專利名稱：：高強(qiáng)度不銹鋼彈簧及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及不銹鋼彈簧，以及制造該不銹鋼彈簧的方法，其中所述不銹鋼彈簧被用于需要具有高強(qiáng)度和高耐腐蝕性的制品中，例如用于汽車部件、家用電器部件或模具彈簧中。
背景技術(shù)：
：作為在被施加了高載荷的高強(qiáng)度彈簧部件中使用的材料，迄今已有用于冷加工的琴鋼絲(pianowire)和Si-Cr鋼油回火鋼絲，以及用于熱加工的Si-Mn系彈簧用鋼絲等。這些高強(qiáng)度材料均存在耐腐蝕性較低的問(wèn)題。作為提高彈簧耐腐蝕性的方法，可提出涂裝法、耐腐蝕電鍍處理等。然而，由于在Si-Cr鋼和Si-Mn鋼中存在產(chǎn)生延遲斷裂的危險(xiǎn)性，因此不能對(duì)Si-Cr鋼和Si-Mn鋼施加電鍍處理。近年來(lái)，基于對(duì)環(huán)境問(wèn)題的考慮，針對(duì)琴鋼絲進(jìn)行的鉻酸鹽處理(該處理是對(duì)琴鋼絲最為有效的耐腐蝕性處理)已受到限制。因此，需要將這種處理改變?yōu)闊o(wú)需使用六價(jià)鉻的替代處理方式。實(shí)際操作中，僅有涂裝法是解決耐腐蝕性的方法。這些表面處理的缺點(diǎn)在于這些處理需要在材料被制成彈簧形式之后再進(jìn)行，這樣，該處理便成為間歇處理(batchtreatment)方式，從而不可避免地會(huì)增加制造成本；并且當(dāng)作為彈簧的材料在使用期間表面受到損壞時(shí)，會(huì)以該損壞處為起始點(diǎn)發(fā)生腐蝕蔓延。作為該問(wèn)題的解決手段，采用使用不銹鋼作為彈簧材料的方法。根據(jù)該方法，涂裝和表面處理可省略；因此，盡管由于采用不銹鋼而使材料成本增加，但可將彈簧的整體制造成本控制在較低的水平。然而，具有特別優(yōu)良的耐腐蝕性的奧氏體不銹鋼的強(qiáng)度可能不足。高強(qiáng)度材料所存在的問(wèn)題不僅在于其耐腐蝕性。這種材料由于具有高強(qiáng)度，因此還存在加工性低的問(wèn)題。在設(shè)計(jì)能夠承受高載荷的彈簧時(shí)，需要使其旋繞比比較小，以便使彈簧常數(shù)較高。圖3為解釋常規(guī)的旋繞比的示意圖。如圖3(a)所示，當(dāng)鋼絲的橫截面為完整的圓形時(shí)，平均盤(pán)巻直徑D(其表示由鋼絲的一個(gè)橫截面的中線到另一個(gè)橫截面中線的距離)和鋼絲直徑d被用來(lái)以D/d的形式來(lái)表示旋繞比。如圖3(b)所示，當(dāng)鋼絲橫截面不是完整的圓形時(shí)，用線圈外直徑D'減去平均盤(pán)巻直徑D而獲得的值d'被用來(lái)以D/d'的形式表示線圈指數(shù)。當(dāng)使彈簧的旋繞比比較小時(shí)，彈簧材料需要具有高加工性。因此，彈簧材料的韌性不足，并且會(huì)存在發(fā)生斷裂或咬合的危險(xiǎn)性。作為解決加工性的現(xiàn)有技術(shù)，提出這樣的方法將呈鋼絲狀的鋼淬火并回火一次，將鋼盤(pán)繞，并再次將鋼淬火并回火(參見(jiàn)專利文獻(xiàn)JP-A-2000-213579(專利文獻(xiàn)1)，禾BJP-A-2003-073737(專利文獻(xiàn)2))。該方法如下所述在鋼絲狀的形式下進(jìn)行淬火和回火處理(該處理的著重點(diǎn)在于韌性)；將鋼絲盤(pán)繞；并再次進(jìn)行淬火和回火處理(該處理的著重點(diǎn)在于強(qiáng)度)。該方法可能制造出能夠承受高載荷的產(chǎn)品形式的高強(qiáng)度彈簧，但是，該方法盡管解決了韌性問(wèn)題，可兩次熱處理卻使成本增加。此外，上述的耐腐蝕性不能得到改善。為了使彈簧的強(qiáng)度提高，近年來(lái)使用具有矩形橫截面的彈簧或具有橢圓形橫截面的彈簧(參見(jiàn)專利文獻(xiàn)JP-A-09-133168(專利文獻(xiàn)3)，和JP-A-63-034335(專利文獻(xiàn)4))。這是因?yàn)橛捎谶@種方法可降低附著高度，因此能夠在有限的空間內(nèi)獲得較大能量。但是，對(duì)于具有這種橫截面的鋼絲而言，其橫截面內(nèi)的一部分被局部加工，這樣，當(dāng)對(duì)該鋼絲進(jìn)行拉絲加工和彈簧加工時(shí)，產(chǎn)生韌性不足的危險(xiǎn)性增加。專利文獻(xiàn)1JP-A-2000-213579專利文獻(xiàn)2JP-A-2003-073737專利文獻(xiàn)3JP-A-09-133168專利文獻(xiàn)4JP-A-63-03433
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明待解決的問(wèn)題本發(fā)明的目的是提供這樣一種高強(qiáng)度不銹鋼彈簧，該高強(qiáng)度不銹鋼彈簧在拉絲加工和彈簧加工中表現(xiàn)出良好的加工性，并且具有與Si-Cr鋼油回火鋼絲相當(dāng)?shù)母咻d荷特性。本發(fā)明的另一目的是提供制造髙強(qiáng)度不銹鋼彈簧的方法，由于該方法根本不需要針對(duì)耐腐蝕性進(jìn)行的涂裝和表面處理，因此使總的制造成本降低。解決問(wèn)題的手段本發(fā)明的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧由不銹鋼絲制成，其中所述不銹鋼絲的化學(xué)成分包括0.04質(zhì)量％-0.08質(zhì)量％的C、0.15質(zhì)量％-0.22質(zhì)量%的N、0.3質(zhì)量％-2.0質(zhì)量％的Si、0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量％的Mn、16質(zhì)量°/0-20質(zhì)量％的Cr、8.0質(zhì)量％-10.5質(zhì)量％的Ni、0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量。/。的Mo，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，并且當(dāng)線圈的平均直徑由D表示，且鋼絲直徑由d表示(在鋼絲的橫截面為完整的圓形的情況下)，或者線圈外直徑減去平均盤(pán)巻直徑后而獲得的值由d'表示(在鋼絲的橫截面不是完整的圓形的情況下)時(shí)，所述彈簧的旋繞比D/d或D/d'為2至6。本發(fā)明的制造高強(qiáng)度不銹鋼彈簧的方法為制造上述彈簧的方法，該方法包括將不銹鋼進(jìn)行拉絲加工，從而形成不銹鋼絲；將不銹鋼盤(pán)繞，從而形成彈簧形；并且將彈簧形的不銹鋼絲在425'C至60CTC下進(jìn)行退火。本發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明，加入N使得奧氏體不銹鋼的紋理性增強(qiáng)，Mo-N簇合物的形成使得其強(qiáng)度增加，并且使加工和熱處理的條件適當(dāng)，從而可以提供具有優(yōu)異的加工性、強(qiáng)度和耐腐蝕性的彈簧。該彈簧為具有優(yōu)異的耐腐蝕性的奧氏體不銹鋼彈簧；因此，采用間歇式處理而進(jìn)行的針對(duì)耐腐蝕性的電鍍和涂裝操作可以省略，從而可降低總的制造成本。附圖簡(jiǎn)要說(shuō)明圖1為示出在本發(fā)明中，對(duì)材料進(jìn)行拉絲加工時(shí)的加工應(yīng)變與該材料在退火前后的抗拉強(qiáng)度之間的關(guān)系的圖。圖2為示出在本發(fā)明中，回火溫度與抗拉強(qiáng)度之間的關(guān)系的圖。圖3為解釋常規(guī)的旋繞比的示意圖。圖4為示出本發(fā)明中退火溫度與橫向彈性模量之間的關(guān)系的圖。本發(fā)明的最佳實(shí)施方式在本發(fā)明的高強(qiáng)度不銹鋼螺旋彈簧中，不銹鋼的化學(xué)成分的組成中含有0.04質(zhì)量％-0.08質(zhì)量％的C、0.15質(zhì)量％-0.22質(zhì)量％的N、0.3質(zhì)量％-2.0質(zhì)量％的Si、0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量°/。的Mn、16質(zhì)量％-20質(zhì)量％的Cr、8.0質(zhì)量％-10.5質(zhì)量％的Ni、0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量％的Mo，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，并且該不銹鋼彈簧的旋繞比D/d或D/d'為2至6。以下將對(duì)選擇構(gòu)成元素的原因以及限制不銹鋼成分的含量范圍的原因進(jìn)行說(shuō)明。C以間隙固溶體的形式熔入晶格結(jié)構(gòu)中，從而產(chǎn)生了向其中引入應(yīng)變，以強(qiáng)化間隙固溶體的作用。此外，C具有形成科特雷耳氣團(tuán)以使金屬組織中的位錯(cuò)得到固著的作用，從而提高強(qiáng)度。然而，C容易與鋼中的Cr、Nb、Ti等結(jié)合而形成碳化物。例如，當(dāng)在晶粒間界存在有Cr碳化物時(shí)，由于Cr在奧氏體中的擴(kuò)散速度較慢，因此會(huì)在晶界附近產(chǎn)生Cr耗盡層。這樣，韌性和耐腐蝕性便會(huì)降低。因此，將C的含量百分比設(shè)定為0.04質(zhì)量％或更高，以有效地提高強(qiáng)度，并且將其含量百分比設(shè)定為0.08質(zhì)量％或更低，以使其造成韌性和耐腐蝕性降低的效果較小。與C一樣，N也是用以強(qiáng)化間隙固溶體的元素，并且也是形成科特雷耳氣團(tuán)的元素。N與鋼中的Cr或Mo結(jié)合以形成簇合物，從而產(chǎn)生提高強(qiáng)度的作用。這種基于Mo-N簇合物的強(qiáng)度提高作用是通過(guò)回火(低溫退火)操作而獲得的。本發(fā)明人獲得了這樣的研究結(jié)果強(qiáng)度提高的比例隨著回火前由加工而引入的應(yīng)變的不同而發(fā)生改變。圖1為示出在本發(fā)明中，對(duì)材料進(jìn)行拉絲加工時(shí)的加工應(yīng)變與該材料在退火前后的抗拉強(qiáng)度的關(guān)系的圖。在圖1中，退火前的抗拉強(qiáng)度值由空心符號(hào)表示，而退火之后的抗拉強(qiáng)度值由實(shí)心符號(hào)表示。當(dāng)將材料進(jìn)行盤(pán)繞，并隨后將其在低溫下退火時(shí)，可獲得除去應(yīng)變的效果。在本發(fā)明中，也可通過(guò)回火而獲得強(qiáng)度提高的效果。因此，在本說(shuō)明書(shū)中，將這種退火也稱為回火。如圖1所示，本發(fā)明的不銹鋼的實(shí)施方案(后文中也可稱之為"發(fā)明材料")含有0.20質(zhì)量％的N，并且其基質(zhì)為SUS304(JIS編號(hào))；因此，由加工而產(chǎn)生的硬化率幾乎與SUS304的硬化率相等。但是，通過(guò)加入N(其為奧氏體穩(wěn)定元素)，即使在加工應(yīng)變?yōu)?或更高時(shí)，也不會(huì)產(chǎn)生應(yīng)變誘發(fā)馬氏體。因此，本發(fā)明的不銹鋼的強(qiáng)度稍微低于SUS304的強(qiáng)度。此時(shí)發(fā)明材料所顯示的韌性值等于或高于SUS304的韌性值。將發(fā)明材料退火后的強(qiáng)度相互進(jìn)行比較。在這種情況中，應(yīng)當(dāng)理解到在所引入的加工應(yīng)變的量較大時(shí)，回火后的強(qiáng)度增加也較大；并且該強(qiáng)度值與SUS631(JIS編號(hào))的強(qiáng)度值相等，其中SUS631為Ni和Al的金屬間化合物的沉淀強(qiáng)化型不銹鋼。該結(jié)果是由于產(chǎn)生Mo-N簇合物所致。換言之，發(fā)明材料比SUS304更易于加工，并且其退火后的強(qiáng)度與SUS631—樣高。因此，SUS304具有優(yōu)異的韌性，但其存在強(qiáng)度不足的缺點(diǎn)。SUS631具有優(yōu)異的強(qiáng)度，卻存在加工性較低的缺點(diǎn)。發(fā)明材料可彌補(bǔ)這兩個(gè)缺點(diǎn)。如上所述，加入N對(duì)可加工性(韌性)和強(qiáng)度的改善產(chǎn)生優(yōu)異的效果。但是，N在奧氏體相中的固溶程度受到限制。加入0.20質(zhì)量%或更高的較大量的N時(shí)，在鑄造鋼時(shí)會(huì)產(chǎn)生氣孔。通過(guò)加入與N具有高親和力的元素(如Cr或Mn)來(lái)提高其固溶的限度，可在某種程度上抑制這種現(xiàn)象，但是當(dāng)加入過(guò)多的這樣的元素時(shí)，在鋼被熔融時(shí)需要對(duì)環(huán)境條件(如溫度)進(jìn)行控制。結(jié)果，可能使成本增加。這樣，為了通過(guò)加入N有效地使奧氏體相穩(wěn)定，并且通過(guò)形成Mo-N簇合物有效地使強(qiáng)度提高，將N的含量百分比的值設(shè)定為0.15質(zhì)量％或更高，優(yōu)選為0.18質(zhì)量％或更高。另一方面，為了避免增加熔融和鑄造的難度，將N的含量百分比的值設(shè)定為0.22質(zhì)量％或更低，優(yōu)選為0.20質(zhì)量％或更低。Si會(huì)發(fā)生固溶，從而產(chǎn)生使層錯(cuò)能降低并使機(jī)械特性得到改善的效果。當(dāng)將鋼熔融和精煉時(shí)，Si也是有效的脫氧劑，并且在常規(guī)奧氏體不銹鋼中，Si的含量為約0.6質(zhì)量％-0.7質(zhì)量％。為了獲得由于固溶體強(qiáng)化而產(chǎn)生的機(jī)械特性，優(yōu)選的是加入0.8質(zhì)量％或更高的Si。這樣，為了獲得作為脫氧劑的效果，將Si的含量百分比設(shè)定為0.3質(zhì)量％或更高，更優(yōu)選為0.5質(zhì)量％或更高?？紤]到韌性的劣化，將其含量百分比設(shè)定為2.0質(zhì)量％或更低，優(yōu)選為1.2質(zhì)量％或更低。在將鋼熔融和精煉時(shí)Mn被用作脫氧劑，并且Mn對(duì)奧氏體不銹鋼中的y相(奧氏體)的相穩(wěn)定性也是有效的。這樣，Mn可以作為替代元素以替代較貴的Ni。如上所述，Mn具有提高N在奧氏體中的固溶限度的效果。但是，Mn對(duì)高溫下的抗氧化性會(huì)產(chǎn)生不利的作用。因此，將Mn的百分含量設(shè)定為0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量％。當(dāng)耐腐蝕性尤其重要時(shí)，其百分含量?jī)?yōu)選為0.5質(zhì)量％-2.0質(zhì)量％。為了提高固溶限度，并使N的微小氣孔數(shù)極少，Mn的添加量?jī)?yōu)選為2.0質(zhì)量％-3.0質(zhì)量％。但是，在這種情況中，耐腐蝕性會(huì)有些降低。因此，有利的是，根據(jù)用途來(lái)對(duì)Mn的添加量進(jìn)行調(diào)整。Cr是奧氏體不銹鋼的主要構(gòu)成元素，具有有效獲得耐熱特性和抗氧化性的作用。因此，當(dāng)由發(fā)明材料的其它元素成分來(lái)計(jì)算Ni當(dāng)量和Cr當(dāng)量時(shí)，并考慮到y(tǒng)相(奧氏體)的相穩(wěn)定性，將Cr的百分含量設(shè)定為16質(zhì)量％或更高，優(yōu)選為17質(zhì)量％或更高，以獲得所需的耐熱特性。考慮到韌性的劣化，將其百分含量設(shè)定為20質(zhì)量％或更低，優(yōu)選為19質(zhì)量％或更低。Ni可有效地穩(wěn)定y相(奧氏體)。然而，如果在本發(fā)明中將N的百分含量設(shè)定為0.2質(zhì)量。/。或更高，則引入大量的Ni會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生氣孔。在這種情況中，加入Mn(其與N具有高的親和力)可有效地抑制氣孔的產(chǎn)生。因此，為了獲得奧氏體不銹鋼，需要在考慮Mn的加入量的條件下加入Ni。因此，加入8.0質(zhì)量％或更高的Ni以穩(wěn)定y相(奧氏體)。為了抑制氣孔的產(chǎn)生并控制成本的增加，將Ni的百分含量設(shè)定為10.5質(zhì)量％或更低，優(yōu)選為10.0質(zhì)量％或更低。當(dāng)Ni的含量不足10.0質(zhì)量％時(shí)，Ni使得能夠容易地獲得N的固溶體，特別是在鋼的熔融和鑄造過(guò)程中尤其如此。因此，從成本的角度來(lái)看，加入N是非常有利的，從而使得昂貴的元素Ni的用量盡可能低。Mo在y相(奧氏體)中發(fā)生置換固溶，從而極大地有助于強(qiáng)度的提高，并確保具有耐腐蝕性。此外，Mo與N結(jié)合而形成簇合物，從而使強(qiáng)度得到較大幅度的提高。因此，將提高強(qiáng)度所需的Mo的最低百分含量設(shè)定為0.5質(zhì)量％或更高，優(yōu)選為1.0質(zhì)量％或更高。考慮到可加工性的劣化和材料成本的降低，將其百分含量設(shè)定為3.0質(zhì)量％或更低，優(yōu)選為2.0質(zhì)量％或更低。當(dāng)將上述化學(xué)成分熔融而制成鋼時(shí)，鋼的金屬組織基本上為單相奧氏體。在鋼絲表面形成主要由Cr氧化物制成的鈍化膜。這種涂層非常薄且均勻，并具有致密結(jié)構(gòu)；因此，該涂層對(duì)保持鋼的耐腐蝕性以及其美觀性(金屬光澤)具有非常重要作用。這種鋼表現(xiàn)出Si-Cr鋼和Si-Mn鋼所無(wú)法比擬的高耐腐蝕性，其中Si-Cr鋼和Si-Mn鋼均為上述的高強(qiáng)度鋼，并且均為經(jīng)回火的奧氏體鋼、琴鋼絲(珠光體鋼)等。下面將說(shuō)明對(duì)發(fā)明材料的結(jié)構(gòu)以及制造該材料的方法進(jìn)行限制的原因。所述發(fā)明材料的特征在于使用其成分受到限制的上述不銹鋼鋼絲，并且旋繞比D/d或D/d'為等于或大于2而小于或等于6，優(yōu)選為等于或大于3而小于或等于5。這源于這樣的事實(shí)由Mo-N簇合物產(chǎn)生的強(qiáng)度提高效果取決于所引入的加工應(yīng)變的量。強(qiáng)度提高效果雖然取決于由拉絲加工所產(chǎn)生的面積減小(率)，但是進(jìn)行拉絲加工之前的鋼絲材料的鋼絲直徑在工業(yè)上受到限制。一般使用的是鋼絲直徑為5.5mm的鋼絲；因此，當(dāng)鋼絲直徑為(例如)約2mm-3mm、或者當(dāng)鋼絲的矩形橫截面的橫截面積與鋼絲直徑為2mm-3mm的鋼絲的橫截面積相當(dāng)時(shí)，可允許引入的最大加工應(yīng)變量最多為約2。但是，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)將這種鋼絲進(jìn)行盤(pán)繞時(shí)，通過(guò)將其旋繞比D/d或D/d'設(shè)置為等于或大于2而小于或等于6可提高強(qiáng)度，從而可獲得高的彈簧常數(shù)。這可能是因?yàn)殇摻z被局部加工，使得與進(jìn)行均勻加工的拉絲加工的情況相比，能夠更有效地引入加工應(yīng)變。這種加工是在苛刻的加工條件下進(jìn)行的，而常規(guī)的髙強(qiáng)度材料在這種加工條件下會(huì)發(fā)生韌性降低，然而由于發(fā)明材料具有上述的高加工性，因此其能夠?qū)崿F(xiàn)這種加工。這種加工也可以有效地提高彈簧常數(shù)。當(dāng)鋼絲的橫截面為矩形或橢圓形時(shí)，也能獲得這種效果，而且這種效果傾向于更高。在發(fā)明材料中，將旋繞比D/d或D/d'設(shè)定為2或更高，優(yōu)選為3或者更高，以便抑制由于高度變形而引起的破損和脆化。為了通過(guò)引入加工應(yīng)變而使強(qiáng)度提高效果得到增加，將旋繞比D/d或D/d'設(shè)定為6或者更低，優(yōu)選為5或者更低。關(guān)于不銹鋼絲中所含的Mo和N，Mo與N的原子百分比值(Mo/N)優(yōu)選為大于或等于0.6而小于或等于1.3。有助于提高強(qiáng)度的Mo-N簇合物是由一個(gè)Mo原子對(duì)應(yīng)一個(gè)N原子而構(gòu)成的；因此，如果Mo和N中任何一者的量過(guò)高或過(guò)低，均不能獲得好的效果。因此，為了獲得有效提高強(qiáng)度的效果，Mo與N的原子百分比值(Mo/N)優(yōu)選為大于或等于0.6而小于或等于1.3，更優(yōu)選為大于或等于0.9而小于或等于1.1。一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案是這樣一種彈簧，其中該彈簧的旋繞比D/d或D/d'為等于或大于2而小于或等于6，并且在本發(fā)明的鋼被盤(pán)繞之后、而在進(jìn)行回火之前，該彈簧的橫截面的維氏硬度的算術(shù)平均值等于或大于400而小于或等于550。當(dāng)鋼經(jīng)過(guò)拉絲加工、可任選的變形加工(形成矩形橫截面或橢圓形橫截面)，并且完成盤(pán)繞時(shí)，在橫截面的平均硬度(其可被看作是引入到全部材料中的加工應(yīng)變的平均程度)較高的情況下，通過(guò)低溫退火而實(shí)現(xiàn)的強(qiáng)度提高的效果較高。因此，在將鋼盤(pán)繞之后、而在將彈簧退火之前，橫截面的維氏硬度的算術(shù)平均值作為有效提高強(qiáng)度的值，優(yōu)選為400或更高，更優(yōu)選為450或更髙。為了抑制加工性的劣化，該算術(shù)平均值優(yōu)選為550或更低，更優(yōu)選為500或更低。當(dāng)彈簧材料在425'C-60(TC的低溫下退火時(shí)，橫截面的維氏硬度的算術(shù)平均值變?yōu)榈扔诨虼笥?50而小于或等于650，優(yōu)選為等于或大于550而小于或等于650。本發(fā)明的用于制造高強(qiáng)度不銹鋼螺旋彈簧(即上述的彈簧)的方法的特征在于包括如下步驟將不銹鋼進(jìn)行拉絲加工，從而形成不銹鋼絲；將不銹鋼絲盤(pán)繞，從而形成彈簧形；以及在425"C-60(TC的溫度下將彈簧形的不銹鋼絲退火。強(qiáng)度得到提高的機(jī)理在于形成Mo-N簇合物。Mo-N簇合物通過(guò)回火處理而形成。圖2為示出發(fā)明材料的回火溫度與其抗拉強(qiáng)度之間的關(guān)系(將發(fā)明材料與SUS304和SUS631J1(JIS編號(hào))的情況進(jìn)行對(duì)比)的圖。這些材料的鋼絲直徑均為0.55mm，并且回火溫度的保持時(shí)間均為30分鐘。如圖2中所示，對(duì)于由空心圓圈所表示的發(fā)明材料來(lái)說(shuō)，形成Mo-N簇合物以使強(qiáng)度提高的溫度被設(shè)定為425X:或更高，并且使強(qiáng)度不會(huì)由于退火而降低的退火溫度被設(shè)定為60(TC或更低。當(dāng)退火溫度為475'C-550'C時(shí)，強(qiáng)度得到進(jìn)一步提髙，從而獲得更高的彈簧載荷特性。優(yōu)選的是，在該制造方法中進(jìn)行一次或多次噴丸硬化處理，因?yàn)檫@樣可以使強(qiáng)度顯著提高。通過(guò)以下方法會(huì)使強(qiáng)度得到特別有效的提高，所述方法為在回火處理之前進(jìn)行噴丸硬化，從而預(yù)先向待施加最大應(yīng)力的部位施加通過(guò)噴丸硬化而產(chǎn)生的加工應(yīng)變，隨后進(jìn)行回火處理。在常規(guī)的不銹鋼上不會(huì)產(chǎn)生這種由噴丸硬化得到的效果，而只有在發(fā)明材料上才能夠明顯地產(chǎn)生這種效果。從分類上來(lái)講，本文所描述的噴丸硬化步驟不僅包括實(shí)際的噴丸硬化步驟，還包括消除應(yīng)變的退火步驟。優(yōu)選的是進(jìn)行多步噴丸硬化處理，這是因?yàn)檫@樣做能夠改善在高應(yīng)力下使用的彈簧的疲勞特性。具體而言，可通過(guò)在鋼的拉絲加工之后進(jìn)行如下步驟，而使得彈簧同時(shí)具有高負(fù)載特性和高疲勞特性，這些步驟為盤(pán)繞步驟、第一噴丸硬化步驟、低溫退火步驟、第二噴丸硬化步驟和隨后的噴丸硬化步驟。從分類上來(lái)講，第二噴丸硬化步驟包括消除應(yīng)變的退火。當(dāng)在第二噴丸硬化步驟之后進(jìn)行第三噴丸硬化歩驟時(shí)，由于壓縮殘余應(yīng)力被施加到彈簧表面，并且使彈簧表面變得平整且光滑，因此由回火產(chǎn)生的強(qiáng)度提高效果可更為有效地與疲勞特性的改善相結(jié)合。當(dāng)對(duì)本發(fā)明的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧進(jìn)行氮化處理時(shí)，可極大地改善其疲勞極限。即使在高溫下進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間的氮化處理，其硬度也不會(huì)降低；因此，氮化處理對(duì)本發(fā)明的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧的疲勞極限改善的作用程度大于對(duì)常規(guī)彈簧的作用程度。(實(shí)施例1)將發(fā)明材料熔融、鑄造、鍛制、并熱軋，以制成鋼絲材料(鋼絲直徑5.5mm)，并隨后將鋼絲材料進(jìn)行固溶處理和拉絲處理，從而制成鋼絲直徑均為3.0mm的不銹鋼絲(發(fā)明材料1至5)。在表1中，示出了各不銹鋼絲的化學(xué)組成(質(zhì)量％)。接著，制造具有表2中所示的彈簧因子的不銹鋼彈簧。其旋繞比D/d被設(shè)定為2.33。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>隨后，將這些彈簧進(jìn)行低溫退火。與市售可得的產(chǎn)品所用的條件類似，彈簧的退火條件如下溫度為50(TC，時(shí)間為20分鐘。此時(shí)的彈簧常數(shù)如表3所示。表3示出了通過(guò)使用沃爾應(yīng)力校正系數(shù)，由彈簧常數(shù)估算出的橫向彈性模量。彈簧常數(shù)均為根據(jù)相對(duì)于一定的位移量(壓入量5mm和10mm)的載荷變化而測(cè)得的值的平均值(N=3)。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>(比較例1)按照與實(shí)施例1相同的方法形成不銹鋼絲(對(duì)比材料1-3)。在表1中，示出了各不銹鋼絲的化學(xué)組成(質(zhì)量％)。接著，制造具有表2中所示彈簧因子的不銹鋼彈簧。此外，用Si-Cr鋼油回火鋼絲來(lái)制造具有相同彈簧因子的彈簧。旋繞比D/d被設(shè)定為2.33。隨后，將對(duì)比材料l(SUS304)在400。C下進(jìn)行低溫退火20分鐘，將對(duì)比材料2(SUS316(JIS編號(hào)))在400。C下進(jìn)行低溫退火20分鐘，將對(duì)比材料3(SUS631J1)在475t:下進(jìn)行低溫退火60分鐘，并且這些條件基本上與市售可得的產(chǎn)品所設(shè)定的條件相同。按照與實(shí)施例1相同的方式，將彈簧常數(shù)和橫向彈性模量示于表3中。從表3可看出，發(fā)明材料1至5所表現(xiàn)出的載荷特性基本上與使用Si-Cr鋼油回火鋼絲的彈簧的載荷特性相當(dāng)。此外，Mo與N的原子百分比值為0.6至1.3的發(fā)明材料1、發(fā)明材料2和發(fā)明材料5均表現(xiàn)出較高的彈簧常數(shù)和高的橫向彈性模量。(實(shí)施例2)按照與實(shí)施例1相同的方法嘗試制造發(fā)明材料l-a、l-b和l-c，不同之處在于，按照表4中所示的方式改變實(shí)施例1中的發(fā)明材料1的鋼絲的平均盤(pán)巻直徑和旋繞比。接著，將所得彈簧進(jìn)行低溫退火。退火條件如下溫度為50CTC，時(shí)間為20分鐘。所得樣品的彈簧常數(shù)以及由彈簧常數(shù)估算得到的橫向彈性模量示于表5中。彈簧常數(shù)均為根據(jù)相對(duì)于一定的位移量(壓入量5mm和10mm)的載荷變化而測(cè)得的值的平均值(N=3)。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>(比較例2)按照與實(shí)施例1相同的方法嘗試制備對(duì)比材料l-a、l-b和l-c和l-k，不同之處在于按照表4中所示的方式改變比較例1中的對(duì)比材料1(SUS304)的鋼絲的平均盤(pán)巻直徑和旋繞比。此外，嘗試制造對(duì)比材料l-j，其中如表4所示，將實(shí)施例1中的發(fā)明材料1的鋼絲的平均盤(pán)巻直徑和旋繞比分別設(shè)定為24.0mm和8.00而制得對(duì)比材料l-j。另外，作為對(duì)比材料，嘗試制造這樣一種彈簧，其中Si-Cr鋼油回火鋼絲的平均盤(pán)巻直徑和旋繞比分別被設(shè)定為7.00mm和2.33。接著，將所得彈簧進(jìn)行低溫退火。對(duì)比材料l-a、l-b、l-c和l-k(SUS304)的退火條件如下溫度為40(TC并且時(shí)間為20分鐘；對(duì)比材料l-j的退火條件如下溫度為500°C，時(shí)間為20分鐘。所得樣品的彈簧常數(shù)以及由彈簧常數(shù)估算得到的橫向彈性模量示于表5中。彈簧常數(shù)均為根據(jù)相對(duì)于一定的位移量(壓入量5mm和10mm)的載荷變化而測(cè)得的值的平均值(N=3)。由表5可以清楚地看出，彈簧常數(shù)隨著彈簧因子的改變而發(fā)生很大的變動(dòng)；但是，通過(guò)對(duì)估算得到的橫向彈性模量進(jìn)行比較可以證實(shí)，發(fā)明材料l-a、l-b和l-c(它們具有本發(fā)明的化學(xué)組成，Mo/N比值為0.6至1.3，旋繞比為2至6)所產(chǎn)生的彈簧載荷特性均接近于Si-Cr鋼的彈簧載荷特性。另一方面，可以證實(shí)，對(duì)比材料l-j(其旋繞比不在本發(fā)明的旋繞比2至6的范圍內(nèi))的橫向彈性模量較低?？梢宰C實(shí)，使用SUS304作為原料的對(duì)比材料l-a、l-b和l-c，無(wú)論其旋繞比如何，均表現(xiàn)出較低的橫向彈性模量。(實(shí)施例3)利用實(shí)施例1中的發(fā)明材料1的材料形成由直徑為2.0mm的鋼絲制成的彈簧，以及由直徑為3.0mm的鋼絲制成的彈簧，以改變?cè)趯?duì)該材料進(jìn)行彈簧加工后的硬度。利用相同的材料來(lái)形成由橫截面為2.0mmX1.57mm的矩形的鋼絲制成的彈簧、以及由橫截面為3.0mmX2.36mm的矩形的鋼絲制成的彈簧。它們的彈簧因子示于表6和表7中。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>將所得彈簧進(jìn)行低溫退火。在這些情況中所進(jìn)行的退火的條件如下溫度為500°C，時(shí)間為20分鐘。對(duì)于該情況中的各個(gè)樣品，表8中示出了在盤(pán)繞后(并在回火前)、以及回火后，各樣品的橫截面的維氏硬度的平均值；并且對(duì)于回火后的各彈簧，在表8中示出了由其彈簧常數(shù)估算得到的橫向彈性模量。在從各線圈的表面附近至中心的區(qū)域中，在內(nèi)側(cè)、外側(cè)、上部和下部這4個(gè)方向測(cè)量橫截面的維氏硬度。在表面附近，在深度為50pm和100^m這兩個(gè)點(diǎn)處進(jìn)行測(cè)量，另外在從500pm的深度至中心的區(qū)域內(nèi)，以500iam的間隔進(jìn)行測(cè)量。在各個(gè)方向上，將取點(diǎn)數(shù)(n)設(shè)定為3。測(cè)量表面附近的彈簧常數(shù)的方法、以及計(jì)算橫向彈性模量的方法與實(shí)施例2中的方法相同。表8<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>*關(guān)于SiCr鋼，示出了經(jīng)過(guò)淬火和回火之后進(jìn)行盤(pán)繞的鋼的硬度。此外，還示出了經(jīng)過(guò)應(yīng)變消除和退火(在42(TC下進(jìn)行20分鐘)后的硬度。(比較例3)按照與實(shí)施例3相同的方法，利用比較例1中的對(duì)比材料1的材料(SUS304)嘗試制造彈簧，并且將該彈簧在40(TC下低溫退火20分鐘。對(duì)于各個(gè)彈簧，表8中示出了其在盤(pán)繞后(在回火前)、以及回火后的橫截面的維氏硬度；對(duì)于回火后的各彈簧，在表8中示出了由其彈簧常數(shù)估算得到的橫向彈性模量。按照與實(shí)施例3相同的方法進(jìn)行測(cè)量和估算。從表8中可明顯地看出，在發(fā)明材料和對(duì)比材料中，經(jīng)過(guò)變形加工的材料的硬度以及經(jīng)過(guò)較高程度的拉絲加工的材料的硬度在退火前均得到增加。但是，這些值均低于Si-Cr鋼油回火鋼絲的硬度，這表明由于這些材料為不銹鋼絲，因此其具有高的可加工性。在回火對(duì)載荷特性產(chǎn)生的效果方面，發(fā)明材料和對(duì)比材料是不同的，發(fā)明材料均表現(xiàn)出與使用Si-Cr鋼油回火鋼絲的彈簧的橫向彈性模量相當(dāng)?shù)臋M向彈性模量，而對(duì)比材料卻沒(méi)有表現(xiàn)出與使用Si-Cr鋼油回火鋼絲的彈簧的橫向彈性模量相當(dāng)?shù)臋M向彈性模量。這表明回火使發(fā)明材料的強(qiáng)度得到極大地提高。也理解到，退火前硬度越高，發(fā)明材料的硬度提高的越大。對(duì)于發(fā)明材料l-d、l-e和l-f，其橫截面的維氏硬度的算術(shù)平均值在退火前均為400至550。由于低溫退火的結(jié)果，其特性提高到與Si-Cr鋼油回火鋼絲的特性相當(dāng)?shù)乃?。通過(guò)這一事實(shí)，證實(shí)了發(fā)明材料具有與常規(guī)不銹鋼絲(SUS304)相當(dāng)?shù)母呒庸ば?，并且還具有與Si-Cr鋼油回火鋼絲相當(dāng)?shù)母咻d荷特性。如表8所示，對(duì)于各發(fā)明材料，其橫截面的維氏硬度的算術(shù)平均值在退火前均為400至550，并且通過(guò)在425。C-60(TC的溫度下進(jìn)行退火，其橫截面的維氏硬度變成450-650。(實(shí)施例4)利用實(shí)施例1中的發(fā)明材料，根據(jù)表2中所示的彈簧因子，嘗試制造彈簧，將該彈簧在以25。C的間隔改變的不同溫度(溫度范圍為35(TC至625°C)下進(jìn)行低溫退火20分鐘。對(duì)于所得彈簧，按照相同方法測(cè)量其彈簧常數(shù)，然后計(jì)算其橫向彈性模量(104N/mm2)。結(jié)果示于表9中。表9<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>(xl04N/mmz)(比較例4)按照與實(shí)施例4相同的方法嘗試制造彈簧，不同之處在于，使這些彈簧的化學(xué)組成與表1中所示的對(duì)比材料1(SUS304)的化學(xué)組成相同。按照相同方法測(cè)量其彈簧常數(shù)，隨后計(jì)算其橫向彈性模量。結(jié)果示于表9中。圖4示出了發(fā)明材料的退火溫度與其橫向彈性模量之間的關(guān)系，并將其與對(duì)比材料1進(jìn)行比較。通過(guò)這些結(jié)果可以理解到，橫向彈性模量也按照與圖2中所示的抗拉強(qiáng)度相同的方式變化?？梢宰C實(shí)，為了使發(fā)明材料獲得較高的彈簧載荷特性，需要將退火溫度設(shè)定為等于或大于425t:而小于或等于600°C，并且優(yōu)選將該溫度設(shè)定為等于或大于475'C而小于或等于550°C。(實(shí)施例5)根據(jù)表2中所示的彈簧因子，利用表1中的發(fā)明材料嘗試制造彈簧。將這些彈簧在50(TC下退火20分鐘，并在表10和11中所示條件下進(jìn)行一次或兩次噴丸硬化處理。表10示出了第一噴丸硬化處理所用的條件。表11示出了第二噴丸硬化處理所用的條件。在進(jìn)行一次噴丸硬化的情況中，在噴丸硬化之后進(jìn)行低溫退火。在總共進(jìn)行兩次噴丸硬化的情況中，依次進(jìn)行下列步驟將發(fā)明材料1進(jìn)行拉絲加工，盤(pán)繞，第一噴丸硬化，在50(TC下低溫退火20分鐘，第二噴丸硬化，以及在23(TC下進(jìn)行熱處理10分鐘以消除應(yīng)變。對(duì)于所得樣品，測(cè)量其彈簧常數(shù)，并計(jì)算其橫向彈性模量。結(jié)果示于表12中。表10<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>表11<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>表12<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>(比較例5)按照與實(shí)施例5相同的方法嘗試制造彈簧，不同之處在于使用了表1中的對(duì)比材料1。將彈簧退火，并進(jìn)行噴丸硬化。其彈簧常數(shù)和橫向彈性模量示于表12中。從表12中的結(jié)果可以明顯看出，當(dāng)對(duì)發(fā)明材料進(jìn)行一步噴丸硬化時(shí)，會(huì)使彈簧載荷特性更好。另一方面，對(duì)于對(duì)比材料來(lái)說(shuō)，未發(fā)現(xiàn)一步噴丸硬化使彈簧載荷特性明顯提高。該結(jié)果可能是由以下事實(shí)所產(chǎn)生通過(guò)第一步噴丸硬化將加工應(yīng)變引入到彈簧表面中。此外，雖然進(jìn)行了第二步噴丸硬化，但是這次噴丸硬化對(duì)彈簧載荷特性并沒(méi)有改善作用；然而，通過(guò)在回火后進(jìn)行噴丸硬化，使彈簧的表面更加平坦且光滑。此外，對(duì)第二步噴丸硬化對(duì)疲勞極限的影響進(jìn)行檢測(cè)。表13示出了各樣品的疲勞極限，這些疲勞極限是采用彈簧疲勞測(cè)試儀得到的。將重復(fù)操作的次數(shù)設(shè)定為10,000,000。表13中示出了各樣品未發(fā)生斷裂或損壞時(shí)的應(yīng)力條件(n=8)。在該試驗(yàn)中，將平均應(yīng)力設(shè)定為600MPa。表13<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>從表13中的疲勞極限的結(jié)果可以明顯看出，當(dāng)對(duì)發(fā)明材料進(jìn)行噴丸硬化時(shí)，發(fā)明材料的疲勞極限改善效果高于對(duì)比材料的疲勞極限改善效果。這看起來(lái)是由于通過(guò)噴丸硬化而引入到彈簧表面中的加工應(yīng)變非常有助于強(qiáng)度的提高。當(dāng)對(duì)發(fā)明材料進(jìn)行兩次噴丸時(shí)，發(fā)明材料可獲得進(jìn)一步的疲勞極限改善效果。這看起來(lái)是由于這樣的事實(shí)通過(guò)兩步噴丸硬化，使不銹鋼彈簧的表面(該表面原本容易受到鋼絲表面粗糙度的影響)變得平坦且光滑，所以通過(guò)第一步噴丸硬化所得到的強(qiáng)度提高對(duì)疲勞極限的影響被大大削減。(實(shí)施例6)利用發(fā)明材料1和對(duì)比材料1嘗試性地制造彈簧。將這些彈簧分別在適當(dāng)?shù)臏囟认逻M(jìn)行低溫退火。這些彈簧的彈簧因子為表2中所示的那些。然后，在表9中所示的條件下對(duì)彈簧進(jìn)行噴丸硬化處理，隨后進(jìn)行氮化處理。對(duì)于按照該嘗試性方法制造出的彈簧，進(jìn)行與實(shí)施例5相同的疲勞測(cè)試。結(jié)果示于表14中。表14<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>從表14中的結(jié)果可明顯看出，通過(guò)進(jìn)行氮化處理使發(fā)明材料的疲勞極限顯著提高。另一方面，在對(duì)比材料中，氮化處理對(duì)疲勞極限提高的作用較小。這是因?yàn)橥ㄟ^(guò)高溫和長(zhǎng)時(shí)間的氮化處理不會(huì)使發(fā)明材料的硬度下降，而對(duì)比材料被退火，使得其硬度降低。(實(shí)施例7)對(duì)于表1中的發(fā)明材料1，采用根據(jù)JISZ2371中所規(guī)定的鹽水噴霧實(shí)驗(yàn)的方法來(lái)評(píng)價(jià)其耐腐蝕性。表15示出了鹽水噴霧實(shí)驗(yàn)所用的條件，以及評(píng)價(jià)方法。表16示出了隨時(shí)間的推移，生成有鐵銹的區(qū)域的面積比的變化。對(duì)于發(fā)明材料1的樣品，在沒(méi)有液體殘留的狀態(tài)下，在中心附近，根據(jù)長(zhǎng)度為100mm的鋼絲表面的外觀，用肉眼來(lái)獲得生成鐵銹的面積比。生成鐵銹的面積比是多個(gè)樣品的平均值，其中樣品數(shù)為3。表15<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>表16<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>按照與實(shí)施例6相同的方式，對(duì)如下這5個(gè)樣品的耐腐蝕性進(jìn)行評(píng)價(jià)，這5個(gè)樣品為除了表1中的對(duì)比材料1(SUS304)以夕卜，作為對(duì)比物還有發(fā)明材料1、Si-Cr鋼油回火鋼絲、B型琴鋼絲(SUP-B)、經(jīng)鉻酸鹽處理的B型鋼琴線。表16示出了在鹽水噴霧試驗(yàn)中生成鐵銹的面積比的變化。由表16明顯看出，發(fā)明材料1的耐腐蝕性遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于Si-Cr鋼或B型琴鋼絲(它們?yōu)橛糜趶椈傻某Ｒ?guī)高強(qiáng)度材料)的耐腐蝕性，并且也高于經(jīng)耐腐蝕處理(鉻酸鹽處理)的琴鋼絲的耐腐蝕性。這可能是由對(duì)耐腐蝕有效的元素(如N和Mo)所產(chǎn)生的效果；但是，考慮到在發(fā)明材料1和比較材料1之間并未產(chǎn)生較大的差別，則這種效果可能是由于金屬組織是奧氏體單相所致的。換言之，可以這樣認(rèn)為具有本發(fā)明組成成分的所有金屬材料均會(huì)表現(xiàn)出如上所述的相同耐腐蝕性。本文所披露的例子在所有情況下都應(yīng)理解為是示例性的和非限定性的。本發(fā)明的范圍不是由上面的描述限定，而是由權(quán)利要求進(jìn)行限定，并且其旨在包括與權(quán)利要求等同的含義，以及在權(quán)利要求所限定范圍內(nèi)的所有變化形式。工業(yè)適用性本發(fā)明的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧適合用作汽車部件和家用電器部件的彈簧材料，在這些部件中需要同時(shí)具有強(qiáng)度和耐腐蝕性。該彈簧由通過(guò)回火而得到的簇合物強(qiáng)化型合金制成，并且與沉淀強(qiáng)化合金等相比，這種合金在被加工時(shí)能得到更好的利用率。此外，耐腐蝕性表面處理可以省略，因此，可使成本的增加變小，工業(yè)價(jià)值較高。從這些角度來(lái)看，本發(fā)明是有利的。因此，本發(fā)明可被有效地用作模具彈簧或者模具彈簧用的鋼絲。權(quán)利要求1.一種高強(qiáng)度不銹鋼彈簧，其由不銹鋼絲制成，其中，所述不銹鋼絲的化學(xué)組成中含有0.04質(zhì)量％-0.08質(zhì)量％的C、0.15質(zhì)量％-0.22質(zhì)量％的N、0.3質(zhì)量％-2.0質(zhì)量％的Si、0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量％的Mn、16質(zhì)量％-20質(zhì)量％的Cr、8.0質(zhì)量％-10.5質(zhì)量％的Ni、0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量％的Mo，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，并且將線圈的平均直徑以D表示，當(dāng)在所述不銹鋼絲的橫截面為完整的圓形的情況下，鋼絲的直徑以d表示時(shí)，或者當(dāng)在所述不銹鋼絲的橫截面為除了完整圓形以外的形狀的情況下，線圈外直徑減去平均盤(pán)卷直徑而獲得的值以d′表示時(shí)，所述彈簧的旋繞比D/d或D/d′為2至6。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧，其中所述不銹鋼絲中的Mo與N的原子百分比值(Mo/N)為0.6至1.3。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧，其中，在所述鋼絲被盤(pán)繞之后、并在所述彈簧被退火之前，所述彈簧的橫截面的維氏硬度的算術(shù)平均值為400至550，而在所述彈簧被退火之后，其橫截面的維氏硬度的算術(shù)平均值為450至650。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧，其被用作模具彈簧或者模具彈簧用鋼絲。5.—種制造權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧的方法，該方法包括如下工序?qū)⒉讳P鋼進(jìn)行拉絲加工，從而形成不銹鋼絲；將所述不銹鋼絲進(jìn)行盤(pán)繞，從而形成彈簧形狀；以及將所述彈簧形狀的不銹鋼絲在425。C至60(TC的溫度下退火。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造高強(qiáng)度不銹鋼彈簧的方法，其中所述的退火溫度為475"C至550°C。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造高強(qiáng)度不銹鋼彈簧的方法，其還包括一步或多步噴丸硬化工序。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制造高強(qiáng)度不銹鋼彈簧的方法，其中在進(jìn)行所述的拉絲加工之后，依次進(jìn)行盤(pán)繞工序、第一階段的噴丸硬化工序、退火工序、以及第二階段的噴丸硬化工序。9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造高強(qiáng)度不銹鋼彈簧的方法，其中進(jìn)行氮化處理。全文摘要本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度不銹鋼彈簧，其表現(xiàn)出優(yōu)良的可加工性，并具有高載荷特性。因此，本發(fā)明的高強(qiáng)度不銹鋼彈簧的化學(xué)組成中含有0.04質(zhì)量％-0.08質(zhì)量％的C、0.15質(zhì)量％-0.22質(zhì)量％的N、0.3質(zhì)量％-2.0質(zhì)量％的Si、0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量％的Mn、16質(zhì)量％-20質(zhì)量％的Cr、8.0質(zhì)量％-10.5質(zhì)量％的Ni、0.5質(zhì)量％-3.0質(zhì)量％的Mo，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，并且線圈的平均直徑以D表示，當(dāng)在不銹鋼絲的橫截面為完整的圓形的情況下，鋼絲直徑以d表示時(shí)，或者當(dāng)在不銹鋼絲的橫截面為除了完整圓形以外的形狀的情況下，線圈外直徑減去平均盤(pán)卷直徑而獲得的值以d′表示時(shí)，所述彈簧的旋繞比D/d或D/d′為2至6。文檔編號(hào)C22C38/00GK101389781SQ20078000637公開(kāi)日2009年3月18日申請(qǐng)日期2007年2月16日優(yōu)先權(quán)日2006年2月23日發(fā)明者村井照幸,河部望,泉田寬,高村伸榮,高村典利申請(qǐng)人:住友電氣工業(yè)株式會(huì)社;住友電工鋼鐵電線株式會(huì)社;日本發(fā)條株式會(huì)社