指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]指狀銑刀在大模數(shù)齒輪、齒條加工中應(yīng)用非常廣泛。大型齒輪、齒條粗加工時(shí)使用的粗銑刀，刀具很大，單把刀具價(jià)格較高，然而大型齒輪、齒條材料硬度高，銑刀磨損很嚴(yán)重，銑刀上只有任意一個(gè)刃口磨損就無(wú)法使用，需要更換整把刀具，刀具消耗量大，刀具損耗快導(dǎo)致加工成本提高。
[0003]中國(guó)專利授權(quán)公告號(hào):CN2818035Y，授權(quán)公告日2006年9月20日，公開了一種磨前指狀齒輪銑刀，其呈頭部尖、上部寬，外形如手指形狀的立式銑刀頭；銑刀的上部呈圓柱形，其圓柱形上端內(nèi)部設(shè)置有螺紋孔，螺紋孔與滾齒機(jī)主軸上的刀桿連接；銑刀的中部有四個(gè)切削刃，其正投影呈圓錐形凹弧狀線段，線段上的每一個(gè)點(diǎn)均由符合設(shè)計(jì)要求的每一組高度h與其切線夾角Φ的值來(lái)確定。其不足之處是該種指狀銑刀上任意一個(gè)刃口磨損后就需要更換整把銑刀，刀具消耗量大，造成加工成本提高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本實(shí)用新型為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問題，提供了一種刀片與刀體之間可拆卸，刀片上刀刃可以根據(jù)磨損情況單獨(dú)更換，而無(wú)需更換整把銑刀，極大降低刀具成本的指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)。
[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用如下技術(shù)方案:
[0006]一種指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)，包括錐狀刀體，所述錐狀刀體的大徑端延伸形成柱狀刀柄，所述錐狀刀體的錐面上均勻設(shè)有若干沿母線分布的溝槽，所述溝槽內(nèi)設(shè)有刀片，所述刀片與溝槽的一個(gè)側(cè)面之間通過(guò)刀具鉚釘連接，所述刀片的外側(cè)邊緣設(shè)有刃口，所述錐狀刀體的小徑端設(shè)有限位塊，所述刀片在其靠近錐狀刀體小徑的一端設(shè)有限位缺口，所述的限位塊的內(nèi)側(cè)設(shè)有與限位缺口配合的限位凸環(huán)，限位塊與錐狀刀體之間通過(guò)螺栓連接時(shí)，限位凸環(huán)卡入刀片上的限位缺口內(nèi)。
[0007]銑刀使用后，當(dāng)?shù)镀p時(shí)，只需要更換磨損的刀片即可繼續(xù)使用，而不需要更換整把銑刀，錐狀刀體、刀片利用率高，減少刀具損耗，降低加工成本；刀片通過(guò)刀具鉚釘鉚接后，其外端又通過(guò)限位塊上的限位凸環(huán)與限位缺口配合，進(jìn)一步定位，保證刀片與錐狀刀體之間連接穩(wěn)定，防止使用過(guò)程中刀片掉落。
[0008]作為優(yōu)選，所述刀片的刃口處設(shè)有若干分肩槽，所述分肩槽呈弧形結(jié)構(gòu)。由于粗加工過(guò)程中，金屬肩很多，分肩槽能保證切削平穩(wěn)、排肩順暢，減低刀片磨損。
[0009]作為優(yōu)選，所述錐狀刀體與刀柄的連接處設(shè)有凸環(huán)，所述凸環(huán)在其朝向刀柄的端面上沿周向均勻設(shè)有若干分液孔，所述分液孔的另一端與錐狀刀體的錐面貫通，所述凸環(huán)在其朝向刀柄的端面上還設(shè)有同時(shí)與分液孔連通的環(huán)形集液槽。銑刀加工過(guò)程中需要對(duì)切削表面進(jìn)行冷卻處理，而由于銑刀刀具較大，冷卻液很難均勻的分布在切削表面，會(huì)導(dǎo)致切削表面溫度不均勻而影響切削質(zhì)量；本結(jié)構(gòu)中，冷卻液出液口朝向環(huán)形集液槽，冷卻液進(jìn)入環(huán)形集液槽內(nèi)后，從各個(gè)分液孔處流到錐面上，在離心力的作用下，冷卻液從各個(gè)分液孔甩到切削表面上，冷卻均勻、效果好，極大的提高切削質(zhì)量。
[0010]因此，本實(shí)用新型具有如下有益效果:(I)刀片磨損后，單獨(dú)更換刀片即可，刀片、刀體利用率高；(2)切削平穩(wěn)、排肩順暢，減低刀片磨損；(3)冷卻液分布均勻，冷卻效果好，提高切削質(zhì)量。
【附圖說(shuō)明】
[0011]圖1為本實(shí)用新型的一種結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖2為本實(shí)用新型的左視圖。
[0013]圖3為圖1中A處放大示意圖。
[0014]圖中:錐狀刀體1，柱狀刀柄2，溝槽3，刀片4，刀具鉚釘5，限位塊6，螺栓7，凸環(huán)8，刃口 40，限位缺口 41，分肩槽42，限位凸環(huán)60，分液孔80，環(huán)形集液槽81。
【具體實(shí)施方式】
[0015]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步描述:
[0016]如圖1和圖2所示的一種指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)，包括錐狀刀體1，錐狀刀體I的大徑端延伸形成柱狀刀柄2，錐狀刀體I的錐面上均勻設(shè)有若干沿母線分布的溝槽3，溝槽內(nèi)設(shè)有刀片4，刀片4與溝槽的一個(gè)側(cè)面之間通過(guò)刀具鉚釘5連接，刀片4的外側(cè)邊緣設(shè)有刃口 40，錐狀刀體的小徑端設(shè)有限位塊6，如圖3所示，刀片在其靠近錐狀刀體小徑的一端設(shè)有限位缺口 41，限位塊6的內(nèi)側(cè)設(shè)有與限位缺口配合的限位凸環(huán)60，限位塊與錐狀刀體之間通過(guò)螺栓7連接時(shí)，限位凸環(huán)卡入刀片上的限位缺口內(nèi)；刀片4的刃口 40處設(shè)有若干分肩槽42，分肩槽呈弧形結(jié)構(gòu)。本實(shí)施例中，錐形刀體上安裝有六片刀片。
[0017]錐狀刀體I與刀柄的連接處設(shè)有凸環(huán)8，凸環(huán)在其朝向刀柄的端面上沿周向均勻設(shè)有若干分液孔80，分液孔的另一端與錐狀刀體的錐面貫通，凸環(huán)8在其朝向刀柄的端面上還設(shè)有同時(shí)與分液孔連通的環(huán)形集液槽81。冷卻液進(jìn)入環(huán)形集液槽內(nèi)后，從各個(gè)分液孔處流到錐面上，在離心力的作用下，冷卻液被從分液孔處甩到切削表面，冷卻均勻、效果好，極大的提高切削質(zhì)量。
[0018]因此，本實(shí)用新型具有如下有益效果:(I)刀片磨損后，單獨(dú)更換刀片即可，刀片、刀體利用率高；(2)切削平穩(wěn)、排肩順暢，減低刀片磨損；(3)冷卻液分布均勻，冷卻效果好，提高切削質(zhì)量。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)，包括錐狀刀體，所述錐狀刀體的大徑端延伸形成柱狀刀柄，其特征是，所述錐狀刀體的錐面上均勻設(shè)有若干沿母線分布的溝槽，所述溝槽內(nèi)設(shè)有刀片，所述刀片與溝槽的一個(gè)側(cè)面之間通過(guò)刀具鉚釘連接，所述刀片的外側(cè)邊緣設(shè)有刃口，所述錐狀刀體的小徑端設(shè)有限位塊，所述刀片在其靠近錐狀刀體小徑的一端設(shè)有限位缺口，所述的限位塊的內(nèi)側(cè)設(shè)有與限位缺口配合的限位凸環(huán)，限位塊與錐狀刀體之間通過(guò)螺栓連接時(shí)，限位凸環(huán)卡入刀片上的限位缺口內(nèi)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)，其特征是，所述刀片的刃口處設(shè)有若干分肩槽，所述分肩槽呈弧形結(jié)構(gòu)。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)，其特征是，所述錐狀刀體與刀柄的連接處設(shè)有凸環(huán)，所述凸環(huán)在其朝向刀柄的端面上沿周向均勻設(shè)有若干分液孔，所述分液孔的另一端與錐狀刀體的錐面貫通，所述凸環(huán)在其朝向刀柄的端面上還設(shè)有同時(shí)與分液孔連通的環(huán)形集液槽。
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種指狀粗銑刀結(jié)構(gòu)，包括錐狀刀體，錐狀刀體的大徑端延伸形成柱狀刀柄，錐狀刀體的錐面上均勻設(shè)有若干沿母線分布的溝槽，溝槽內(nèi)設(shè)有刀片，刀片與溝槽的一個(gè)側(cè)面之間通過(guò)刀具鉚釘連接，刀片的外側(cè)邊緣設(shè)有刃口，所述錐狀刀體的小徑端設(shè)有限位塊，刀片在其靠近錐狀刀體小徑的一端設(shè)有限位缺口，限位塊的內(nèi)側(cè)設(shè)有與限位缺口配合的限位凸環(huán)，限位塊與錐狀刀體之間通過(guò)螺栓連接時(shí)，限位凸環(huán)卡入刀片上的限位缺口內(nèi)。因此，本實(shí)用新型具有刀片磨損后，單獨(dú)更換刀片即可，刀片、刀體利用率高的有益效果。
【IPC分類】B23C5/20, B23C5/28
【公開號(hào)】CN204639278
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201520240877
【發(fā)明人】傅曉鋒
【申請(qǐng)人】浙江商業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院
【公開日】2015年9月16日
【申請(qǐng)日】2015年4月14日