靜音超薄金剛石圓盤鋸片的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鋸片，尤其涉及一種靜音超薄金剛石圓盤鋸片。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展以及科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，促使應(yīng)用于工業(yè)的各種設(shè)備正朝智能化、高集成化及高效率化的方向發(fā)展以適應(yīng)于自動化作業(yè)的要求，并能達(dá)到精密的制造目的。
[0003]眾所周知，為了提高圓盤鋸片的耐磨性能，一般除了在圓盤鋸片的材質(zhì)上，以及在圓盤鋸片的制造工序上進(jìn)行合理的設(shè)計外，另一種最好的方法就是往圓盤鋸片的齒座上焊接有耐磨的合金刀頭，通過該合金刀頭使得鋸片更耐磨，以達(dá)到降低圓盤鋸片的成本。
[0004]但是，現(xiàn)有的圓盤鋸片的軸向厚度是比較厚的，厚度尺寸為3毫米以上，故對于直徑為30厘米以內(nèi)的圓盤鋸片來說，其厚度還是相當(dāng)厚的；同時，現(xiàn)有的合金刀頭耐磨性不好，故合金刀頭的徑向尺寸做得比較長，從而使得焊接于圓盤鋸片的齒座上的合金刀頭沿徑向伸出圓盤鋸片的齒座一段距離，因而使得合金刀頭與圓盤鋸片的齒座之間的焊接不緊湊;再者，為了排肩的要求，圓盤鋸片在其基體周緣的側(cè)壁開設(shè)有位于齒座前方的容肩槽，以將合金刀頭切削中產(chǎn)生的廢肩收集于容肩槽內(nèi)；正由于容肩槽的開設(shè)，故在切削過程中因?yàn)闅庑皽u流等而產(chǎn)生切削的噪音，故無法達(dá)到靜音的目的。
[0005]因此，急需要一種靜音、緊湊及耐磨的靜音超薄金剛石圓盤鋸片來克服上述的缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種靜音、緊湊及耐磨的靜音超薄金剛石圓盤鋸片。
[0007]為實(shí)現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明提供一種靜音超薄金剛石圓盤鋸片，包括圓盤基體及多個金剛石刀頭。所述圓盤基體包含圓盤本體及由所述圓盤本體的周緣沿該圓盤本體的徑向向外延伸出的圓環(huán)本體，所述圓環(huán)本體的軸向厚度小于所述圓盤本體的軸向厚度而使所述圓盤基體的頂面和/或底面形成出向所述圓環(huán)本體處凹陷的環(huán)形凹槽;所述金剛石刀頭沿所述圓環(huán)本體的周向布置并焊接于該圓環(huán)本體的周緣處，且所述金剛石刀頭的軸向厚度大于所述圓環(huán)本體的軸向厚度而使所述金剛石刀頭的軸向兩端沿所述圓盤本體的軸向超過所述圓環(huán)本體。
[0008]較佳地，所述金剛石刀頭、圓盤本體及圓環(huán)本體三者垂直于所述圓盤本體軸線的對稱平面相重合。
[0009]較佳地，所述圓盤本體的軸向厚度為1.8-2.0毫米，所述金剛石刀頭的軸向厚度為2.4-2.8 暈米。
[0010]較佳地，所述圓環(huán)本體的軸向厚度為1.0-1.2毫米
[0011 ] 較佳地，所述圓盤本體的直徑為27.0-27.6厘米，所述圓環(huán)本體與所述圓盤本體的徑向差為0.5-2.2厘米。
[0012]較佳地，所述圓環(huán)本體的周緣沿該圓環(huán)本體的周向開設(shè)有與所述金剛石刀頭數(shù)量相同的焊接凹槽，所述金剛石刀頭焊接于所述焊接凹槽內(nèi)。
[0013]較佳地，所述焊接凹槽沿所述靜音超薄金剛石圓盤鋸片的旋切方向依次包含第一焊接面、第二焊接面、避讓面及由所述第一焊接面、第二焊接面及避讓面三者圍出的凹陷空間，所述第一焊接面及避讓面沿所述靜音超薄金剛石圓盤鋸片的旋切方向向前傾斜，所述金剛石刀頭置于所述凹陷空間，且所述金剛石刀頭分別與所述第一焊接面及第二焊接面相焊接。
[0014]較佳地，所述圓環(huán)本體位于兩相鄰所述焊接凹槽之間的周緣沿所述靜音超薄金剛石圓盤鋸片的旋切方向依次包含橫截面呈倒V型的錐形面、弧形曲面及傾斜平面，所述傾斜平面沿所述靜音超薄金剛石圓盤鋸片的旋切方向向前傾斜，且所述傾斜平面與所述第一焊接面接合，所述弧形曲面接合于所述傾斜平面與所述錐形面上，所述錐形面與所述避讓面接合。
[0015]較佳地，所述圓盤本體具有一垂直于該圓盤本體之軸線的垂直平面，所述圓盤本體的軸線、第一焊接面、第二焊接面及避讓面在所述垂直平面的投影分別對應(yīng)為軸點(diǎn)、第一直線段、第二直線段及第三直線段，所述第一直線段與過該第一直線段的外端點(diǎn)和軸點(diǎn)所圍成的線段之間夾角為10-15度，所述第三直線段與過該第三直線段的外端點(diǎn)和軸點(diǎn)所圍成的線段之間夾角為40-45度。
[0016]較佳地，所述金剛石刀頭的橫截面為多邊形。
[0017]與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于本發(fā)明的圓環(huán)本體的軸向厚度小于圓盤本體的軸向厚度，從而使圓盤基體的頂面和/或底面形成出向圓環(huán)本體處凹陷的環(huán)形凹槽，因而使得環(huán)形凹槽位于圓環(huán)本體的底面和/或底面處，而不是圓環(huán)本體周緣的側(cè)壁處;再由于金剛石刀頭的軸向厚度大于圓環(huán)本體的軸向厚度，從而使金剛石刀頭的軸向兩端沿圓盤本體的軸向超過圓環(huán)本體，故在金剛石刀頭切削過程中將廢肩排至環(huán)形凹槽，由環(huán)形凹槽對廢肩收集;又由于環(huán)形凹槽位于圓環(huán)本體的頂面和/或底面處，故在圓盤基體旋轉(zhuǎn)過程中不會產(chǎn)生渦流，從而達(dá)到靜音的目的。同時，由于金剛石刀頭焊接于圓環(huán)本體上，故能減少金剛石刀頭沿徑向伸出圓環(huán)本體的距離，故使得兩者做得更緊湊并具有耐磨和超薄的優(yōu)點(diǎn)。
【附圖說明】
[0018]圖1是本發(fā)明的靜音超薄金剛石圓盤鋸片的主視圖。
[0019]圖2是圖1中A部分的放大圖。
[0020]圖3是圖1所示的靜音超薄金剛石圓盤鋸片沿其軸向剖切后的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖4是圖3中B部分的放大圖。
[0022]圖5本發(fā)明的靜音超薄金剛石圓盤鋸片的圓盤基體的主視圖。
[0023]圖6是圖5中C部分的放大圖。
[0024]圖7是本發(fā)明的靜音超薄金剛石圓盤鋸片的圓盤基體在垂直平面上的投影圖。
[0025]圖8是圖7中D部分的放大圖。
【具體實(shí)施方式】
[0026]為了詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征，以下結(jié)合實(shí)施方式并配合附圖作進(jìn)一步說明。
[0027]如圖1及圖5所示，本發(fā)明的靜音超薄金剛石圓盤鋸片100包括圓盤基體10及多個金剛石刀頭20。圓盤基體1包含圓盤本體I Oa及由圓盤本體1的周緣沿該圓盤本體1的徑向向外延伸出的圓環(huán)本體10b，使得圓環(huán)本體1b的圓心與圓盤本體1a的圓心相重合，有效地減少圓盤基體10的軸向跳動而確保圓盤基體10旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)性。
[0028]如圖3及圖4所示，圓環(huán)本體1b的軸向厚度h2小于圓盤本體1a的軸向厚度hi，從而使圓盤基體10的頂面和底面(即圖3的左右兩面)形成出向圓環(huán)本體1b處凹陷的環(huán)形凹槽10c，狀態(tài)如圖4所示。金剛石刀頭20沿圓環(huán)本體1b的周向布置并焊接于該圓環(huán)本體1b的周緣處，且金剛石刀頭20的軸向厚度h3大于圓環(huán)本體1b的軸向厚度h2，從而使金剛石刀頭20的軸向兩端(即圖4中的左右兩端)沿圓盤本體1a的軸向超過圓環(huán)本體10b。具體地，如圖4所示，金剛石刀頭20、圓盤本體I Oa及圓環(huán)本體I Ob三者垂直于圓盤本體I Oa軸線L的對稱平面Pl相重合，使得金剛石刀頭20切削中產(chǎn)生的廢肩直接排至環(huán)形凹槽1c內(nèi)，防止渦流產(chǎn)生而達(dá)到靜音的目的，還防止圓盤本體1a及圓環(huán)本體1b三者垂直于圓盤本體1a軸線L的對稱平面Pl因不重合布置而產(chǎn)生軸向跳動，因而使得本發(fā)明的靜音超薄金剛石圓盤鋸片100旋轉(zhuǎn)切削更平穩(wěn)可靠，但不以此為限。舉例而言，在本實(shí)施例中，金剛石刀頭20的橫截面為多邊形，且金剛石刀頭20為43個，43個金剛石刀頭20呈等圓心角地在圓環(huán)本體1b布置一周；當(dāng)然，在其它實(shí)施例中，金剛石刀頭20為其它數(shù)量，其是根據(jù)圓環(huán)本體1b的周長及金剛石刀頭20尺寸所決定的，故在此不再累贅。更具體地，如下:
[0029]又如圖3及圖4所示，圓盤本體1a的軸向厚度hi為1.8-2.0毫米，金剛石刀頭20的軸向厚度h3為2.4-2.8毫米，圓環(huán)本體1b的軸向厚度h2為1.0-1.2毫米，增加圓盤本體1a與圓環(huán)本體1b之間所圍出環(huán)形凹槽1c的大小，還增加金剛石刀頭20的軸向兩端超出圓盤本體1a的距離，使得金剛石刀頭20與被切削物件的接觸面積增加，從而使得金剛石刀頭20更容易地切削被切削物件的目的，并便于廢肩往環(huán)形凹槽1c排放。舉例而言，在本實(shí)施例中，圓盤本體1a的軸向厚度hi選擇為1.8、1.9或2.0毫米，金