一種大口徑管母焊接工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種焊接工藝，尤其是涉及一種大口徑管母焊接工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]為了保證焊接后管母的機(jī)械強(qiáng)度，現(xiàn)國(guó)內(nèi)施工單位均采用在管母焊縫處插入補(bǔ)強(qiáng)襯管，并加補(bǔ)強(qiáng)悍點(diǎn)的方法:采用較小管徑的鋁管(一般是外徑比管母內(nèi)徑小2mm)插入管母內(nèi)，補(bǔ)強(qiáng)襯管與管母接觸須盡量緊密。此外還要合理控制補(bǔ)強(qiáng)襯管的長(zhǎng)度，一般取管母外徑的2.5-3倍為宜。
[0003]采用反弧垂安裝工藝。即在管母吊裝前，先將其預(yù)彎曲，建議一般按6度將管母彎成弧形。然后將彎好的管母按反弧垂方向安裝在支持絕緣子的金具上。管母安裝好后在自重作用下，其撓度略大于0度。此外管母在預(yù)彎曲過程中多采用冷彎曲方法，盡量避免采用熱彎曲方法，避免管母材質(zhì)因受熱造成性能下降，這也是最常見的撓度控制方法。
[0004]采用長(zhǎng)托架減小撓度。采用長(zhǎng)托架可減小管母的計(jì)算跨距，從而提高管母的剛度，上海500kV楊行變電站的施工中，我公司與設(shè)計(jì)共同策劃，結(jié)合國(guó)內(nèi)管母線材質(zhì)特點(diǎn)，采取了一種新型具有二維自由度的長(zhǎng)托架，既解決了大跨距支持母線撓度問題，又保證支持絕緣子不承受額外彎距。此托架自99年起應(yīng)用至今，取得了一定效果。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種降低了焊接應(yīng)變速率，有利于避免產(chǎn)生焊接裂紋的大口徑管母焊接工藝。
[0006]本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):
一種大口徑管母焊接工藝，包括以下步驟:
(1)管母焊接布置:
焊燒管母在安裝區(qū)域就近排列，在管母拼裝位置下方鋪設(shè)6000X400X40mm及6000 X 400 X 40mm跳板，在跳板上再鋪設(shè)一層塑料地板；
(2)管母焊接:
a、管母拼接焊口間隙控制在3?5mm，焊接前用鋼絲刷帚去除管母破口及襯管上氧化膜，露出金屬光澤；
b、采用氬弧焊進(jìn)行管母焊接，采用二層焊接的方式，每層焊縫一次焊完，管母焊完未冷卻前，不得移動(dòng)和受力，完成對(duì)管母的焊接。
[0007]管母焊接布置時(shí)將管母用小滑車放置在槽鋼上，每隔3.5米一檔，用蠟線、卷尺、水平儀進(jìn)行多點(diǎn)、多面測(cè)量并通過滑車底腳調(diào)節(jié)螺栓及滑車左右移動(dòng)控制管母最大撓度<10mmo
[0008]所述的管母在焊接前用水平尺測(cè)量焊接接口。保證兩根對(duì)接管母彎折偏移小于2%，中心線偏移小于0.5mm。
[0009]所述的管母的焊縫上部設(shè)有2_4mm的加強(qiáng)高度。
[0010]所述的管母的焊縫呈圓弧形。
[0011]所述的管母采用乙炔和氧氣噴槍對(duì)管母接頭區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱約5分鐘至接頭區(qū)域微紅。
[0012]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明可以減少管母焊接頭因焊后快速冷卻造成的收縮應(yīng)力導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生，同時(shí)減少焊縫及熱影響區(qū)的淬硬程度，提高了管母焊接接頭的抗裂性，這樣，一方面降低了焊接應(yīng)力，另一方面，降低了焊接應(yīng)變速率，有利于避免產(chǎn)生焊接裂紋。
【具體實(shí)施方式】
[0013]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
實(shí)施例
[0014]一種大口徑管母焊接工藝，包括以下步驟:
(1)管母焊接布置:
管母焊接布置時(shí)將管母用小滑車放置在槽鋼上，每隔3.5米一檔，用蠟線、卷尺、水平儀進(jìn)行多點(diǎn)、多面測(cè)量并通過滑車底腳調(diào)節(jié)螺栓及滑車左右移動(dòng)控制管母最大撓度< 10mm，焊燒管母在安裝區(qū)域就近排列，在管母拼裝位置下方鋪設(shè)6000X400X40mm及6000X400X40mm跳板，在跳板上再鋪設(shè)一層塑料地板，保證管母拼裝焊燒環(huán)境平整、整潔；
(2)管母焊接:
管母在焊接前用水平尺測(cè)量焊接接口，保證兩根對(duì)接管母彎折偏移小于2%，中心線偏移小于0.5mm ；
管母拼接焊口間隙控制在3?5mm，焊接前用鋼絲刷帚去除管母破口及襯管上氧化膜，露出金屬光澤；
采用氬弧焊進(jìn)行管母焊接，管母的焊縫上部設(shè)有2-4mm的加強(qiáng)高度，焊縫呈圓弧形，管母采用乙炔和氧氣噴槍對(duì)管母接頭區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱約5分鐘至接頭區(qū)域微紅，采用二層焊接的方式，每層焊縫一次焊完，管母焊完未冷卻前，不得移動(dòng)和受力，完成對(duì)管母的焊接。
[0015]由于大口徑管母焊接頭焊接周長(zhǎng)較長(zhǎng)，焊縫較厚，因此使用乙炔和氧氣噴槍對(duì)管母接頭區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱約5分鐘，至接頭區(qū)域微紅。預(yù)熱的主要作用如下；
(1)通過預(yù)熱減緩管母焊后的冷卻速度，減少管母焊接頭因焊后快速冷卻造成的收縮應(yīng)力導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生，同時(shí)減少焊縫及熱影響區(qū)的淬硬程度，提高了管母焊接接頭的抗裂性。
[0016](2)預(yù)熱可降低焊接應(yīng)力。對(duì)管母接頭區(qū)域均勻地預(yù)熱，可以減少焊接區(qū)域被焊工件之間的溫度差(也稱為溫度梯度)。這樣，一方面降低了焊接應(yīng)力，另一方面，降低了焊接應(yīng)變速率，有利于避免產(chǎn)生焊接裂紋。
[0017](3)預(yù)熱可以降低焊接結(jié)構(gòu)的拘束度，對(duì)降低角接接頭的拘束度尤為明顯，隨著預(yù)熱溫度的提高，裂紋發(fā)生率下降。
[0018]通過預(yù)熱，提高了管母焊接質(zhì)量，降低了管母焊后變形的機(jī)率。
[0019]經(jīng)檢測(cè)，焊接得到的管母撓度最大值< 0.38D，管母撓度主要分布在0.25D?
0.3f5D范圍內(nèi)。相對(duì)安裝后的撓度測(cè)量，間距24.5米管母撓度值變大，分析原因主要是相對(duì)首次測(cè)量，相應(yīng)段已安裝設(shè)備引線。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種大口徑管母焊接工藝，其特征在于，該工藝包括以下步驟: (1)管母焊接布置: 焊燒管母在安裝區(qū)域就近排列，在管母拼裝位置下方鋪設(shè)6000X400X40mm及6000 X 400 X 40mm跳板，在跳板上再鋪設(shè)一層塑料地板； (2)管母焊接: a、管母拼接焊口間隙控制在3?5mm，焊接前用鋼絲刷帚去除管母破口及襯管上氧化膜，露出金屬光澤； b、采用氬弧焊進(jìn)行管母焊接，采用二層焊接的方式，每層焊縫一次焊完，管母焊完未冷卻前，不得移動(dòng)和受力，完成對(duì)管母的焊接。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大口徑管母焊接工藝，其特征在于，管母焊接布置時(shí)將管母用小滑車放置在槽鋼上，每隔3.5米一檔，用蠟線、卷尺、水平儀進(jìn)行多點(diǎn)、多面測(cè)量并通過滑車底腳調(diào)節(jié)螺栓及滑車左右移動(dòng)控制管母最大撓度< 10_。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大口徑管母焊接工藝，其特征在于，所述的管母在焊接前用水平尺測(cè)量焊接接口，保證兩根對(duì)接管母彎折偏移小于2%，中心線偏移小于0.5mm η4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大口徑管母焊接工藝，其特征在于，所述的管母的焊縫上部設(shè)有2-4mm的加強(qiáng)高度。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大口徑管母焊接工藝，其特征在于，所述的管母的焊縫呈圓弧形。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大口徑管母焊接工藝，其特征在于，所述的管母采用乙炔和氧氣噴槍對(duì)管母接頭區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱約5分鐘至接頭區(qū)域微紅。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種大口徑管母焊接工藝，焊燒管母在安裝區(qū)域就近排列，在管母拼裝位置下方鋪設(shè)6000×400×40mm及5000×300×40mm跳板，在跳板上再鋪設(shè)一層塑料地板；管母拼接焊口間隙控制在3～5mm，焊接前用鋼絲刷帚去除管母破口及襯管上氧化膜，露出金屬光澤，采用氬弧焊進(jìn)行管母焊接，采用二層焊接的方式，每層焊縫一次焊完，管母焊完未冷卻前，不得移動(dòng)和受力，完成對(duì)管母的焊接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明降低了焊接應(yīng)變速率，有利于避免產(chǎn)生焊接裂紋。
【IPC分類】B23K9/235, B23K9/16
【公開號(hào)】CN105458464
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410392677
【發(fā)明人】張棟
【申請(qǐng)人】青島百鍵城環(huán)?？萍加邢薰?br>【公開日】2016年4月6日
【申請(qǐng)日】2014年8月12日