝離。因此，期望以使n相消失而Γ相不成長的方式進(jìn)行合金化。具體來說，優(yōu)選如下所述對各合金相的X射線結(jié)晶強(qiáng)度與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣中的晶格面間隔d為3. 13 A的X射線衍射強(qiáng)度之比(各合金相的量)進(jìn)行控制。即，優(yōu)選將η相的晶格面間隔d為1. 237 A的X射線衍射強(qiáng)度I η與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣的所述X射線衍射強(qiáng)度ISi之比I η/ISi設(shè)為0.0006以下(包含0)，更優(yōu)選為0. 0004以下(包含0)。另外，優(yōu)選將ζ相的晶格面間隔d為1. A的X射線衍射強(qiáng)度I ζ與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣的上述X射線衍射強(qiáng)度ISi之比I ζ /ISi設(shè)為0. 0005以上，更優(yōu)選為0. 001以上。該X射線衍射強(qiáng)度之比I ζ/ISi的上限可以為0.1。進(jìn)而，優(yōu)選將Γ相的晶格面間隔d為1.222 A的χ 射線衍射強(qiáng)度I Γ與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣的上述X射線衍射強(qiáng)度ISi之比I Γ /ISi設(shè)為0. 004 以下(包含0)，更優(yōu)選為0.002以下(包含0)。而且，通過該X射線衍射難以區(qū)別Γ相與 Γ i相，從而將Γ相與Γ i相合起來作為Γ相處理。由于如果I η/ISi為0. 0006以下則η相為極微量，因此不會觀察到由于剝落引起鍍覆密合性降低。因此，I η/ISi優(yōu)選為0. 0006以下，更優(yōu)選為0. 0004以下(包含0)。另外，由于如果I Γ/ISi為0. 004以下則Γ相變得非常薄，因此不會觀察到由于粉化引起鍍覆密合性降低。因此，I r/ISi優(yōu)選為0.004以下，更優(yōu)選為0.002以下(包含 0)。特別是，為了在如極低碳IF鋼那樣合金化速度大的鋼板中將I Γ /ISi設(shè)為0. 004 以下，優(yōu)選以η相幾乎消失且ζ相殘存的方式進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮辖鸹?。另外，如果Ι?ISi為 0.0005以上，則由于伴隨合金化的進(jìn)行而Γ相不怎么成長，因此能夠抑制由于粉化引起鍍覆密合性降低。因此，I ζ/ISi期望為0.0005以上，更期望為0.001以上。在本實施方式中，δ工相的量沒有特別規(guī)定。然而，由于S1相對于剝落及粉化顯示出比其他合金相更良好的性能，因此\相的量優(yōu)選越多越好。具體來說，優(yōu)選將\相的晶格面間隔d為1. 237 A的X射線衍射強(qiáng)度I δ工與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣中的晶格面間隔d 為3. 13 A的X射線衍射強(qiáng)度ISi之比I δ yiSi設(shè)為0. 001以上。該X射線衍射強(qiáng)度之比 I δ /ISi的上限可以為0.1。另外，在本實施方式中，即使在鍍鋅層中含有、或者混入2質(zhì)量％以下的Pb、Sb、 Si、Sn、Mg、Mn、Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、稀土類元素中的至少1種，本發(fā)明的效果也不會受損。根據(jù)上述元素的量，有時可以改善耐蝕性等，故而優(yōu)選。關(guān)于合金化熱浸鍍鋅的附著量，沒有設(shè)置特別的制約。不過，從耐蝕性的觀點出發(fā)，合金化熱浸鍍鋅的附著量優(yōu)選為20g/m2以上，更優(yōu)選為25g/m2以上。另外，從經(jīng)濟(jì)性的觀點出發(fā)，合金化熱浸鍍鋅的附著量優(yōu)選為150g/m2以下，更優(yōu)選為100g/m2以下。進(jìn)而，在本實施方式中，為了提升合金化熱浸鍍鋅鋼板10的成型性，在合金化熱浸鍍鋅層2的表面上形成復(fù)合氧化膜層5 (復(fù)合氧化物皮膜)。該復(fù)合氧化膜層5含有0. 1 100mg/m2的MnU 100mg/m2的P、禾口 Zn，復(fù)合氧化膜層5中的P/Mn比為0. 3 50。該復(fù)合氧化膜層5能夠通過如上述那樣對膜組成進(jìn)行控制而使！^含量少的合金化熱浸鍍鋅層 2與Mn直接反應(yīng)來形成。因此，該復(fù)合氧化膜層5含有非晶質(zhì)化合物(非晶態(tài)化合物)，通過該非晶態(tài)化合物，抑制合金化熱浸鍍鋅鋼板表面的鍍覆粘附，提高潤滑性和化成處理性。 進(jìn)而，非晶態(tài)化合物由于與具有強(qiáng)的晶體結(jié)構(gòu)(結(jié)晶性)的氧化物不同而具有柔軟性，所以此能夠容易地追隨變形。因此，即使是薄復(fù)合氧化膜層，在加工時也難以生成新生面。S卩，由于如果Mn量低于0. lmg/m2則不能夠充分抑制模具與鍍覆粘附，因此成型性差。如果Mn量超過100mg/m2，則抑制鍍覆粘附的效果飽和。因此，將Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5的Mn量限定為0. 1 100mg/m2。另外，由于如果P量低于lmg/m2則由復(fù)合氧化物層5引起的潤滑效果不充分，因此成型性差。如果P量超過100mg/m2，則由復(fù)合氧化物層5 引起的潤滑效果飽和。因此，將Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5的P量設(shè)為1 100mg/m2。在需要更高成型性時，優(yōu)選將Mn量設(shè)為0. 5 100mg/m2、將P量設(shè)為2 100mg/m2，更優(yōu)選將 Mn量設(shè)為2 70mg/m2、將P量設(shè)為10 70mg/m2。另外，如果Ρ/Μη比(質(zhì)量比)超過50，則復(fù)合氧化物層5的粘結(jié)強(qiáng)度降低。如果 Ρ/Μη比小于0. 3，則難以得到作為目標(biāo)的復(fù)合氧化物。因此，將Ρ/Μη比限定為0. 3 50。 為了在復(fù)合氧化物層5的表面上形成合金化熱浸鍍鋅層2與Mn直接反應(yīng)而成的反應(yīng)部，復(fù)合氧化物層5的Ρ/Μη比優(yōu)選為0. 3 30，更優(yōu)選為0. 5 20。該反應(yīng)部具有如下效果提高鍍覆層2與復(fù)合氧化物層5的密合性，并且由于存在于復(fù)合氧化物層5的表面上，因此同時提高潤滑性。Mn,Zn,P的復(fù)合氧化物層5的Si量由于沒有給合金化熱浸鍍鋅鋼板10的成型性帶來很大的影響，因此不特別限定。為了抑制合金化熱浸鍍鋅鋼板10的制造成本，優(yōu)選將 Zn量設(shè)為0. 1 300mg/m2、將Zn/Mn比設(shè)為20以下。復(fù)合氧化物層5的厚度優(yōu)選為0. Inm以上且小于IOOnm的范圍。如果復(fù)合氧化物層5的厚度為0. Inm以上，則能夠得到充分的粘附抑制效果及潤滑效果，因此能夠提升成型性。另外，如果復(fù)合氧化物層5的厚度小于lOOnm，則在復(fù)合氧化物層5的表面上確實地殘留合金化熱浸鍍鋅層2與Mn直接反應(yīng)而成的化合物區(qū)域(反應(yīng)部)。因此，能夠使提升成型性的效果不飽和而適當(dāng)?shù)叵鳒p成本。在需要更高的成型性時，復(fù)合氧化物層5的厚度更優(yōu)選為Inm以上。另外，在更重視成本時，復(fù)合氧化物層5的厚度更優(yōu)選為50nm以下。復(fù)合氧化物層5的厚度越厚，則潤滑性越得到提升，沖壓時的鋼板的注入量變得越大，但如果注入量過大，則在沖壓成型時其成為起皺的原因，因此為了在容易發(fā)生起皺的部件上最大限度地發(fā)揮潤滑效果，優(yōu)選將復(fù)合氧化物的厚度設(shè)為小于10nm。進(jìn)而，復(fù)合氧化物所需要的厚度受后述的熱浸鍍鋅層的平坦部3的面積率和表面粗糙度影響。平坦部3的面積率越大， 則鍍覆層與模具接觸的面積越增加，從而由復(fù)合氧化物層5引起的潤滑性提升效果變得越大，因此即使復(fù)合氧化物的厚度為0. Inm以上且小于lOnm，也能夠得到充分的潤滑效果。復(fù)合氧化物層5中的該Mn、Zn、P復(fù)合氧化物是使Mn或者其氧化物的離子、Zn或者其氧化物的離子、由P的氧化物構(gòu)成的化合物反應(yīng)而生成的非晶態(tài)化合物。在該非晶態(tài)化合物(復(fù)合氧化物層幻中，優(yōu)選包含磷酸基、亞磷酸基、次亞磷酸基中的至少1種。通過在復(fù)合氧化物中包含磷酸基、亞磷酸基、次亞磷酸基中的至少1種，提升復(fù)合氧化物皮膜的密合性和成膜性，即使是如上述那樣的0. Inm以上且小于IOOnm的薄的皮膜也能夠得到高成型性。不過，在復(fù)合氧化物層5的最表面僅包含磷酸基、亞磷酸基、次亞磷酸基時，有時不能夠充分抑制鍍覆與模具粘附。所以，為了提升合金化熱浸鍍鋅鋼板10的成型性，期望復(fù)合氧化物層5的最表面包含使Mn與磷酸基、亞磷酸基、次亞磷酸基中的至少1種反應(yīng)而生成的化合物。在鋅系鍍覆上生成皮膜時，除了 Mn與磷酸基、亞磷酸基、次亞磷酸基中的至少 1種以外，通過使Si也反應(yīng)能夠減少制造成本。由于該Μη、Ρ、&ι反應(yīng)而成的化合物具有非常高的潤滑性，因此優(yōu)選包含在復(fù)合氧化物層5的表面。另外，由于通過形成Mn、Zn、P復(fù)合氧化物與水溶性P化合物的混合層，表面壓力高的部分的注入抵抗變小，高表面壓力的成型性提升，因此優(yōu)選在復(fù)合氧化物層5中包含水溶性P化合物。而且，Li、Be、C、F、Na、Mg、Si、Cl、K、Ca、Ni、Mo、V、W、Ti、Fe、Rb、Sr、Y、Al、Nb、Cs、Ba、鑭系元素類中的任1種以上的元素的離子及氧化物、氫氧化物、磷酸鹽、亞磷酸鹽、次亞磷酸鹽、硫酸鹽、硝酸鹽等化合物給潤滑性、化成處理性、粘結(jié)劑適合性(密合性)等復(fù)合氧化物層5的特性帶來不良影響。因此，這些離子及化合物可以在復(fù)合氧化物層5中以某種程度(在皮膜中以總量為10%以下(包含0%))混入。進(jìn)而，Cr、Cd、Hk Sn、As只要是微量(在皮膜中以總量計為1 %以下(包含0% ))，則幾乎不會帶來化成處理性降低及化成處理液污染這樣的不良影響。因此，這些元素可以微量的包含于復(fù)合氧化物層5中。在本實施方式中，Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5抑制鍍覆與模具粘附，通過給予潤滑性來提升合金化熱浸鍍鋅鋼板10的成型性。不過，在成型加工時鍍覆層大為變形，出現(xiàn)新生面，如果該新生面與模具接觸，則不能夠利用由復(fù)合氧化物層5引起的成型性提升效果。 如圖2A所示，由于在合金化熱浸鍍鋅層2上在合金化反應(yīng)時產(chǎn)生凹凸(粗表面)，因此如果合金化熱浸鍍鋅層2以高表面壓力與模具接觸，則在成型時應(yīng)力向凸部23集中，鍍覆層大為變形。因此，在以高表面壓力成型時充分發(fā)揮由復(fù)合氧化物層5引起的成型性提升效果是困難的。所以，在本實施方式中，如圖2B所示，預(yù)先以使凸部成為平坦部3的方式使其變形(例如與圖2A中的虛線對應(yīng)的平整軋制)，在變形了的合金化熱浸鍍鋅層2上形成Mn、 Si、P的復(fù)合氧化物層5。具體來說，合金化熱浸鍍鋅層2的表面具有平坦部3、位于比該平坦部3更接近鋼板1的位置(相對低的位置)上的粗面部4(凹部)。該平坦部3所占的面積率為10 70%，在該平坦部3上，形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5。在成型時，該平坦部3與模具接觸，受到來自于模具的表面壓力。因此，如果平坦部3的面積率為10%以上，則能夠降低來自于模具的表面壓力，并且能夠充分發(fā)揮由復(fù)合氧化物引起的成型性提升效果。如果平坦部3的面積率低于10 %，則對平坦部3所施加的來自于模具的表面壓力過大，因此鍍覆層變形，從而成型性降低。所以，合金化熱浸鍍鋅層2的平坦部3的面積率為10%以上。平坦部3的面積越大，則能夠得到合金化熱浸鍍鋅鋼板10的成型性提升效果至越高的表面壓力(越強(qiáng)的加工力)。因此，平坦部3的面積率優(yōu)選越大越好。然而，為了得到超過70%的面積率的平坦部3，需要對鍍覆鋼板施加非常大的變形，同時使鋼板本身的材質(zhì)劣化。因此，如果考慮合金化熱浸鍍鋅鋼板10的綜合性的性能，則平坦部3的面積率為 70%以下。特別是，在用表面壓力高的模具進(jìn)行加工度大的成型時，為了抑制新生面產(chǎn)生， 平坦部3的面積率優(yōu)選為20%以上，更優(yōu)選為30%以上。另外，為了確實地確保合金化熱浸鍍鋅鋼板10的母材(基底鋼板1)的特性，平坦部3的面積率優(yōu)選為50%以下，更優(yōu)選為 40%以下。另外，在本實施方式中，平坦部3的表面粗糙度Ra優(yōu)選低于0.5 μ m。如果表面粗糙度低于0. 5 μ m，則能夠提高上述的反應(yīng)部與模具的接觸面積，抑制在成型加工時平坦部 3的鍍覆層變形。因此，能夠不伴隨新生面與模具接觸而發(fā)生問題，得到充分的由復(fù)合氧化物引起的成型性提升效果。另外，為了進(jìn)一步提高上述的反應(yīng)部與模具的接觸面積，平坦部3的表面粗糙度優(yōu)選越小越好。特別是，在用表面壓力高的模具進(jìn)行加工度大的成型時， 為了進(jìn)一步提高上述的反應(yīng)部與模具的接觸面積，平坦部3的表面粗糙度更優(yōu)選為低于 0. 35 μ m,進(jìn)一步優(yōu)選為低于0. 15 μ m。然而，工業(yè)上能夠容易控制的表面粗糙度為0. 01 μ m 以上。因此，表面粗糙度的下限優(yōu)選為0.01 μ m。更優(yōu)選為0.05 μ m以上。通過減少平坦部 3的表面粗糙度，復(fù)合氧化物的反應(yīng)部的大部分變得能夠與模具直接接觸，因此如果將平坦部3的表面粗糙度Ra控制為低于0.5 μ m，則即使將復(fù)合氧化膜層的厚度變薄也能夠得到充分的潤滑效果。另外，在本實施方式中，位于比平坦部3相對更低的位置上的粗面部4 (凹部)在從與厚度方向垂直的方向觀察鋼板時，鍍覆層厚度為比平坦部3相對薄的部分。該粗面部 4的表面粗糙度Ra優(yōu)選具有0. 5 μ m以上且10 μ m以下，更優(yōu)選為1 μ m以上且5 μ m以下。 該粗面部4的表面粗糙度根據(jù)鍍覆的合金化處理條件而決定。在粗面部4的表面粗糙度超過10 μ m這樣的合金化條件下，在鍍覆與鋼板1的界面處，脆的合金層發(fā)達(dá)，因此鍍覆密合性降低。因此，粗面部4的表面粗糙度優(yōu)選為ΙΟμπι以下，更優(yōu)選為5μπι以下。另外，在粗面部4的表面粗糙度為0. 5 μ m以上這樣的合金化條件下，鍍覆表面的Si-Fe合金化充分進(jìn)行，從而能夠確保充分的沖壓成型性。因此，粗面部4的表面粗糙度優(yōu)選為0. 5μπι以上， 更優(yōu)選為1 μ m以上。另外，平坦部3的表面粗糙度與粗面部4的表面粗糙度的差優(yōu)選為 0. Ιμ 以上。作為基底鋼板，可以一并使用熱軋鋼板、冷延鋼板。與基底鋼板的種類無關(guān)，通過在鍍覆表面確保10%以上且70%以下的面積率的平坦部3且在該平坦部3上形成Μη、Ζη、 P的復(fù)合氧化物層5，可以提升成型性。具體來說，鋼板的蘭克福德值Hr值)與通過TZP 試驗求得的極限拉延比R的關(guān)系可以滿足下述的(1)式。R^O. 3Xr+l. 74 (1)關(guān)于無處理的合金化熱浸鍍鋅鋼板、及形成了 Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5的合金化熱浸鍍鋅鋼板10，將調(diào)查r值與通過TZP試驗求得的極限拉延比R的關(guān)系的結(jié)果表示在圖1中。如圖1( □)所示，無處理的合金化熱浸鍍鋅鋼板的極限拉延比R不滿足⑴式， 全部在O)式的范圍內(nèi)。R < 0. 3Xr+l. 68 (2)滿足( 式的合金化熱浸鍍鋅鋼板不能夠產(chǎn)生充分的合金化熱浸鍍鋅鋼板(或者基底鋼板)的加工性(蘭克福德值)，從而深拉深性(考慮了與模具的接觸的加工性)是不充分的。另外，如圖1(〇)所示，在合金化熱浸鍍鋅鋼板上形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層 5，滿足(1)式，從而能夠提升合金化熱浸鍍鋅鋼板的r值到0. 2以上，并且能夠確保同等的深拉深性。這樣，通過本實施方式中的復(fù)合氧化物層5的形成，可以得到與在使用了更高r 值的合金化熱浸鍍鋅鋼板(或者基底鋼板)時相同的成型性提升效果。在本實施方式中，在該r值換算的成型性提升效果低于0. 2時，高表面壓力的加工所需要的成型性的提升不充分，因此需要滿足(1)式。如圖I(X)所示，在不滿足上述的平坦部3及形成了的復(fù)合氧化物層5的條件時，合金化熱浸鍍鋅鋼板的極限拉延比R不滿足⑴式，在(3)式的范圍內(nèi)。0. 3Xr+l. 68 ^ R < 0. 3Xr+l. 74 (3)滿足C3)式的合金化熱浸鍍鋅鋼板如果考慮形成氧化物層的成本，則如上所述深拉深性不充分。所以，在本實施方式中，以滿足(1)式的方式選擇形成了復(fù)合氧化物層5的合金化熱浸鍍鋅鋼板10，從而能夠提供具有優(yōu)良的深拉深性的合金化熱浸鍍鋅鋼板。另外，為了降低形成氧化物層的成本、增加對于高表面壓力的加工可以選擇的合金化熱浸鍍鋅鋼板的種類，合金化熱浸鍍鋅鋼板的極限拉延比R優(yōu)選滿足(4)式。R^O. 3Xr+l. 77 (4)
如果在合金化熱浸鍍鋅層2的表面上形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5，則合金化熱浸鍍鋅鋼板10的深拉深性提升。其理由可以考慮如下通過Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5 的效果(潤滑性提升)，從抑制起皺部向模具(壓模)的垂直壁部的板材的注入抵抗變小。 此時，如果平坦部3的面積率小，則平坦部3從模具受到的表面壓力過大。因此，如果鍍覆層變形而新生面與模具接觸，則不能夠發(fā)揮Mn、Zn、P復(fù)合氧化物層5的效果(潤滑性提升)。 所以，可以認(rèn)為通過在平坦部3所占的面積率為10 70%的合金化熱浸鍍鋅層2的表面上形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5，高表面壓力的深拉深性顯著提升。另外，Mn、Zn、P復(fù)合氧化物與水溶性P化合物的混合層的附著量越大，則成型性提升效果越大。另一方面，水溶性P化合物附著量的增加由于與粘結(jié)性的降低相關(guān)，因此在形成Mn、Zn、P復(fù)合氧化物與水溶性P化合物的混合層時，為了兼顧高成型性和粘結(jié)性，Mn、 Zn,P的復(fù)合氧化物層5中的P量為20mg/m2以上的區(qū)域的總計面積的比率(Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5相對于總表面積的百分率)優(yōu)選為20%以上且80%以下。如果P量為20mg/m2以上的區(qū)域的總計面積的比率為20%以上，則進(jìn)一步提升成型性。因此，Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5中的P量為20mg/m2以上的區(qū)域的總計面積的比率優(yōu)選為20%以上。另一方面，如果P量為20mg/m2以上的區(qū)域的總計面積的比率超過80%， 則Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5的粘結(jié)強(qiáng)度降低。因此，Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5中的P 量為20mg/m2以上的區(qū)域的總計面積的比率優(yōu)選為80%以下。特別是，在使用密合力弱的粘結(jié)劑時，P量為20mg/m2以上的區(qū)域的總計面積的比率更優(yōu)選為20%以上且60%以下，最優(yōu)選為30%以上且60%以下。另外，P的使?jié)櫥蕴嵘男Ч?。S卩，伴隨Ρ/Μη比增加，成型性提升效果變大。 然而，伴隨Ρ/Μη比降低，粘結(jié)性提升。所以，為了兼顧高成型性和粘結(jié)性，Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物中的Ρ/Μη比為3以上的區(qū)域的總計面積的比率(Μη、Ζη、Ρ的復(fù)合氧化物層5相對于總表面積的百分率)優(yōu)選為1 %以上且50%以下，更優(yōu)選為2%以上且40%以下，最優(yōu)選為 5%以上且30%以下。在Ρ/Μη比為3以上的區(qū)域的總計面積的比率為1 %以上時，成型性充分提升。因此，Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5中的Ρ/Μη比為3以上的區(qū)域的總計面積的比率優(yōu)選為以上。另外，如果Ρ/Μη比為3以上的區(qū)域的總計面積的比率超過50%，則不能夠確保充分的粘結(jié)強(qiáng)度。因此，Μη、Ζη、Ρ的復(fù)合氧化物層5中的Ρ/Μη比為3以上的區(qū)域的總計面積的比率優(yōu)選為50%以下。另外，如上所述，由于通過形成Mn、Zn、P復(fù)合氧化物與水溶性P化合物的混合層， 表面壓力高的部分的注入抵抗變小，高表面壓力的成型性提升，因此在復(fù)合氧化物層5中優(yōu)選包含水溶性P化合物。該水溶性P化合物的比例優(yōu)選相對于Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5為1 50 %。如果水溶性P化合物的比例為以上，則成型性提升效果充分。另外，如果水溶性P化合物的比例為50%以下，則能夠確保充分的粘結(jié)性。特別是在需要兼顧高成型性和粘結(jié)性時，水溶性P化合物的比例優(yōu)選為10%以上且45%以下，更優(yōu)選設(shè)為15%以上且40%以下?；卒摪宓纳罾钚栽搅己?，復(fù)合氧化物層5的效果基于加工性的協(xié)同效果而變得越大。因此，基底鋼板的r值優(yōu)選越高越好。所以，對于要求高成型性的復(fù)雜形狀的部件， 優(yōu)選將基底鋼板的C降低到極低水平并提升基底鋼板的r值。
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具體來說，優(yōu)選使用以下的極低碳鋼板含有0. 0001%以上且0. 004%以下的C、 0. 001%以上且0. 15%以下的Si、0. 01%以上且1. 0%以下的Μη、0. 001%以上且0. 以下的P、0. 015%以下的S、0. 001 %以上且0. 1 %以下的A1、0. 002%以上且0. 10%以下的Ti、 0. 0005%以上且0. 004%以下的N，殘余部包含!^e及不可避免的雜質(zhì)。在本實施方式中，限定極低碳鋼板中的各成分的優(yōu)選的范圍的理由如下。C是提高鋼的強(qiáng)度的元素，優(yōu)選含有0. 0001 %以上，更加優(yōu)選含有0. 0005 %。然而，如果增加C含量，則伴隨強(qiáng)度上升，加工性降低。因此，為了兼顧充分的強(qiáng)度和充分的加工性，C含量的上限優(yōu)選為0. 004%。特別是在需要高加工性時，C含量更優(yōu)選為0. 003%以下。特別是在需要復(fù)雜的成型時，C含量最優(yōu)選為0. 002%以下。Si也是提升鋼的強(qiáng)度的元素，含有0. 001%以上的Si。然而，伴隨Si含量增加， 加工性及基底鋼板的熱浸鍍鋅性降低。因此，為了確保充分的強(qiáng)度、充分的加工性、充分的熱浸鍍鋅性，Si含量的上限優(yōu)選為0. 15%。特別是在需要高加工性時，Si含量更優(yōu)選為 0. 10%以下，最優(yōu)選為0. 05%以下。Mn也是提高鋼的強(qiáng)度且降低加工性的元素。為了確保充分的加工性，Mn含量的上限優(yōu)選為1.0%，更優(yōu)選為0.5%。Mn越少，鋼板的加工性越良好。然而，為了使Mn含量低于0. 01 %，精煉成本非常大。因此，Mn含量的下限優(yōu)選為0. 01 %，更優(yōu)選為0. 03%。P也是提高鋼的強(qiáng)度且降低加工性的元素。為了確保充分的加工性，P含量的上限優(yōu)選為0. 1%。P越少，則鋼板的加工性越良好。所以，特別是在需要高加工性時，P含量更優(yōu)選為0.010%以下。然而，為了將P含量降低到低于0.001%，精煉成本非常大。因此，P含量的下限優(yōu)選為0. 001 %。如果考慮強(qiáng)度、加工性、成本的平衡，則P含量更優(yōu)選為0. 003 0. 010%。S是降低鋼的熱加工性及耐蝕性的元素。因此，S含量優(yōu)選越少越好。所以，S含量的上限優(yōu)選為0.015%。另外，S含量更優(yōu)選為0.010%以下。不過，為了降低極低碳鋼的 S含量，精煉成本大。另外，從加工性及鍍覆密合性的觀點出發(fā)，S不需要過度減少。因此， 只要將S減少到熱加工性、耐蝕性等鋼板特性所需要的水平即可。由于難以完全去除S，因此S含量不包含0。Al作為鋼的脫氧元素需要含有一定量以上。為了充分對鋼進(jìn)行脫氧，Al含量優(yōu)選為0. 001 %以上，更優(yōu)選為0. 005%以上。然而，如果過剩含有Al，則有時生成粗大的非金屬夾雜物，從而損害加工性。為了防止粗大的非金屬夾雜物生成，Al含量的上限優(yōu)選為 0. 1%。另夕卜，從良好的鋼板品質(zhì)的觀點出發(fā)，Al含量更優(yōu)選為0.070%以下。為了固定鋼中的C及N作為碳化物及氮化物，優(yōu)選添加0.002%以上的Ti。Ti由于也是提升鋼板的r值的元素，因此Ti的添加優(yōu)選越多越好。為了充分提升鋼板的r值， Ti更優(yōu)選含有0.010%以上。另一方面，在添加超過0. 10%的Ti時，鋼板的r值的提升效果變小。因此，為了抑制合金添加成本，Ti含量的上限優(yōu)選為0.10%。為了限制固溶Ti的量并確保鋼板的加工性和表面品質(zhì)，Ti含量更優(yōu)選為0. 050%以下。N是提升鋼的強(qiáng)度并降低加工性的元素。為了確保充分的加工性，N含量的上限優(yōu)選為0. 0045%。特別是在需要高加工性時，N含量更優(yōu)選為0. 003%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為 0.002%以下。N越少從鋼板的加工性的觀點出發(fā)越優(yōu)選。然而，為了將N含量降低到低于 0. 0005%，需要過高的成本。因此，N含量的下限優(yōu)選為0. 0005%。
在本實施方式中，除了上述的成分以外，為了固定鋼中的C及N作為碳化物及氮化物，可以在上述的Ti添加的基礎(chǔ)上添加Nb作為附加成分。為了充分發(fā)揮由Nb添加引起的 C及N的固定效果，優(yōu)選添加0. 002%以上的Nb，更優(yōu)選含有0. 005%以上的Nb。在添加超過0.10%的Nb時，C及N的固定效果變小。因此，為了抑制合金添加成本，Nb含量的上限優(yōu)選為0. 10%。為了限制鋼板的再結(jié)晶溫度上升，并為了確保熱浸鍍鋅生產(chǎn)線的生產(chǎn)性， Nb含量更優(yōu)選為0. 050%以下。在本實施方式中，進(jìn)而，還可以在鋼板中含有0. 0001 0. 003%的B作為改善2次加工性的附加成分。即，為了充分改善2次加工性，B含量優(yōu)選為0.0001%以上。在添加了超過0. 003%的B時，有時2次加工性的提升效果變小，從而成型性降低。因此，在添加 B添加時，B含量優(yōu)選為0.003%以下。特別是在需要高深拉深性時，B的添加量更優(yōu)選為 0. 0015% 以下。在本實施方式中，鋼板中的0(氧)的含量不特別限定。然而，0有時生成氧化物系夾雜物而損害鋼的加工性及耐蝕性。因此，0含量優(yōu)選為0.007%以下。該0含量從鋼的加工性及耐蝕性的觀點出發(fā)，優(yōu)選越少越好。另外，在本實施方式的鋼板中，除了上述的成分以外，以進(jìn)一步改善鋼板本身的耐蝕性及熱加工性為目的，或者作為來自于廢鋼(scrap)等副原料的不可避免的雜質(zhì)，也可以含有其他的合金元素。作為這樣的合金元素，可以列舉出Cu、Ni、Cr、Mo、W、Co、Ca、Y、 Ce、La、Nd、Pr、Sm、V、Zr、Ta、Hf、Pb、Sn、Zn、Mg、As、Sb、Bi。例如只要這些其他的合金元素的總含量為以下(包含0%)，則鋼板的加工性就充分。所以，即使在鋼板中包含以下的上述那樣的其他的合金元素，也不脫離本發(fā)明的范圍。上述極低碳鋼板的r值優(yōu)選為1. 6 2. 2。如果r值為1. 6以上，則具有充分的塑性各向異性，鋼板本身的深拉成型性良好。因此，r值優(yōu)選為1.6以上。另外，如果考慮生產(chǎn)所需要的成本及工業(yè)上的生產(chǎn)難易度，則r值可以為2. 2以下。另一方面，在高強(qiáng)度鋼板中，由于通常鋼中所含有的C量多而鋼中所包含的硬質(zhì)相周圍的變形不均勻，因此不容易得到高r值。作為提升這樣的r值低的鋼板的深拉成型性的方式，在合金化熱浸鍍鋅層2上形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5是有效的。通過在高強(qiáng)度合金化熱浸鍍鋅鋼板上形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5，能夠?qū)⒏邚?qiáng)度鋼板用于至今為止不能使用高強(qiáng)度鋼板的復(fù)雜形狀的部件中。具體來說，優(yōu)選使用以下的鋼板以質(zhì)量％計含有超過0. 004%且0. 3%以下的C、 0. 001%以上且2%以下的Si、0. 01%以上且4. 0%以下的Μη、0. 001%以上且0. 15%以下的 P、0. 015%以下的S、0. 001%以上且2%以下的A1、0. 0005%以上且0. 004%以下的N，殘余部包含F(xiàn)e及不可避免的雜質(zhì)。如上所述，限定了高強(qiáng)度鋼板中的各成分的優(yōu)選范圍的理由如下。C是提高鋼的強(qiáng)度的元素，以提高鋼板的拉伸強(qiáng)度為目的，優(yōu)選含有超過0. 004% 的C。C的添加量越大，則鋼板中的硬質(zhì)組織的比例越大，為了提高強(qiáng)度，C添加量優(yōu)選越大越好。但是，為了確保加工性，C含量的上限優(yōu)選為0. 3%，更優(yōu)選為0. 2%。Si是不大幅度損害鋼板的加工性、特別是伸長率而增加強(qiáng)度的元素，優(yōu)選添加 0.001%以上的Si。另外，伴隨Si含量增加，強(qiáng)度增加，從而延展性降低。特別是，如果Si 含量超過2.0%，則增加強(qiáng)度的效果飽和，從而僅產(chǎn)生延展性降低。因此，為了增加強(qiáng)度、確保延展性，Si含量的上限優(yōu)選為2. 0%。如果考慮強(qiáng)度與延展性的平衡，則優(yōu)選為0. 以上且2.0%以下。Mn為了提高鋼板的強(qiáng)度而添加。但是，如果Mn含量過大，則在板坯上產(chǎn)生裂紋， 點焊性也發(fā)生劣化。因此，Mn含量的上限優(yōu)選為4.0%，更優(yōu)選為3.0%。另外，Mn含量越少，則加工性越良好。然而，為了將Mn含量設(shè)為低于0.01%，精煉成本非常大。因此，Mn含量的下限優(yōu)選為0. 01 %。另外，為了得到復(fù)合組織鋼板等兼顧強(qiáng)度和加工性的鋼板，優(yōu)選將 Mn添加量設(shè)為1. 5%以上。P作為不大幅度損害鋼板的加工性、特別是伸長率而增加強(qiáng)度的元素添加。不過， 如果過量添加P，則產(chǎn)生由晶界偏析引起的晶界脆化及焊接性的劣化。因此，P含量的適當(dāng)范圍優(yōu)選為0. 15%以下。另一方面，為了將P含量降低到低于0.001%，精煉成本非常大。 因此，P含量的下限優(yōu)選為0.001%。從強(qiáng)度、加工性與成本的平衡出發(fā)，P含量更優(yōu)選為 0. 02 0. 1%。S是降低鋼的熱加工性及耐蝕性的元素。因此，S含量優(yōu)選越少越好。所以，S含量的上限優(yōu)選為0.015%。另外，S含量更優(yōu)選為0.010%以下。不過，為了減少低碳鋼(高強(qiáng)度鋼)的S含量，精煉成本大。另外，從加工性及鍍覆密合性的觀點出發(fā)，不需要過度地減少S。因此，只要將S減少到熱加工性、耐蝕性等鋼板特性所需要的水平即可。Al促進(jìn)鋼組織中的鐵素體形成，提升延展性。然而，如果過量添加Al，則上述效果飽和，夾雜物的量變得過多，從而擴(kuò)孔性劣化。因此，Al的含量的上限優(yōu)選為2.0%。Al的含量的下限不特別限定。由于將Al的含量設(shè)為低于0.0005%是困難的，因此Al的含量的下限可以為0.0005%。另外，為了作為脫氧材使用，Al含量的下限可以為0.001%以上。N形成粗大的氮化物，使彎曲性及擴(kuò)孔性劣化。因此，需要抑制N的含量。具體來說，為了抑制粗大的氮化物形成、確保彎曲性及擴(kuò)孔性，N含量的范圍優(yōu)選為0. 004%以下。 另外，N由于是在焊接時產(chǎn)生氣孔的原因，因此優(yōu)選少量。N的含量的下限由于沒有給本實施方式的效果帶來影響，因此不特別限定。在將N的含量設(shè)為低于0. 0005%時，有時制造成本大幅增加。因此，N的含量的下限可以為0. 0005%。另外，在本實施方式的鋼板中，除了上述的成分以外，以進(jìn)一步改善鋼板本身的耐蝕性及熱加工性為目的，或者作為來自于廢鋼等副原料的不可避免的雜質(zhì)，還可以含有其他的合金元素。作為這樣的合金元素，可以列舉出Ti、Nb、B、Cu、Ni、Cr、Mo、W、Co、Ca、Y、 Ce、La、Nd、Pr、Sm、V、Zr、Ta、Hf、Pb、Sn、Zn、Mg、As、Sb、Bi。例如，只要這些其他的合金元素的總含量為以下(包含0%)，則鋼板的加工性就充分。所以，即使在鋼板中包含上述這樣的其他的合金元素以下，也不脫離本發(fā)明的范圍。本實施方式所涉及的鋼板1 (基底鋼板)只要是使用通常的熱軋鋼板(熱軋帶鋼)、或者冷延鋼板(冷軋帶鋼)的制造工程來制造即可。本實施方式所涉及的鋼板1可以是冷延鋼板、熱軋鋼板中的任一種，可以充分發(fā)揮深拉深性提升等效果，根據(jù)鋼板的過程 (制造工程)不會大幅度變化。另外，熱軋制條件、冷軋制條件、退火條件等制造條件只要根據(jù)鋼板1的尺寸、所需要的強(qiáng)度選擇規(guī)定的條件即可，根據(jù)熱軋制條件、冷軋制條件、退火條件等制造條件，深拉深性提升等效果不會被損害。進(jìn)而，鋼板1的板厚不受本實施方式的任何制約。只要是通常使用的板厚的鋼板， 則可以使用本實施方式。
關(guān)于熱浸鍍鋅層的形成方法，不特別限定。例如為了形成熱浸鍍鋅層，可以使用通常的無氧化爐方式或全輻射方式的熔融鍍覆法。另外，關(guān)于合金化處理條件，也沒有特別規(guī)定。作為該合金化處理條件，例如處理溫度為460 600°C、處理時間為10 90秒的范圍在實時的操作上是適當(dāng)?shù)摹辖鸹幚砗蟮腻兏蹭摪?，以抑制拉伸?yīng)變發(fā)生為目的，進(jìn)行平整軋制。在該平整軋制時，作為鍍覆表面的一部分的凸部23受到由軋輥引起的壓縮變形，如圖2B所示，在作為鍍覆表面的一部分的凸部23，形成平坦部3。而且，作為鍍覆表面的一部分的凹部由于沒有受到壓縮變形，而作為粗面部4殘留在鍍覆表面上。為了將鍍覆表面的平坦部3的面積率設(shè)為10%以上，優(yōu)選使用工作輥直徑為700mm以下的輥進(jìn)行伸長率為0. 3%以上的平整軋制。平坦部3的面積率由單位面積的壓下量決定。然而，該單位面積的壓下量在一定的壓下力時，隨著工作輥直徑越大而變得越小。因此，如果工作輥直徑超過700mm，則為了得到作為目標(biāo)的面積率需要很大的壓下力，從而鍍覆鋼板的材質(zhì)悪化。所以，工作輥直徑優(yōu)選為700mm以下。另外，工作輥直徑越小，單位面積的壓下量變得越大，即使在相同的壓下力下也可以得到更大的面積率的平坦部3。因此，工作輥直徑優(yōu)選越小越好，更優(yōu)選為600mm 以下。同樣地，伸長率(在平整軋制中，為了提高板厚的精度，使用伸長率代替壓下率作為加工度)為了得到10%以上的面積率的平坦部3，優(yōu)選設(shè)為0.3%以上。另一方面，由于如果工作輥直徑OR)與鋼帶(合金化熱浸鍍鋅鋼板)的板厚(t) 之比2R/t小于400，則得不到充分的表面形狀，因此工作輥直徑設(shè)為300mm以上。另外，由于如果伸長率過高，則鍍覆鋼板的材質(zhì)悪化，因此伸長率優(yōu)選為2. 0%以下。輥的種類沒有特別規(guī)定。為了容易地得到平坦的鍍覆表面，與毛化輥(dull roll) 相比，更適合使用光輥(bright roll)。特別是，如果使用粗糙度低于0. 5 μ m的光輥，則可以容易地制作表面粗糙度Ra低于0. 5 μ m的平坦部3。因此，更適合使用粗糙度低于0. 5 μ m 的光輥。之后，在熱浸鍍鋅層的表面(單面或者全面)上，形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層 5。為了形成本實施方式所涉及的復(fù)合氧化物層5，只要在處理液中配合過錳酸鉀、磷酸、亞磷酸、次亞磷酸中的至少1種并使該處理液與合金化熱浸鍍鋅鋼板反應(yīng)即可。通過合金化熱浸鍍鋅鋼板與處理液的反應(yīng)，引起Si溶解和過錳酸根離子還元，反應(yīng)界面處的PH急劇上升。在該反應(yīng)界面處，形成Mn氧化物或者M(jìn)n氫氧化物主體的皮膜，由于該皮膜形成，反應(yīng)界面處的PH降低，形成了的皮膜加水分解。由于該加水分解，Mn氧化物或者M(jìn)n氫氧化物變?yōu)槿芙舛雀偷牧姿猁}、亞磷酸鹽或者次亞磷酸鹽，再次形成皮膜。該反復(fù)(溶解、還元、 加水分解等的反應(yīng)循環(huán))在短時間內(nèi)發(fā)生，得到Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5。而且，為了進(jìn)行處理液的涂布，可以使用涂布機(jī)(輥涂機(jī))。此時，為了調(diào)整處理液的涂布量，例如可以賦予涂布機(jī)以狹縫并調(diào)整其間隙(溝槽寬度、溝槽的比率)。在上述的方法中，例如通過調(diào)整處理液的量，能夠調(diào)節(jié)Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5的厚度。另外，Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5還可以通過浸漬、涂布等接觸法或者以電流密度為5 60A/dm2電解的電化學(xué)的方法，在合金化熱浸鍍鋅鋼板表面上生成。另外，根據(jù)需要，在生成無機(jī)系氧化物(復(fù)合氧化物)前，還可以通過堿或者酸等化學(xué)方法或者擦刷等物理方法對合金化熱浸鍍鋅鋼板實施前處理。為了兼顧高成型性和粘結(jié)性，可以將Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5中的P量為20mg/ m2以上的區(qū)域的總計面積的比率(Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5相對于總表面積的百分率) 設(shè)為20%以上且80%以下。此時，例如為了在復(fù)合氧化物層5中適當(dāng)殘留水溶性磷化合物， 可以使用具有0. Imm以上且5mm以下的溝槽寬度和1 %以上且50%以下的溝槽比率的輥涂機(jī)。由于向該輥涂機(jī)的溝槽部供給較多的處理液，因此與溝槽部對應(yīng)的合金化熱浸鍍鋅層 2的表面部的Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層5的厚度增加。而且，在形成Mn、ZruP的復(fù)合氧化物層5后，還可以再次進(jìn)行平整軋制。如果對以上進(jìn)行總結(jié)，則合金化熱浸鍍鋅鋼板10能夠通過如下的方法制造。艮口， 對鋼板1進(jìn)行熱浸鍍鋅，實施合金化處理，形成包含0. 05%以上且0. 5%以下的Al和6%以上且12%以下的狗的合金化熱浸鍍鋅層2。在平整軋制后，在該合金化熱浸鍍鋅層2表面上，以使Mn為0. lmg/m2以上且100mg/m2以下、P為lmg/m2以上且100mg/m2以下、Ρ/Μη比為0. 3 50的方式調(diào)節(jié)處理液，形成Μη、Ζη、Ρ的復(fù)合氧化物層5。這里，優(yōu)選使用工作輥直徑為300mm以上且700mm以下的輥進(jìn)行伸長率為0. 3%以上且2. O %以下的平整軋制。另外，在平整軋制中，優(yōu)選使用粗糙度低于0. 5μπι的光輥。處理液優(yōu)選包含過錳酸鉀、磷酸、 亞磷酸、次亞磷酸中的至少1種。另外，處理液優(yōu)選使用輥涂機(jī)涂布在合金化熱浸鍍鋅層2 的表面。實施例以下，通過實施例對本實施方式的合金化熱浸鍍鋅鋼板10進(jìn)行具體的說明。[實施例1]將具有表1 (極低碳鋼)的組成的板坯加熱到1150°C，以精軋溫度為910 930°C 進(jìn)行熱軋制，制作4mm的熱軋制鋼帶，在680 720°C下卷繞該熱軋制鋼帶。在酸洗后，對熱軋制鋼帶實施冷軋制，制作0. 8mm的冷軋制鋼帶。進(jìn)而，使用生產(chǎn)線內(nèi)退火方式的連續(xù)熱浸鍍鋅設(shè)備，對冷軋制鋼帶進(jìn)行退火、鍍覆和合金化，制造合金化熱浸鍍鋅鋼板。在鍍覆時，退火氛圍設(shè)為5體積％氫+95體積％氮混合氣體，退火溫度設(shè)為800 840°C，退火時間設(shè)為 90秒。作為熔融鋅浴，使用浴中有效Al濃度(可以作為金屬利用的Al濃度)為0.105% 的鍍覆浴，并使用氣刷(gas wiper)，將鋅的基準(zhǔn)量調(diào)整到50g/m2。對于合金化的加熱，使用感應(yīng)加熱方式的加熱設(shè)備，在440 550°C下進(jìn)行合金化。對于平整軋制，使用工作輥直徑為480mm的光輥。而且，以使其為表3、5、7、9、11、13、15所示的伸長率的方式，對各個合金化熱浸鍍鋅鋼板進(jìn)行平整軋制。進(jìn)而，將過錳酸鉀的濃度與磷酸的濃度不同的處理液涂布在各個合金化熱浸鍍鋅鋼板上，通過在鍍覆表面上使鍍覆與處理液反應(yīng)，制作Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層。處理液的附著量通過使涂布的處理液的量變化來調(diào)整。鍍覆中的！^濃度！^ %、Al濃度Al %、及Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層中的P量、Mn 量通過使用包含分析用的抑制劑的鹽酸溶解鍍覆并由ICP (Inductively-Coupled Plasma) 法測定鍍覆成分而求得。Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層的厚度通過由Ar濺射和AES (Auger Electron Spectroscopy)測定深度方向的外形(Mn、P、0的俄歇電子能譜)并將Mn、P、0的峰值全部變?yōu)樽畲笾档囊话胍韵聲r的濺射時間換算成濺射距離而求得。Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層中的P化合物的種類使用鉬藍(lán)法確認(rèn)出存在P043—。合金化熱浸鍍鋅鋼板的合金化熱浸鍍鋅層中的各相(η相、ζ相、Γ相)的量通過由X射線衍射測定各相的X射線衍射強(qiáng)度并使用相對于Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣的晶格面間隔d 為3. 13 A的χ射線衍射強(qiáng)度ISi的各相的X射線衍射強(qiáng)度比(I η/ISi、I ζ ISi、ir/ISi) 來評價。而且，如上所述，對η相使用晶格面間隔d為1.237 A的X射線衍射強(qiáng)度In， 對ζ相使用晶格面間隔d為I^eA的χ射線衍射強(qiáng)度ι ζ，對r相使用晶格面間隔d為 1.222 A的χ射線衍射強(qiáng)度ΙΓ。另外，進(jìn)行各合金化熱浸鍍鋅鋼板的拉伸試驗，測定強(qiáng)度(拉伸強(qiáng)度)、伸長率(拉伸伸長率)、及蘭克福德值r (使用0°的r值、45°的r值與90°的r值的平均值(各采取方向的平均值)作為r值)作為加工性的指標(biāo)。鍍覆表面的平坦部的面積率通過對鍍覆表面用SEM (Scanning Electron Microscope)進(jìn)行攝影并由圖像處理裝置算出平坦部的面積率而求得。使用SEM從任意的位置對500X400 μ m的范圍于5個位置進(jìn)行攝影，將這些SEM圖像的面積率的平均值作為代表值。平坦部的表面粗糙度Ra和粗面部(凹部)的表面粗糙度Ra是通過使用激光顯微鏡(KEYENCE生產(chǎn)的VK-9700)對10 μ mX 10 μ m的范圍的算術(shù)平均粗糙度Ra(JIS B0601 1994)在各10個位置進(jìn)行測定并將各測定值平均而求得的。對于平坦部，在算術(shù)平均粗糙度Ra的平均值滿足0. 01 μ m以上且低于0. 35 μ m時，將表面粗糙度評價為G(Good(良))。 另外，在算術(shù)平均粗糙度Ra的平均值不滿足0. 01 μ m以上且低于0. 35 μ m時，將表面粗糙度評價為B (Bad (不良))。對于粗面部，在算術(shù)平均粗糙度Ra的平均值滿足0. 5 μ m以上且低于10 μ m以下時，將其評價為G(Good(良))。另外，在算術(shù)平均粗糙度Ra的平均值不滿足0. 5 μ m以上且10 μ m以下時，將其評價為B (Bad (不良))。關(guān)于深拉深性，進(jìn)行以下的條件的TZP試驗，將( 式的成型余裕度T為0的坯料直徑作為極限拉延比(LDI0R進(jìn)行評價。坯料直徑(Dtl) Φ90 Φ 125讓工具大小沖孔直徑(D。) Φ 50mm、沖孔肩半徑r :5mm壓?？讖溅?1. 6mm、壓模肩半徑r :5mmBHF(防皺力)成型負(fù)載(P)測定時25kN斷裂負(fù)載(Pf)測定時200kN潤滑油防銹油評價值成型余裕度TT= (Pf-P)/Pf (5)將結(jié)果表示于表2 15中。在號碼1、16、31、46、61、76、91、106、121的比較例中， 使用沒有形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物的合金化熱浸鍍鋅鋼板。因此，在這些比較例中，不滿足(1)式。在號碼4、19、34、49、64、79、94、109、113、124的比較例中，由于復(fù)合氧化物層中的P量低于lmg/m2或者超過100mg/m2，因此不滿足(1)式。在號碼8、23、38、53、68、83、98、 113,128的比較例中，由于復(fù)合氧化物層中的Mn量低于0. lmg/m2或者超過100mg/m2，因此不滿足(1)式。在號碼11、26、41、56、71、86、101、116、131的比較例中，由于平坦部的面積率低于10%，因此不滿足(1)式。在除了上述的號碼(比較例)以外的實施例中，使用具有Mn量及P量充分的復(fù)合氧化物層和平坦部的面積率充分的合金化熱浸鍍鋅層的合金化熱浸鍍鋅鋼板。因此，本實施例的合金化熱浸鍍鋅鋼板滿足(1)式，深拉深性優(yōu)良。在本實施例中，與未在鍍覆表層涂布Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物的比較例相比，極限拉延比R提升0. 06 0. 3。如果邊參照圖1 邊比較表2 15的結(jié)果，則該極限拉延比R的增加量與r值的增加量(深拉深性提升效果)為0. 2 1. O相對應(yīng)。
權(quán)利要求
1.一種合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，具備鋼板；合金化熱浸鍍鋅層，其形成在所述鋼板的至少一個面上，含有0. 05質(zhì)量％以上且0. 5 質(zhì)量％以下的Al、6質(zhì)量％以上且12質(zhì)量％以下的!^e、根據(jù)需要添加的2質(zhì)量％以下的HK Sb、Si、Sn、Mg、Mn、Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、稀土類元素中的至少 1 種，殘余部包含 Zn及不可避免的雜質(zhì)；Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層，其形成在所述合金化熱浸鍍鋅層的表面上，含有0. lmg/m2以上且100mg/m2以下的Mn、lmg/m2以上且100mg/m2以下的P、和Si，Ρ/Μη比為0. 3以上且50 以下；所述合金化熱浸鍍鋅層在所述合金化熱浸鍍鋅層與所述復(fù)合氧化物層(5)的界面處具備具有10%以上且70%以下的面積率的平坦部、位于比該平坦部更靠近所述鋼板的位置上的粗面部，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層含有非晶態(tài)化合物。
2.如權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層的厚度為0. Inm以上且小于lOOnm。
3.如權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層的厚度為0. Inm以上且小于lOnm。
4.如權(quán)利要求1或2所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層包含磷酸基、亞磷酸基、次亞磷酸基中的至少1種。
5.如權(quán)利要求1或2所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述粗面部的表面粗糙度Ra為0. 5 μ m以上且10 μ m以下的范圍，所述平坦部的表面粗糙度Ra為0. 01 μ m以上且低于0. 5 μ m。
6.如權(quán)利要求1或2所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述合金化熱浸鍍鋅層的晶格面間隔d為1. 237 A的X射線衍射強(qiáng)度I η與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣中的晶格面間隔d為 3. 13 A的X射線衍射強(qiáng)度ISi之比I η/ISi為0. 0006以下，所述合金化熱浸鍍鋅層的晶格面間隔d為1.沈A的X射線衍射強(qiáng)度I ζ與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣中的晶格面間隔d為3. 13 A 的X射線衍射強(qiáng)度ISi之比I ζ /ISi為0. 0005以上，所述合金化熱浸鍍鋅層的晶格面間隔 d為1. 222 A的X射線衍射強(qiáng)度I Γ與Si粉末標(biāo)準(zhǔn)試樣中的晶格面間隔d為3. 13 A的X 射線衍射強(qiáng)度ISi之比I Γ /ISi為0. 004以下。
7.如權(quán)利要求1或2所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述鋼板以質(zhì)量％計含有0. 0001 %以上且0. 004%以下的C、0. 001 %以上且0. 15%以下的Si、0. 01 %以上且 1.0%以下的] 11、0. 001%以上且0. 以下的P、0.015%以下的S、0. 001%以上且0. 以下的A1、0. 002%以上且0. 10%以下的Ti、0. 0005%以上且0. 0045%以下的N，殘余部包含 1 及不可避免的雜質(zhì)。
8.如權(quán)利要求7所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述鋼板以質(zhì)量％計進(jìn)一步含有0. 002%以上且0. 10%以下的Nb。
9.如權(quán)利要求7所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述鋼板以質(zhì)量％計進(jìn)一步含有0. 0001%以上且0. 003%以下的B。
10.如權(quán)利要求7所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述鋼板的r值為1.6以上且2. 2以下。
11.如權(quán)利要求1或2所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述鋼板以質(zhì)量％計含有超過0. 004%且0. 3%以下的C、0. 001 %以上且2%以下的Si、0. 01%以上且4. 0%以下的Μη、0. 001%以上且0. 15%以下的P、0. 015%以下的S、2%以下的A1、0. 0005%以上且 0. 004%以下的N，殘余部包含！^及不可避免的雜質(zhì)。
12.如權(quán)利要求1或2所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層包含水溶性P化合物。
13.一種合金化熱浸鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，在鋼板上熱浸鍍鋅；實施合金化處理，形成包含0. 05%以上且0. 5%以下的Al、6%以上且12%以下的！^ 的合金化熱浸鍍鋅層；在進(jìn)行平整軋制后，在所述合金化熱浸鍍鋅層的表面上，以使Mn為0. lmg/m2以上且 100mg/m2以下、P為lmg/m2以上且100mg/m2以下、Ρ/Μη比為0. 3 50的 方式調(diào)節(jié)處理液， 形成Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層。
14.如權(quán)利要求13所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，進(jìn)行伸長率為0. 3%以上且2. 0%以下的平整軋制。
15.如權(quán)利要求13或14所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，使用涂裝涂布機(jī)將所述處理液涂布到所述合金化熱浸鍍鋅層的表面上。
全文摘要
該合金化熱浸鍍鋅鋼板具備鋼板；合金化熱浸鍍鋅層，形成在所述鋼板的至少一個面，含有0.05質(zhì)量％以上0.5質(zhì)量％以下的Al、6質(zhì)量％以上12質(zhì)量％以下的Fe，殘余部包含Zn及不可避免的雜質(zhì)；Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層，形成在所述合金化熱浸鍍鋅層的表面，含有0.1mg/m2以上100mg/m2以下的Mn、1mg/m2以上100mg/m2以下的P、和Zn，P/Mn比為0.3以上50以下。所述合金化熱浸鍍鋅層在所述合金化熱浸鍍鋅層與所述復(fù)合氧化物層(5)的界面具備具有10％以上70％以下的面積率的平坦部、位于比該平坦部更靠近所述鋼板的位置的粗面部。所述Mn、Zn、P的復(fù)合氧化物層含有非晶態(tài)化合物。
文檔編號C23C2/40GK102575330SQ201080048050
公開日2012年7月11日 申請日期2010年7月12日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月26日
發(fā)明者本田和彥, 池松陽一, 鈴木規(guī)之 申請人:新日本制鐵株式會社