本發(fā)明涉及內(nèi)圓切片機領(lǐng)域，尤其涉及一種內(nèi)圓切片機。

背景技術(shù)：

內(nèi)圓切片機是專門用來切割硬脆金屬及非金屬材料的設(shè)備。材料通常為釹鐵硼磁性材料、鐵氧體磁性材料、玻璃、石英、水晶、陶瓷、晶體、硬質(zhì)合金以及硬脆材料等。其主要工作原理是內(nèi)圓切片機利用高速旋轉(zhuǎn)的不銹鋼薄型張力刀片切割材料，冷卻潤滑液噴注在切割處，對刀片進行強制冷卻、潤滑、和排油，通常刀片上涂有金剛砂涂層增加切割力。傳統(tǒng)的內(nèi)圓切片機在切制釹鐵硼永磁材料、電子陶瓷、光學(xué)玻璃、單晶硅等材料時，通常以下不足之處：一臺切片機只能同時裝夾一塊板料，人工投入較大，生產(chǎn)效率低；切片機缺少必要的油霧處理裝置，造成環(huán)境污染；切片機缺少合理的切片收集結(jié)構(gòu)，影響切片效率和切片成品質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述缺陷，提供了一種內(nèi)圓切片機，以解決普通切片機存在的切片效率低、環(huán)境污染嚴重以及切片成品質(zhì)量低等問題。

為解決上述問題，本發(fā)明提出的新型環(huán)保節(jié)能內(nèi)圓切片機，包括：機架、切割臺、水平移動工作臺、主電機、內(nèi)圓切割刀盤、裝夾裝置、進給電機、步進電機，所述切割臺固定在所述機架的一端，所述水平移動工作臺通過一水平導(dǎo)軌安裝在所述機架的另一端，所述內(nèi)圓切割刀盤固定在所述切割臺上，所述主電機通過聯(lián)軸器和主軸與所述內(nèi)圓切割刀盤緊固連接，所述裝夾裝置固定在所述水平移動工作臺上，所述水平移動工作臺與所述進給電機相連，所述水平移動工作臺靠近所述內(nèi)圓切割刀盤的一端設(shè)置有一t型槽，所述裝夾裝置包括一根雙頭絲桿、兩根分別套接在所述雙頭絲桿兩端的支撐桿以及兩個分別固定在所述支撐桿一端上的夾料板，所述支撐桿的另一端固定設(shè)置有與所述t型槽相匹配的t型支撐頭，所述t型支撐頭鑲嵌在所述t型槽內(nèi)，所述雙頭絲桿的中部與所述步進電機相連，通過電機控制雙頭絲桿兩端的夾料板同時做相向運動或者相對運動，所述夾料板的高度與內(nèi)圓切割刀盤的高度一次固定，無需反復(fù)調(diào)節(jié)。

上述技術(shù)方案中，所述主電機、步進電機和進給電機均與一控制器電性相連，所述控制器設(shè)置在所述機架靠近所述切割臺一端的側(cè)面上，通過所述控制器上的控制程序、輸入操作盤以及顯示屏實現(xiàn)對所述主電機、步進電機和進給電機的自動循環(huán)控制。

上述技術(shù)方案中，所述內(nèi)圓切割刀盤的外圍上設(shè)置有一防護罩，所述防護罩靠近所述裝夾裝置的一側(cè)開設(shè)有物料進出口，防護罩用于避免切割過程中油污飛濺污染環(huán)境、損害工作人員身體健康。

上述技術(shù)方案中，所述防護罩內(nèi)設(shè)置有一冷卻潤滑液噴管，所述冷卻潤滑液噴管的管口朝向所述內(nèi)圓切割刀盤的切割部位，所述冷卻潤滑液噴管與一冷卻潤滑液供應(yīng)器相連，所述冷卻潤滑液供應(yīng)器位于所述防護罩外的機架上，所述冷卻潤滑液噴管用于對內(nèi)圓切割刀盤進行冷卻潤滑，從而延長內(nèi)圓切割刀盤的使用壽命、提高切割效率、減少機械事故的發(fā)生。

上述技術(shù)方案中，所述內(nèi)圓切割刀盤下方的機架上設(shè)置有一切片成品收集通道，所述切片成品收集通道以與水平面成30-60°的夾角通向設(shè)置在所述機架側(cè)下方的切片成品收集箱，使切割完成的切片及時從切片成品收集通道滑到切片成品收集箱中，成品收集通道傾斜設(shè)置能減少切片滑落過程中的沖擊力，避免切片出現(xiàn)損傷瑕疵。

上述技術(shù)方案中，所述切片成品收集通道由微彈材料制成，微彈材料能減少切片滑落過程中的沖擊力，避免切片出現(xiàn)損傷瑕疵。

上述技術(shù)方案中，所述切片成品收集通道的底板上設(shè)置有均勻分布的小通孔，切片上沾取的油污能夠在滑落過程中掉落下去，所述切片成品收集通道的正下方設(shè)置有油污通道，所述油污通道的底端與設(shè)置在所述機架側(cè)下方的油污收集槽相連，從切片成品收集通道的底板上掉落下來的油污經(jīng)過油污通道流到油污收集槽，既有利于切片的后續(xù)清潔，又有利于冷卻潤滑液的回收利用。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)方案相比具有以下有益效果和優(yōu)點：

本發(fā)明提出的新型環(huán)保節(jié)能內(nèi)圓切片機通過套接在雙頭絲桿兩端的兩個夾料板同時夾料給料，實現(xiàn)了用單個內(nèi)圓切割刀盤一次完成兩件物料的切割，能有效提高切割效率、提高能量利用率；通過傾斜設(shè)置切片成品收集通道和切片成品收集箱提高了切片收集效率、減少了切片損傷率；通過防護罩、油污通道以及油污收集槽的設(shè)置有效避免了油污對環(huán)境的污染，有利于提高冷卻潤滑液的利用率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的正視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明的側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明中部分結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中編號說明：1、機架；2、切割臺；3、水平移動工作臺；4、主電機；5、內(nèi)圓切割刀盤；6、裝夾裝置；7、進給電機；8、步進電機；9、t型槽；10、雙頭絲桿；11、支撐桿；12、控制器；13、防護罩；14、冷卻潤滑液噴管；15、冷卻潤滑液供應(yīng)器；16、成品收集通道；17、成品收集箱；18、油污通道；19、油污收集槽。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細描述：

本實施例中的新型環(huán)保節(jié)能內(nèi)圓切片機，如圖1、圖2、圖3所示，包括：機架1、切割臺2、水平移動工作臺3、主電機4、內(nèi)圓切割刀盤5、裝夾裝置6、進給電機7、步進電機8，切割臺2固定在機架1的一端，水平移動工作臺3通過一水平導(dǎo)軌安裝在機架1的另一端，內(nèi)圓切割刀盤5固定在切割臺2上，主電機4通過聯(lián)軸器和主軸與內(nèi)圓切割刀盤5緊固連接，裝夾裝置6固定在水平移動工作臺3上，水平移動工作臺3與進給電機7相連，水平移動工作臺3靠近內(nèi)圓切割刀盤5的一端設(shè)置有一t型槽9，裝夾裝置6包括一根雙頭絲桿10、兩根分別套接在所述雙頭絲桿10兩端的支撐桿11以及兩個分別固定在所述支撐桿11一端上的夾料板，支撐桿11的另一端固定設(shè)置有與t型槽9相匹配的t型支撐頭，t型支撐頭鑲嵌在t型槽9內(nèi)，雙頭絲桿10的中部與步進電機8相連，通過步進電機8控制雙頭絲桿10兩端的夾料板同時做相向運動或者相對運動，夾料板的高度與內(nèi)圓切割刀盤5的高度一次固定，無需反復(fù)調(diào)節(jié)。

主電機4、步進電機8和進給電機7均與一控制器12電性相連，控制器12設(shè)置在機架1的側(cè)面上，所述控制器12上的控制程序、輸入操作盤以及顯示屏實現(xiàn)對主電機4、步進電機8和進給電機7的自動循環(huán)控制。

內(nèi)圓切割刀盤5的外圍上設(shè)置有一防護罩13，防護罩13靠近裝夾裝置6的一側(cè)開設(shè)有物料進出口，防護罩13用于避免切割過程中油污飛濺污染環(huán)境、損害工作人員身體健康。

防護罩13內(nèi)設(shè)置有一冷卻潤滑液噴管14，冷卻潤滑液噴管14的管口朝向內(nèi)圓切割刀盤5的切割部位，冷卻潤滑液噴管14與一冷卻潤滑液供應(yīng)器15相連，冷卻潤滑液供應(yīng)器15位于防護罩13外的機架1上，冷卻潤滑液噴管14用于對內(nèi)圓切割刀盤5進行冷卻潤滑，從而延長內(nèi)圓切割刀盤5的使用壽命、提高切割效率、減少機械事故的發(fā)生。

內(nèi)圓切割刀盤5下方的機架1上設(shè)置有一切片成品收集通道16，切片成品收集通道16以與水平面成45°的夾角通向設(shè)置在機架側(cè)下方的切片成品收集箱17，使切割完成的切片及時從切片成品收集通道16滑到切片成品收集箱17中，成品收集通道16傾斜設(shè)置能減少切片滑落過程中的沖擊力，避免切片出現(xiàn)損傷瑕疵。

切片成品收集通道16由微彈材料制成，微彈材料能減少切片滑落過程中的沖擊力，避免切片出現(xiàn)損傷瑕疵。

切片成品收集通道16的底板上設(shè)置有均勻分布的小通孔，切片上沾取的油污能夠在滑落過程中掉落下去，切片成品收集通道16的正下方設(shè)置有油污通道18，油污通道18的底端與設(shè)置在機架1側(cè)下方的油污收集槽19相連，從切片成品收集通道16的底板上掉落下來的油污經(jīng)過油污通道18流到油污收集槽19，既有利于切片的后續(xù)清潔，又有利于冷卻潤滑液的回收利用。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍中。