本實用新型涉及一種專用于加工凸輪軸的機床，尤其涉及一種數控凸輪軸車床。

背景技術：

現有技術中，利用全數控凸輪軸車床加工凸輪軸是當今較為先進的加工方法。由于凸輪軸規(guī)格品種繁多，一般小規(guī)格數控凸輪軸車床不能加工較長的凸輪軸。由此須購買更大規(guī)格的全數控凸輪軸車床才能實現加工，從而大大增加企業(yè)的經濟負擔和生產成本。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種在同規(guī)格機床基礎上不需增加更大規(guī)格設備、仍能進行各種超長規(guī)格的凸輪軸凸輪廓形加工的數控凸輪軸車床。

為實現上述目的，本實用新型提供了以下技術方案：

一種數控凸輪軸車床，包括床身，大拖板和設有固定刀架的中拖板，在所述中拖板還安裝有轉位刀架。

所述轉位刀架包括基體和旋轉體，所所述轉位刀架包括基體和旋轉體，所述基體固定在所述中拖板上，通過芯軸與所述旋轉體活動連接，在所述基體中部的長度方向設有“V”形凹槽；所述旋轉體為一長梯形體，其底部設有可與所述基體的“V”凹槽相吻合的兩斜邊，所述旋轉體可繞芯軸轉動并，切削刀具安裝在該旋轉體上。

所述中拖板上還設有油缸，所述油缸通過連接件與所述旋轉體連接，旋轉體的旋轉范圍為0-45度。

由于本實用新型在凸輪軸車床的一個中拖板上安裝有兩個刀架。其中一個為固定刀架，而另一個為轉位刀架。當加工凸輪軸的第一至第四個凸輪時用轉位刀架，而加工第五個以后的所有凸輪時則用固定刀架。 這樣固定刀具A只需完成行程500mm左右，轉位刀具B即可完成刀具A無法行至尾架端將近150mm距離的凸輪加工。這個方案解決了在中心距1000mm的凸輪軸車床上只限于加工發(fā)動機四缸機凸輪軸（軸長500mm），而增加一個轉位刀架則可加工發(fā)動機六缸機的凸輪軸（軸長870mm），有效地擴大了機床的加工范圍。

附圖說明

附圖1是本實用新型的結構示意圖。

附圖2是本實用新型轉位刀架的結構示意圖。

附圖3是附圖2的A-A 剖視圖。

附圖4是本實用新型轉位刀架抬起狀態(tài)示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖給出的實施例對本實用新型作出進一步描述：

本實用新型包括床身1，大拖板2，固定有刀架5的中拖板3，所述中拖板還安裝有轉位刀架4。所述轉位刀架包括基體7和旋轉體8，所述基體固定在中拖板3上，通過芯軸9與所述旋轉體活動連接，在基體中部的長度方向設有“V”形凹槽；旋轉體8為一長梯形體，底部設有可與基體7的“V”凹槽相吻合的兩條斜邊，所述旋轉體可繞芯軸9轉動，切削刀具B安裝在該旋轉體上。所述中拖板上還設有油缸10，所述油缸通過連接件11與旋轉體8相連接，使用雙刀架加工時主要矛盾是存在兩刀具的干涉，即當刀具A加工時刀具B有可能碰上工件。若當刀具A加工時使刀具B轉位抬起則問題就迎刃而解了。轉位刀架是由基體和旋轉體兩部分組成，由于是分離體，本實用新型采用V形離合則大大提高刀架的整體剛性。刀架旋轉體形似一長梯形體，它繞芯軸9作0--45度范圍內轉動，當切削加工時它處于水平狀態(tài)，此時作用在刀具上的主切削分力Fc垂直向下，通過V形凹槽和芯軸9承擔并傳遞到基體7上。側切削分力Fz由V形凹槽兩V形面?zhèn)鬟f到基體上。由于油缸推力G與主切削Fc同方向，使得刀架轉體C與基體接觸愈加緊密，從而使轉位刀架B的V形旋轉體的六個自由度均受到限制，使刀架的具有很強的剛性。

用轉位刀架加工工件，當刀尖接觸工件6時，由于固定刀架的刀尖距工件還有一定距離，從而不會因為雙刀尖同時碰上工件產生干涉。但當固定刀架的刀具工作時，離工件較近的轉位刀架則繞芯軸9旋轉一定角度，如35度，使刀尖向上抬起，則可避開運動時撞擊工件。

轉位刀架的基體和旋轉體由線切割一體分割成形，定位精度能得到充分保證，從而切削精度穩(wěn)定。

刀具轉位的動力依靠一個氣缸或油缸完成，V形離合采用32度無自鎖性夾角，使油缸對轉位刀架的所需拉力減小，啟合輕便。并由數控程序化自動控制，方便快捷。