一種軸承油孔加工固定座的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種軸承油孔加工固定座，包括連接盤、擋板、螺帽、絲桿和至少兩顆連接螺栓，所述連接盤上設置有數(shù)量與連接螺栓數(shù)量相等的螺栓孔，連接螺栓分別位于一個螺栓孔中，連接盤的任意一端還設置有圓形的凹槽，絲桿與連接盤固定連接，且絲桿與凹槽的軸線共線，擋板與絲桿成間隙配合，且擋板位于連接盤上設置有凹槽的一端，螺帽與絲桿成螺紋連接，且擋板位于螺帽與連接盤之間。本發(fā)明用于軸承外圈的卡設，利于軸承外圈的車削加工精度；軸承外圈與本發(fā)明的接觸面大，有利于防止出現(xiàn)加工壓痕，利于軸承最后與軸承座或軸的配合安裝質(zhì)量。
【專利說明】一種軸承油孔加工固定座

【技術(shù)領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種用于車床夾持物件的工裝裝置領域，特別是涉及一種軸承油孔加工固定座。

【背景技術(shù)】
[0002]調(diào)心滾子軸承適用于重載荷與沖擊載荷。調(diào)心滾子軸承具有兩列對稱布置的球面滾子，滾子在外圈內(nèi)球面滾道里可以自由調(diào)為，這樣可以對軸變形和軸承座的不對中誤差進行補償，被廣泛運用于電力行業(yè)、食品加工行業(yè)、運輸采礦業(yè)、建筑業(yè)等，是工業(yè)生產(chǎn)設備和民用生活領域中不可或缺的一個機械配件。在其制造過程中對其的加工環(huán)節(jié)做到精益求精是工業(yè)正常生產(chǎn)和人民人活質(zhì)量的保證。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中為優(yōu)化滾子的潤滑質(zhì)量，常需要在調(diào)心滾子軸承的內(nèi)圈和外圈上設置油孔或油槽，然而在以上加工過程中內(nèi)圈和外圈的固定通過卡盤和類似臺虎鉗的卡座加以實現(xiàn)，卡盤和卡座不平整的工作面必然會造成內(nèi)圈和外圈的側(cè)面或端面產(chǎn)生壓痕，影響調(diào)心滾子軸承與軸承座或軸的配合質(zhì)量。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對上述現(xiàn)有技術(shù)中卡盤和卡座不平整的工作面必然會造成內(nèi)圈和外圈的側(cè)面或端面產(chǎn)生壓痕，影響調(diào)心滾子軸承與軸承座或軸的配合質(zhì)量的問題，本發(fā)明提供了一種軸承油孔加工固定座。
[0005]為解決上述問題，本發(fā)明提供的一種軸承油孔加工固定座通過以下技術(shù)要點來解決問題:一種軸承油孔加工固定座，包括連接盤、擋板、螺帽、絲桿和至少兩顆連接螺栓，所述連接盤上設置有數(shù)量與連接螺栓數(shù)量相等的螺栓孔，連接螺栓分別位于一個螺栓孔中，連接盤的任意一端還設置有圓形的凹槽，絲桿與連接盤固定連接，且絲桿與凹槽的軸線共線，擋板與絲桿成間隙配合，且擋板位于連接盤上設置有凹槽的一端，螺帽與絲桿成螺紋連接，且擋板位于螺帽與連接盤之間。
[0006]具體的，設置的連接盤通過連接螺栓與機床的卡盤座固定連接，設置在擋板與連接盤之間的凹槽為軸承外圈的固定區(qū)域，擋板對軸承外圈的壓應力通過調(diào)整螺帽在絲桿上的嚙合位置得以實現(xiàn)。本發(fā)明中，由于直接將連接盤固定連接在卡盤座上，這使得連接盤與卡盤座的接觸面與車床主軸軸心具有良好的垂直度，這樣有利于軸承外圈的車削加工精度；軸承外圈與本發(fā)明的接觸面大，有利于防止出現(xiàn)加工壓痕，利于軸承最后與軸承座或軸的配合安裝質(zhì)量。
[0007]更進一步的技術(shù)方案為:
為便于連接盤的安裝，所述連接盤上還設置有銷釘孔，所述銷釘孔中設置有定位銷。
[0008]為減小或消除本發(fā)明在工作過程中產(chǎn)生離心力促使車床主軸發(fā)生振動，所述連接盤呈圓盤狀，絲桿的軸線與連接盤的軸線共線。
[0009]為避免連接螺栓對軸承外圈安裝帶來影響，所述螺栓孔為同心異徑孔，連接螺栓為內(nèi)六角螺栓，連接螺栓的螺帽端端部位于連接盤的兩端端面之間。
[0010]為增強螺帽的防松性能，所述絲桿上的螺紋為細牙螺紋。
[0011]為便于根據(jù)套設在絲桿上的軸承外圈的數(shù)量或軸承外圈的寬度更換不同長度的絲桿，所述連接盤上設置有絲桿孔，所述絲桿孔中設置有內(nèi)螺紋，絲桿與連接盤成螺紋連接。
[0012]本發(fā)明具有以下有益效果:
設置的連接盤通過連接螺栓與機床的卡盤座固定連接，設置在擋板與連接盤之間的凹槽為軸承外圈的固定區(qū)域，擋板對軸承外圈的壓應力通過調(diào)整螺帽在絲桿上的嚙合位置得以實現(xiàn)。本發(fā)明中，由于直接將連接盤固定連接在卡盤座上，這使得連接盤與卡盤座的接觸面與車床主軸軸心具有良好的垂直度，這樣有利于軸承外圈的車削加工精度；軸承外圈與本發(fā)明的接觸面大，有利于防止出現(xiàn)加工壓痕，利于軸承最后與軸承座或軸的配合安裝質(zhì)量。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]圖1為本發(fā)明所述的一種軸承油孔加工固定座一個具體實施例的剖視圖。
[0014]圖中標記分別為:1、連接螺栓，2、定位銷，3、連接盤，4、凹槽，5、擋板，6、螺帽，7、絲桿。

【具體實施方式】
[0015]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)不僅限于以下實施例。
[0016]實施例1:
如圖1，一種軸承油孔加工固定座，包括連接盤3、擋板5、螺帽6、絲桿7和至少兩顆連接螺栓1，所述連接盤3上設置有數(shù)量與連接螺栓I數(shù)量相等的螺栓孔，連接螺栓I分別位于一個螺栓孔中，連接盤3的任意一端還設置有圓形的凹槽4，絲桿7與連接盤3固定連接，且絲桿7與凹槽4的軸線共線，擋板5與絲桿7成間隙配合，且擋板5位于連接盤3上設置有凹槽4的一端，螺帽6與絲桿7成螺紋連接，且擋板5位于螺帽6與連接盤3之間。
[0017]設置的連接盤3通過連接螺栓I與機床的卡盤座固定連接，設置在擋板5與連接盤3之間的凹槽為軸承外圈的固定區(qū)域，擋板5對軸承外圈的壓應力通過調(diào)整螺帽6在絲桿7上的嚙合位置得以實現(xiàn)。本發(fā)明中，由于直接將連接盤3固定連接在卡盤座上，這使得連接盤3與卡盤座的接觸面與車床主軸軸心具有良好的垂直度，這樣有利于軸承外圈的車削加工精度；軸承外圈與本發(fā)明的接觸面大，有利于防止出現(xiàn)加工壓痕，利于軸承最后與軸承座或軸的配合安裝質(zhì)量。
[0018]實施例2:
本實施例在實施例1的基礎上作進一步限定，如圖1，為便于連接盤3的安裝，所述連接盤3上還設置有銷釘孔，所述銷釘孔中設置有定位銷2。
[0019]為減小或消除本發(fā)明在工作過程中產(chǎn)生離心力促使車床主軸發(fā)生振動，所述連接盤3呈圓盤狀，絲桿7的軸線與連接盤3的軸線共線。
[0020]為避免連接螺栓I對軸承外圈安裝帶來影響，所述螺栓孔為同心異徑孔，連接螺栓I為內(nèi)六角螺栓，連接螺栓I的螺帽端端部位于連接盤3的兩端端面之間。
[0021]為增強螺帽6的防松性能，所述絲桿7上的螺紋為細牙螺紋。
[0022]實施例3:
本實施例在以上實施例的基礎上作進一步限定，如圖1，為便于根據(jù)套設在絲桿7上的軸承外圈的數(shù)量或軸承外圈的寬度更換不同長度的絲桿7，所連鍵盤3上設置有絲桿孔，所述絲桿孔中設置有內(nèi)螺紋，絲桿7與連接盤3成螺紋連接。
[0023]以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本發(fā)明作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明的【具體實施方式】只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬【技術(shù)領域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明的技術(shù)方案下得出的其他實施方式，均應包含在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種軸承油孔加工固定座，其特征在于，包括連接盤(3)、擋板(5)、螺帽(6)、絲桿(7)和至少兩顆連接螺栓(I )，所述連接盤(3)上設置有數(shù)量與連接螺栓(I)數(shù)量相等的螺栓孔，連接螺栓(I)分別位于一個螺栓孔中，連接盤(3)的任意一端還設置有圓形的凹槽(4)，絲桿(7)與連接盤(3)固定連接，且絲桿(7)與凹槽(4)的軸線共線，擋板(5)與絲桿(7)成間隙配合，且擋板(5)位于連接盤(3)上設置有凹槽(4)的一端，螺帽(6)與絲桿(7)成螺紋連接，且擋板(5 )位于螺帽(6 )與連接盤(3 )之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軸承油孔加工固定座，其特征在于，所述連接盤(3)上還設置有銷釘孔，所述銷釘孔中設置有定位銷(2)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軸承油孔加工固定座，其特征在于，所述連接盤(3)呈圓盤狀，絲桿(7)的軸線與連接盤(3)的軸線共線。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軸承油孔加工固定座，其特征在于，所述螺栓孔為同心異徑孔，連接螺栓(I)為內(nèi)六角螺栓，連接螺栓(I)的螺帽端端部位于連接盤(3)的兩端端面之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軸承油孔加工固定座，其特征在于，所述絲桿(7)上的螺紋為細牙螺紋。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任意一個所述的一種軸承油孔加工固定座，其特征在于，所述連接盤(3)上設置有絲桿孔，所述絲桿孔中設置有內(nèi)螺紋，絲桿(7)與連接盤(3)成螺紋連接。
【文檔編號】B23Q3/00GK104259875SQ201410402764
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年8月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月17日
【發(fā)明者】吳光武 申請人:成都亨通兆業(yè)精密機械有限公司