本發(fā)明屬于自動化切割領(lǐng)域，尤其涉及一種板條切割智能生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

目前，國內(nèi)外自動化切割運(yùn)用廣泛。而鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品多采用半自動化切割的方式對產(chǎn)品的主體板條進(jìn)行切割。

現(xiàn)階段，鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品主體板條零件切割多采用人工與機(jī)器配合的半自動化方式完成板條切割工作。切割前，需人工輔助進(jìn)行鋼板上料、零件劃線、切割嘴間距調(diào)節(jié)、火焰調(diào)節(jié)、過程監(jiān)控以及板條分揀。人作為板條切割的主導(dǎo)，在切割作業(yè)的前后耗費(fèi)大量人工，且效率低下。

而且，板條切割零件規(guī)格較多，長度差異較大，切割完成后的吊運(yùn)、分揀工作難度較大，分揀效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題為提供一種板條切割智能生產(chǎn)線，旨在實現(xiàn)板條切割的自動化，降低人工成本、提高生產(chǎn)效率。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種板條切割智能生產(chǎn)線,包括：

MES系統(tǒng)，所述MES系統(tǒng)即執(zhí)行制造系統(tǒng)(Manufacturing Execution System)，用于生產(chǎn)排產(chǎn)，向所述生產(chǎn)線下達(dá)生產(chǎn)指令，并對生產(chǎn)線運(yùn)行狀態(tài)實時監(jiān)控；

第一程控行車，所述第一程控行車與所述MES系統(tǒng)連接，并接收所述MES系統(tǒng)的信息指令；

切割平臺，所述第一程控行車將鋼板調(diào)運(yùn)板至所述切割平臺，所述切割平臺中的切割機(jī)與所述MES系統(tǒng)連接，并接收所述MES系統(tǒng)的信息指令，以調(diào)取排版信息，調(diào)節(jié)切割位置，自動尋找所述鋼板的邊緣，進(jìn)行點(diǎn)火切割；切割后的鋼板傳送至所述切割平臺的分揀臺；

第二程控行車，所述第二程控行車與所述MES系統(tǒng)連接，并接收所述MES系統(tǒng)的信號指令，以調(diào)運(yùn)所述切割后的鋼板遠(yuǎn)離所述分揀臺，完成分揀。

進(jìn)一步地，所述生產(chǎn)線還包括行車軌道，所述第一程控行車與所述第二程控行車均設(shè)置在所述行車軌道上。

進(jìn)一步地，所述行車軌道包括第一行車軌道、第二行車軌道和第三行車軌道，所述第一程控行車的兩端可移動地設(shè)置在所述第一行車軌道和第二行車軌道上，所述第二程控行車的兩端可移動地設(shè)置在所述第二行車軌道和第三行車軌道上。

進(jìn)一步地，所述第一程控行車包括第一行車架、第一行車以及第一電磁吸盤，所述第一行車可移動的安裝在所述第一行車架上，所述第一行車架的兩端可移動地設(shè)置在所述第一行車軌道和第二行車軌道上，所述電磁吸盤安裝在所述第一行車上，并朝向所述切割機(jī)。

進(jìn)一步地，所述第二程控行車包括第二行車架、第二行車和第二電磁吸盤，所述第二行車可移動的安裝在所述第二行車架上，所述第二行車架的兩端可移動地設(shè)置在所述第二行車軌道和第三行車軌道上，所述第二電磁吸盤安裝在所述第二行車上，并朝向所述分揀臺。

進(jìn)一步地，所述切割機(jī)包括若干切割槍，所述若干切割槍與伺服電機(jī)連接，所述伺服電機(jī)在所述MES系統(tǒng)的控制下驅(qū)動所述若干切割槍自動調(diào)整間距。

進(jìn)一步地，所述切割機(jī)還包括用于獲取鋼板位置的觸碰傳感器，所述觸碰傳感器傳輸信號至所述MES系統(tǒng)，所述MES系統(tǒng)對所述鋼板擺放的偏差給予自動補(bǔ)償。

進(jìn)一步地，所述切割機(jī)還包括噴墨槍，所述噴墨槍在所述MES系統(tǒng)的控制下，對切割后的鋼板進(jìn)行噴墨，標(biāo)識切割后的鋼板編號。

進(jìn)一步地，所述生產(chǎn)線還包括若干傳輸軌道，所述第二程控行車調(diào)運(yùn)所述切割后的鋼板至所述傳輸軌道。

進(jìn)一步地，所述第一程控行車、切割機(jī)以及第二程控行車相互平行。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果在于：本發(fā)明的一種板條切割智能生產(chǎn)線，通過MES系統(tǒng)控制所述第一程控行車實現(xiàn)上料自動化；并控制所述切割機(jī)自動調(diào)節(jié)間距、尋找鋼板以及點(diǎn)火切割等操作，實現(xiàn)切割過程的自動化；最后，控制所述第二程控行車完成零件的數(shù)控分揀。借助所述MES系統(tǒng)的控制和信息傳遞，實現(xiàn)板條切割生產(chǎn)的全過程自動化、智能化，省去了人工操作，節(jié)約了人力成本，同時也提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例提供的一種板條切割智能生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明實施例的一種板條切割智能生產(chǎn)線100，其包括：

MES系統(tǒng)(Manufacturing Execution System，制造執(zhí)行系統(tǒng))(未圖示)，所述MES系統(tǒng)用于生產(chǎn)排產(chǎn)，向所述生產(chǎn)線100下達(dá)生產(chǎn)指令，并監(jiān)控所述生產(chǎn)線100的運(yùn)行狀態(tài)，對異常狀態(tài)實時報警；

第一程控行車1，所述第一程控行車1與所述MES系統(tǒng)連接，并接收所述MES系統(tǒng)的信息指令；

切割平臺2，所述第一程控行車1將鋼板調(diào)運(yùn)板至所述切割平臺2，所述切割平臺2中的切割機(jī)3與所述MES系統(tǒng)連接，并接收所述MES系統(tǒng)的信息指令，以調(diào)取排版信息，調(diào)節(jié)切割位置，自動尋找所述鋼板的邊緣，進(jìn)行點(diǎn)火切割；切割后的鋼板傳送至所述切割平臺2的分揀臺21；

第二程控行車4，所述第二程控行車4與所述MES系統(tǒng)連接，并接收所述MES系統(tǒng)的信號指令，以調(diào)運(yùn)所述切割后的鋼板遠(yuǎn)離所述分揀臺21，完成分揀。

在本發(fā)明實施例中，所述切割平臺2為鏈板式切割平臺，以便于對鋼板的切割加工。所述第一程控行車1位于所述切割機(jī)3的上方，所述第二程控行車4位于所述分揀臺21上方，以便于所述第一程控行車1與所述第二程控行車4調(diào)運(yùn)鋼板。

所述生產(chǎn)線100還包括行車軌道5，所述第一程控行車1與所述第二程控行車4均設(shè)置在所述行車軌道5上。

具體的，所述行車軌道5包括第一行車軌道51、第二行車軌道52和第三行車軌道53，所述第一程控行車1的兩端可移動地設(shè)置在所述第一行車軌道51和第二行車軌道52上，以使所述第一程控行車1沿所述軌道帶動鋼板向所述切割機(jī)3移動；所述第二程控行車4的兩端可移動地設(shè)置在所述第二行車軌道52和第三行車軌道53上，以使所述第二程控行車4沿所述軌道帶動切割后的鋼板遠(yuǎn)離所述分揀臺21，完成分揀。

所述第一程控行車1包括第一行車架11、第一行車12以及第一電磁吸盤13。所述第一行車12可移動的安裝在所述第一行車架11上，所述第一行車架11的兩端可移動地設(shè)置在所述第一行車軌道51和第二行車軌道52上，所述第一電磁吸盤13安裝在所述第一行車11上，并朝向所述切割機(jī)3。所述第一程控行車1在所述MES系統(tǒng)的控制下，驅(qū)動所述第一電磁吸盤13吸取鋼板。所述第一行車12與所述吸取有鋼板的第一電磁吸盤13，共同在所述第一行車架11上運(yùn)動，以調(diào)節(jié)所述鋼板的橫向位置；所述第一行車架11在所述第一行車軌道51與第二行車軌道52上滑動，以調(diào)節(jié)所述鋼板的縱向位置，從而達(dá)到鋼板切割所要求的工位。然后，通過鋼絲繩和卷揚(yáng)機(jī)將調(diào)節(jié)好位置的鋼板落下，落在所述切割機(jī)3上，實現(xiàn)上料自動化。

所述切割機(jī)3包括若干切割槍31，所述若干切割槍31與伺服電機(jī)36連接，并可移動地設(shè)置在切割橫梁33上。所述伺服電機(jī)35在所述MES系統(tǒng)的控制下驅(qū)動所述若干切割槍31在所述切割橫梁33上移動，自動調(diào)整間距，以滿足鋼板切割所需的尺寸。所述切割橫梁33可沿切割軌道34滑動，并帶動所述若干切割槍31切割所述鋼板。

所述切割機(jī)3還包括觸碰傳感器32，所述觸碰傳感器32通過觸碰鋼板的邊緣獲取鋼板位置，并將數(shù)據(jù)信號傳輸至所述MES系統(tǒng)，所述MES系統(tǒng)對所述鋼板擺放的偏差給予自動補(bǔ)償，實現(xiàn)鋼板擺放位置的自動調(diào)節(jié)。

所述切割機(jī)3還包括噴墨槍35，所述噴墨槍35在所述MES系統(tǒng)的控制下，對切割后的鋼板進(jìn)行噴墨，完成對所述鋼板的噴碼標(biāo)識。

所述噴碼標(biāo)識完成后的鋼板，在所述鏈板式切割平臺2的帶動下傳動至所述分揀臺21。

所述第二程控行車4包括第二行車架41、第二行車42和第二電磁吸盤43，所述第二行車42可移動的安裝在所述第二行車架41上，所述第二行車架41的兩端可移動地設(shè)置在所述第二行車軌道52和第三行車軌道53上，所述第二電磁吸盤43安裝在所述第二行車42上，并朝向所述分揀臺21，用以調(diào)運(yùn)所述切割后的鋼板遠(yuǎn)離所述分揀臺21。

所述生產(chǎn)線100還包括若干傳輸軌道6，所述第二程控行車4調(diào)運(yùn)所述切割后的鋼板至所述傳輸軌道6，實現(xiàn)分揀工作的自動化。

在本發(fā)明實施例中，所述第一程控行車1、切割機(jī)3以及第二程控行車4相互平行，當(dāng)然，不限定其相對位置。

本發(fā)明實施例的一種板條切割智能生產(chǎn)線100，通過MES系統(tǒng)控制所述第一程控行車1實現(xiàn)上料自動化；并控制所述切割機(jī)3自動調(diào)節(jié)間距、尋找鋼板以及點(diǎn)火切割等操作，實現(xiàn)切割過程的自動化；最后，控制所述第二程控行車4配合所述傳輸軌道6完成零件的數(shù)控分揀。借助所述MES系統(tǒng)的控制和信息傳遞，實現(xiàn)鋼板切割生產(chǎn)的全過程自動化、智能化，省去了人工操作，節(jié)約了人力成本，同時也提高了生產(chǎn)效率。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。