一種帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝，該工藝步驟包括剪料沖孔、引伸、沖孔切邊、沖耳花、翻花、翻邊。本發(fā)明的帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝可減少廢品的產(chǎn)生，從而降低生產(chǎn)成本，且生產(chǎn)的盆架美觀且強度好。
【專利說明】—種帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝，尤其涉及一種可降低生產(chǎn)成本的帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常通過鑄造成型，鑄造工藝雖然簡單，但是鑄造成型的盆架產(chǎn)生的廢品多，從而生產(chǎn)成本高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝，可減少廢品，降低生產(chǎn)成本,生產(chǎn)的盆架美觀且強度大。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝，該工藝步驟包括:
[0005](I)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為25mm的定位孔；
[0006](2)利用引伸模具將沖好定位孔的方形料板進行引伸，形成直徑由上往下依次為176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度為 59.2mm 的階梯狀盆體還件；
[0007](3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑為45mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.2mm的鉚合孔,在圓形邊框上的距離圓心98.5mm的圓周上沖出八個均勻分布的半徑為2.75mm的安裝孔,形成盆體；
[0008](4)利用沖耳花模具在盆體側(cè)壁上的半徑為68.75mm的圓周和半徑為84mm的圓周之間沖出四個均勻分布的耳花，相鄰的兩個耳花下端之間的間距為29mm，上端之間的間距為 35mm ；
[0009](5)利用翻花模具對四個耳花進行翻花；
[0010](6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時在每相鄰的兩個耳花之間的盆體側(cè)壁上打出凸筋，形成外圓直徑為208.6mm,深度為63.7mm的圓形盆架產(chǎn)品。
[0011]較佳地，所述步驟(I)中的剪料沖孔模具安裝在40T壓力機上，步驟(2)中的引伸模具安裝在100T沖床上，步驟(3)中的沖孔切邊模具安裝在63T壓力機上，步驟(4)中的沖耳花模具、步驟(5)中的翻花模具和步驟(6)中的翻邊模具均分別安裝在25T壓力機上。
[0012]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產(chǎn)生，降低了生產(chǎn)成本；而且對耳花進行翻花后可使得盆架更加美觀，在盆體側(cè)壁上打出凸筋后可以增加盆架的強度。
[0013]通過以下的描述并結(jié)合附圖，本發(fā)明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發(fā)明的實施例。【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明盆架的生產(chǎn)工藝流程圖。
[0015]圖2為本發(fā)明盆架的示意圖。
[0016]圖3為圖2的剖視圖。
【具體實施方式】
[0017]現(xiàn)在參考附圖描述本發(fā)明的實施例，附圖中類似的元件標(biāo)號代表類似的元件。
[0018]請參考圖1-3，為本發(fā)明帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如下:
[0019](I)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為25mm的定位孔。
[0020](2)利用引伸模具將沖好定位孔的方形料板進行引伸，形成直徑dl、d2、d3、d4、d5、d6 由上往下依次為 176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度 h 為 59.2mm 的階梯狀盆體坯件。
[0021](3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑d7為45mm的中孔11，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.2mm的鉚合孔12,在圓形邊框上的距離圓心98.5mm的圓周上沖出八個均勻分布的半徑為2.75mm的安裝孔13,形成盆體I。
[0022](4)利用沖耳花模具在盆體I側(cè)壁上的半徑為68.75mm的圓周和半徑為84mm的圓周之間沖出四個均勻分布的耳花14，相鄰的兩個耳花14下端之間的間距LI為29mm，上端之間的間距L2為35mm。
[0023](5)利用翻花模具對四個耳花14進行翻花。
[0024](6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時在每相鄰的兩個耳花14之間的盆體側(cè)壁上打出凸筋15，形成外圓直徑d8為208.6mm,深度H為63.7mm的圓形盆架產(chǎn)品。
[0025]進一步說明的是，步驟(I)中的剪料沖孔模具安裝在40T壓力機上。步驟(2)中的引伸模具安裝在100T沖床上。步驟(3)中的沖孔切邊模具安裝在63T壓力機上。步驟
(4)中的沖耳花模具、步驟(5)中的翻花模具和步驟(6)中的翻邊模具均分別安裝在25T壓力機上。
[0026]綜上所述，由于使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產(chǎn)生，降低了生產(chǎn)成本；而且對耳花進行翻花后可使得盆架更加美觀，在盆體側(cè)壁上打出凸筋后可以增加盆架的強度。
[0027]以上結(jié)合最佳實施例對本發(fā)明進行了描述，但本發(fā)明并不局限于以上揭示的實施例，而應(yīng)當(dāng)涵蓋各種根據(jù)本發(fā)明的本質(zhì)進行的修改、等效組合。
【權(quán)利要求】
1.一種帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝，其特征在于，該工藝步驟包括: (1)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板，并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為25_的定位孔； (2)利用引伸模具將沖好定位孔的方形料板進行弓丨伸，形成直徑由上往下依次為176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度為 59.2mm 的階梯狀盆體還件； (3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑為45mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.2mm的鉚合孔,在圓形邊框上的距離圓心98.5mm的圓周上沖出八個均勻分布的半徑為2.75mm的安裝孔,形成盆體； (4)利用沖耳花模具在盆體側(cè)壁上的半徑為68.75mm的圓周和半徑為84mm的圓周之間沖出四個均勻分布的耳花，相鄰的兩個耳花下端之間的間距為29mm，上端之間的間距為35mm ； (5)利用翻花模具對四個耳花進行翻花； (6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時在每相鄰的兩個耳花之間的盆體側(cè)壁上打出凸筋，形成外圓直徑為208.6mm,深度為63.7mm的圓形盆架產(chǎn)品。
2.如權(quán)利要求1所述的帶凸筋的圓形盆架的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(1)中的剪料沖孔模具安裝在40T壓力機上，步驟(2)中的引伸模具安裝在100T沖床上，步驟(3)中的沖孔切邊模具安裝在63T壓力機上，步驟(4)中的沖耳花模具、步驟(5)中的翻花模具和步驟(6)中的翻邊模 具均分別安裝在25T壓力機上。
【文檔編號】B21D35/00GK104028629SQ201410279934
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月21日
【發(fā)明者】宋云 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司