專利名稱：一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法
技術領域：
本發(fā)明涉及的是ー種板料成形技術領域的方法，具體是涉及一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法。
背景技術：
金屬板材在航空、航天、汽車、船舶和家電等行業(yè)有著廣泛的應用。傳統(tǒng)的板材沖壓成形方法適用于大批量的生產，而針對小批量、多品種以及樣品的試制加工，傳統(tǒng)的板料沖壓成形技術因需要開發(fā)模具，成形時需要專門的壓力機，因此制造成本顯著上升。板料漸進成形是ー種柔性成形方法，這種方法通過ー個簡單形狀的工具沿著特定的軌跡運動得到 相應的零件形狀，不需要專用的模具就可以成形較為復雜的零件，因而生產成本較低且非常適用于小批量、多品種零件的生產以及樣品的試制加工。漸進成形中，工具的運動路徑對零件的精度、表面粗糙度、成形時間等都具有重要的影響?，F(xiàn)有的漸進成形方法最常用的工具路徑主要包括水平的輪廓型工具路徑以及對零件輪廓進行插值得到的螺旋形工具路徑兩種。然而，采用這兩種工具運動路徑時成形零件表面質量一般較差，成形時間也較長。Jeswiet等人曾在《Asymmetric Incremental SheetForming)) (Advanced Materials Research, 2005 年，35 期)中對輪廓型工具路徑進行了研究，指出輪廓型的工具路徑會在零件每層輪廓的起點處留下拉伸痕跡，影響零件表面質量；Skjoedt 等人在((Creating 3D Spiral Tool Paths for Single Point IncrementalForming)) (Key Engineering Materials, 2007, 344 期)對螺旋形的工具路徑進行了研究，指出通過對零件輪廓線進行插值得到的螺旋形工具路徑只有在輪廓間距非常小的情況下才具有較高的幾何精度，因而成形時間較長。尤其對于實際應用中大多數(shù)輪廓線不在同一高度上的非規(guī)則復雜形狀零件來說，上述問題更為明顯。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷而提供一種提高零件表面質量、縮短成形時間的基于零件形狀特征的板料漸進成形方法。本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案來實現(xiàn)一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法，該方法首先由處理器根據以下步驟生成漸進成形工具路徑步驟一、模型表面離散化處理器獲得零件的CAD設計圖，并將其轉換成通過三角形面的STL模型；步驟ニ、定義特征邊界設定STL模型上的特征邊界線，包括內邊界線和外邊界線；步驟三、繪制零件表面等勢線根據零件表面上各節(jié)點與特征邊界線的關系獲得零件表面等勢線；步驟四、生成漸進成形工具路徑依據零件形狀對相鄰等勢線進行處理，即生成相應的漸進成形工具路徑；然后處理器將生成的漸進成形工具路徑輸入漸進成形機床的控制器，控制器根據漸進成形工具路徑控制漸進成形機床進行零件的成形。所述的步驟三中零件表面等勢線是通過以下步驟獲得的首先，分別計算零件表面上各節(jié)點到內邊界線、外邊界線的空間距離；然后，計算零件各節(jié)點到內邊界線的空間距離和點到兩邊界線的空間距離之和的比值并將該比值定義為該節(jié)點的勢場；最后，設定等勢線的條數(shù)，計算相鄰兩等勢線間的勢場差，再通過插值方法在零件表面繪制出等勢線。所述的步驟四中對相鄰等勢線進行的處理包括插值處理或首尾相接處理。 所述的對相鄰等勢線進行的處理為插值處理，生成的漸進成形工具路徑為螺旋形運動路徑。所述的對相鄰等勢線進行的處理為首尾相接處理，生成的漸進成形工具路徑為往復式運動路徑。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明方法充分考慮了零件的具體形狀特征，能基于零件的特征生成連續(xù)的工具運動路徑。通過使用本發(fā)明所述方法對非規(guī)則的復雜形狀零件進行漸進成形，由于工具運動軌跡充分考慮了零件設計特征，成形后成形零件局部特征處的表面質量優(yōu)于基于傳統(tǒng)層切法路徑成形的零件表面質量。


圖I為本發(fā)明方法的流程示意圖；圖2為本發(fā)明實施例I的工具路徑不意圖；圖3為本發(fā)明實施例2的工具路徑示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。實施例I以圖2所示的非軸對稱零件為例，對本發(fā)明提出的方法進行具體說明。本實施方式的方法首先由處理器根據以下步驟生成漸進成形工具路徑，如圖I所示第一歩、模型表面離散化將零件的CAD設計圖轉換成通過三角形面的STL模型；第二歩、定義特征邊界設定STL模型上的特征邊界線，圖2中，I為內邊界線，2為外邊界線；第三步、計算各點距離計算零件表面上各節(jié)點到內邊界線I的空間距離dl ;并計算零件表面上各節(jié)點到外界線2的空間距離d2 ；第四步、計算各點勢場計算零件各節(jié)點到內邊界線的空間距離和點到兩邊界線的空間距離之和的比值dl/(dl+d2)，將該比值定義為該節(jié)點的勢場；第五步、繪制等勢線指定等勢線的條數(shù)，計算相鄰兩等勢線間的勢場差；通過插值方法，在零件表面繪制出等勢線；第六步、計算工具運動路徑依據零件的形狀，將相鄰等勢線進行插值處理，即形成漸進成形工具的螺旋形運動路徑3 ；然后處理器將生成的漸進成形工具路徑輸入漸進成形機床的控制器，控制器根據漸進成形工具路徑控制漸進成形機床進行零件的成形。實施例2以圖3所示的底面內凹零件為例，本實施方式的方法首先由處理器根據以下步驟生成漸進成形工具路徑，如圖I所示第一歩、模型表面離散化將零件的CAD設計圖轉換成通過三角形面的STL模型；第二歩、定義特征邊界指定STL模型上的4為零件的內邊界線，5為外邊界線； 第三步、計算各點距離計算零件表面上各節(jié)點到內邊界線4的空間距離d4 ;并計算零件表面上各節(jié)點到外界線5的空間距離d5 ；第四步、計算各點勢場計算零件各節(jié)點到內邊界線的空間距離和點到兩邊界線的空間距離之和的比值dV(d4+d5)，將該比值定義為該節(jié)點的勢場；第五步、繪制等勢線指定等勢線的條數(shù)，計算相鄰兩等勢線間的勢場差；通過插值方法，在零件表面繪制出等勢線；第六步、計算工具運動路徑依據零件的形狀，將相鄰等勢線進行首尾相接處理，即形成漸進成形工具的往復式運動路徑6 ；然后處理器將生成的漸進成形工具路徑輸入漸進成形機床的控制器，控制器根據漸進成形工具路徑控制漸進成形機床進行零件的成形。
權利要求
1.一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法，其特征在于，該方法首先由處理器根據以下步驟生成漸進成形工具路徑 步驟一、模型表面離散化處理器獲得零件的CAD設計圖，并將其轉換成通過三角形面的STL模型； 步驟二、定義特征邊界設定STL模型上的特征邊界線，包括內邊界線和外邊界線； 步驟三、繪制零件表面等勢線根據零件表面上各節(jié)點與特征邊界線的關系獲得零件表面等勢線； 步驟四、生成漸進成形工具路徑依據零件形狀對相鄰等勢線進行處理，即生成相應的漸進成形工具路徑； 然后處理器將生成的漸進成形工具路徑輸入漸進成形機床的控制器，控制器根據漸進成形工具路徑控制漸進成形機床進行零件的成形。
2.根據權利要求I所述的一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法，其特征在于，所述的步驟三中零件表面等勢線是通過以下步驟獲得的 首先，分別計算零件表面上各節(jié)點到內邊界線、外邊界線的空間距離； 然后，計算零件各節(jié)點到內邊界線的空間距離和點到兩邊界線的空間距離之和的比值并將該比值定義為該節(jié)點的勢場； 最后，設定等勢線的條數(shù)，計算相鄰兩等勢線間的勢場差，再通過插值方法在零件表面繪制出等勢線。
3.根據權利要求I所述的一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法，其特征在于，所述的步驟四中對相鄰等勢線進行的處理包括插值處理或首尾相接處理。
4.根據權利要求3所述的一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法，其特征在于，所述的對相鄰等勢線進行的處理為插值處理，生成的漸進成形工具路徑為螺旋形運動路徑。
5.根據權利要求3所述的一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法，其特征在于，所述的對相鄰等勢線進行的處理為首尾相接處理，生成的漸進成形工具路徑為往復式運動路徑。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種基于零件形狀特征的板料漸進成形方法，該方法首先由處理器根據以下步驟生成漸進成形工具路徑步驟一、模型表面離散化；步驟二、定義特征邊界，設定STL模型上的特征邊界線；步驟三、繪制零件表面等勢線根據零件表面上各節(jié)點與特征邊界線的關系獲得零件表面等勢線；步驟四、生成漸進成形工具路徑依據零件形狀對相鄰等勢線進行處理，即生成相應的漸進成形工具路徑；然后處理器將生成的漸進成形工具路徑輸入漸進成形機床的控制器，控制器根據漸進成形工具路徑控制漸進成形機床進行零件的成形。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有提高零件表面質量、縮短成形時間等優(yōu)點。
文檔編號B21D25/00GK102847772SQ20121035208
公開日2013年1月2日 申請日期2012年9月19日 優(yōu)先權日2012年9月19日
發(fā)明者陸彬, 陳軍, 曹婷婷, 宋修成 申請人:上海交通大學