專(zhuān)利名稱(chēng)：薄型空心輥的修復(fù)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種空心輥修改方法，尤其涉及一種薄型空心輥的修復(fù)方法。
背景技術(shù)：
目前，薄型空心輥已在輕工機(jī)械領(lǐng)域中廣泛應(yīng)用，例如在高速紡織機(jī)械、印刷機(jī)械和造紙機(jī)械等均有應(yīng)用。現(xiàn)有技術(shù)中，薄型空心輥的輥壁厚度常在5 12mm，因輥壁較薄，無(wú)法通過(guò)堆焊的方式來(lái)增強(qiáng)輥面的耐磨性，但為了增強(qiáng)其表面的耐磨性，往往在其表面鍍Cr。盡管通過(guò)鍍 Cr后的薄型空心輥的使用壽命得到延長(zhǎng)，但鍍Cr層的厚度在10 18um (厚度過(guò)薄)，隨著時(shí)間的延長(zhǎng)，工作條件的惡化，薄型空心輥的表面也會(huì)被逐漸磨損，若磨損的厚度一旦超過(guò)鍍Cr所能達(dá)到的厚度，薄型空心輥就應(yīng)該報(bào)廢；若磨損的厚度的小于鍍Cr所能達(dá)到的厚度，就可進(jìn)行二次鍍Cr，但二次鍍Cr的結(jié)合強(qiáng)度較低(一般在ISMPa以下)，孔隙率較大(一般大于3. 5% )，導(dǎo)致鍍Cr層易脫落，修復(fù)后的薄型空心輥的使用壽命較短。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處，本發(fā)明提供了一種對(duì)表面磨損在0.35mm 以內(nèi)的薄型空心輥均能修復(fù)的薄型空心輥的修復(fù)方法，且修復(fù)后薄型空心輥的表面孔隙率較低，結(jié)合強(qiáng)度高，使用壽命更長(zhǎng)。為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案薄型空心輥的修復(fù)方法，該修復(fù)方法包括如下步驟
1)對(duì)空心輥的表面進(jìn)行車(chē)削
在車(chē)削工藝中采用了一種定位裝夾，該定位裝夾包括中心軸、定位柱、定位套和鎖緊螺母；所述中心軸的一端與定位柱的一端固定并與定位柱同軸線設(shè)置，中心軸的另一端部設(shè)有外螺紋，所述定位柱的外圓面為圓錐面、且錐面向內(nèi)，所述定位套的外圓面為圓錐面，所述定位柱的圓錐面和定位套的圓錐面的錐度均為1:100 ；
車(chē)削工藝如下首先將中心軸穿過(guò)空心輥，使定位柱的圓錐面頂在空心輥的一端內(nèi)孔的端面上，將定位套套在中心軸上，定位套與中心軸過(guò)盈配合；然后在中心軸的另一端上旋緊鎖緊螺母，使定位套的圓錐面頂在空心輥的另一端內(nèi)孔的端面上；最后將空心輥吊裝在車(chē)床上，并對(duì)空心輥的外圓面進(jìn)行車(chē)削，車(chē)削的厚度為0. 3 0. 35mm;
2)烘烤處理將車(chē)削后的空心輥放入爐中烘烤，烘烤溫度為320 350°C，烘烤時(shí)間 4. 5 5小時(shí)；
3)噴砂處理采用壓力式噴砂設(shè)備對(duì)空心輥進(jìn)行噴砂處理，噴砂后空心輥表面的粗糙度Ra為5 6um ；最后需用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃，除去空心輥表面的灰塵和砂粒；
4)表面噴涂處理
4.1)將空心輥移入密閉式的噴涂室內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)設(shè)備，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)40 45轉(zhuǎn)；對(duì)空心輥加熱，使空心輥的溫度保持在420 440°C ；4. 2)先用等離子噴涂厚度為0. 03 0. 04mm的NiCr結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為0. 05 0. Imm的過(guò)渡層，所述過(guò)渡層為由30 %的A1203、50 %的TW2和20 %的NiCr組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0. 35 0. 4mm的Co-WC金屬陶瓷層；
5)熱處理將噴涂后的空心輥立即移入加熱爐內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)35 40轉(zhuǎn)；首先對(duì)空心輥加熱至450 500°C，保溫2小時(shí)；升溫至700 800°C，保溫2小時(shí)；升溫至1050 1150°C，保溫4小時(shí)；然后降溫至700 800°C，保溫2 小時(shí)；降溫至600 650°C，保溫2小時(shí)；降溫至450 500°C，保溫2小時(shí)；最后停止加熱， 使空心輥隨加熱爐逐級(jí)冷卻；
6)磨削加工將空心輥吊裝在磨床上，并進(jìn)行磨削加工，磨削至所需的尺寸；
7)拆卸定位裝夾。與現(xiàn)有技術(shù)中的修復(fù)方法相比，本發(fā)明的薄型空心輥的修復(fù)方法具有如下優(yōu)點(diǎn) 1、可對(duì)表面磨損在0. 35mm以內(nèi)的薄型空心輥均能修復(fù)，使部分無(wú)法通過(guò)鍍Cr修復(fù)的
薄型空心輥得以重新利用。2、通過(guò)薄型空心輥的修復(fù)方法修復(fù)的薄型空心輥，薄型空心輥表面的噴涂層的孔隙率較低(孔隙率一般小于0. 8%)，結(jié)合強(qiáng)度高(結(jié)合強(qiáng)度大于54MPa)。3、薄型空心輥表面的硬度保持在1150 1250HV，具有極好的耐磨性，使修復(fù)后的薄型空心輥相比新加工的薄型空心輥在使用壽命上增加兩倍以上。


圖1為定位裝夾安裝在薄型空心輥上的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖中1 一中心軸；2—定位柱；3—定位套；4一鎖緊螺母；5—空心輥； 6—Co-WC金屬陶瓷層。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)地說(shuō)明。薄型空心輥的修復(fù)方法，該修復(fù)方法包括如下步驟
1)對(duì)空心輥的表面進(jìn)行車(chē)削在車(chē)削工藝中采用了一種定位裝夾，該定位裝夾的結(jié)構(gòu)如圖1所示，定位裝夾包括中心軸1、定位柱2、定位套3和鎖緊螺母4。中心軸1的一端與定位柱2的一端固定并與定位柱2同軸線設(shè)置，中心軸1的另一端部設(shè)有外螺紋，定位柱2 的外圓面為圓錐面、且錐面向內(nèi)，定位套3的外圓面為圓錐面，定位柱2的圓錐面和定位套3 的圓錐面的錐度均為1:100。車(chē)削工藝如下首先將中心軸1穿過(guò)空心輥5，使定位柱2的圓錐面頂在空心輥5的一端內(nèi)孔的端面上，將定位套3套在中心軸1上，定位套3與中心軸 1過(guò)盈配合；然后在中心軸1的另一端上旋緊鎖緊螺母4，使定位套3的圓錐面頂在空心輥5 的另一端內(nèi)孔的端面上；最后將空心輥5吊裝在車(chē)床上，并對(duì)空心輥5的外圓面進(jìn)行車(chē)削， 車(chē)削的厚度為0. 3 0. 35mm (該車(chē)削厚度0. 3 0. 35mm是相對(duì)新加工好后空心輥的外徑而言)。2)烘烤處理將車(chē)削后的空心輥放入爐中烘烤，烘烤溫度為320 350°C，烘烤時(shí)間4. 5 5小時(shí)。3)噴砂處理采用壓力式噴砂設(shè)備對(duì)空心輥進(jìn)行噴砂處理，噴砂后空心輥表面的粗糙度Ra為5 6um ；最后需用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃，除去空心輥表面的灰塵和砂粒。4)表面噴涂處理
4.1)將空心輥移入密閉式的噴涂室內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)設(shè)備，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)40 45轉(zhuǎn)；對(duì)空心輥加熱，使空心輥的溫度保持在420 440°C。4. 2)先用等離子噴涂厚度為0. 03 0. 04mm的NiCr結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為0. 05 0. Imm的過(guò)渡層，所述過(guò)渡層為由30 %的A1203、50 %的TW2和20 %的NiCr組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0. 35 0. 4mm的Co-WC金屬陶瓷層6。5)熱處理將噴涂后的空心輥立即移入加熱爐內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)35 40轉(zhuǎn)；首先對(duì)空心輥加熱至450 500°C，保溫2小時(shí)；升溫至700 800°C，保溫2小時(shí)；升溫至1050 1150°C，保溫4小時(shí)；然后降溫至700 800°C，保溫2 小時(shí)；降溫至600 650°C，保溫2小時(shí)；降溫至450 500°C，保溫2小時(shí)；最后停止加熱， 使空心輥隨加熱爐逐級(jí)冷卻。6)磨削加工將空心輥吊裝在磨床上，并進(jìn)行磨削加工，磨削至所需的尺寸(即磨削到新加工好后空心輥的外徑尺寸為止)。7)拆卸定位裝夾首先旋下鎖緊螺母4，用敲打工具敲打中心軸1的右端，使中心軸1從定位套3的通孔中退出，定位柱2從空心輥的左端內(nèi)孔端面中退出，拆卸下定位柱 2和中心軸1 ；然后再用長(zhǎng)的鋼管從空心輥的左端穿入空心輥內(nèi)，并用力撞擊定位套3的內(nèi)側(cè)，使定位套3從空心輥的右端內(nèi)孔端面中退出。上述修復(fù)方法可對(duì)表面磨損在0. 35mm以內(nèi)的薄型空心輥均能修復(fù)，使部分無(wú)法通過(guò)鍍Cr修復(fù)的薄型空心輥得以重新利用；修復(fù)的薄型空心輥的表面的噴涂層的孔隙率較低(孔隙率一般小于0. 8%)，結(jié)合強(qiáng)度高(結(jié)合強(qiáng)度大于54MPa)；薄型空心輥表面的硬度保持在1150 1250HV，具有極好的耐磨性，使修復(fù)后的薄型空心輥相比新加工的薄型空心輥在使用壽命上增加兩倍以上。實(shí)施例1
薄型空心輥的修復(fù)方法，該修復(fù)方法包括如下步驟
1)對(duì)空心輥的表面進(jìn)行車(chē)削在車(chē)削工藝中采用了一種定位裝夾，該定位裝夾包括中心軸1、定位柱2、定位套3和鎖緊螺母4。中心軸1的一端與定位柱2的一端固定并與定位柱2同軸線設(shè)置，中心軸1的另一端部設(shè)有外螺紋，定位柱2的外圓面為圓錐面、且錐面向內(nèi)，定位套3的外圓面為圓錐面，定位柱2的圓錐面和定位套3的圓錐面的錐度均為1 100。 車(chē)削工藝如下首先將中心軸1穿過(guò)空心輥5，使定位柱2的圓錐面頂在空心輥5的一端內(nèi)孔的端面上，將定位套3套在中心軸1上，定位套3與中心軸1過(guò)盈配合；然后在中心軸1 的另一端上旋緊鎖緊螺母4，使定位套3的圓錐面頂在空心輥5的另一端內(nèi)孔的端面上；最后將空心輥5吊裝在車(chē)床上，并對(duì)空心輥5的外圓面進(jìn)行車(chē)削，車(chē)削的厚度為0. 3mm。2)烘烤處理將車(chē)削后的空心輥放入爐中烘烤，烘烤溫度為320°C，烘烤時(shí)間4. 5 小時(shí)。3)噴砂處理采用壓力式噴砂設(shè)備對(duì)空心輥進(jìn)行噴砂處理，噴砂后空心輥表面的粗糙度Ra為5um ；最后需用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃，除去空心輥表面的灰塵和砂粒。4)表面噴涂處理
4.1)將空心輥移入密閉式的噴涂室內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)設(shè)備，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)40轉(zhuǎn)；對(duì)空心輥加熱，使空心輥的溫度保持在420°C。4. 2)先用等離子噴涂厚度為0. 03mm的NiCr結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為 0. 05mm的過(guò)渡層，所述過(guò)渡層為由30%的Al203、50%的TW2和20%的NiCr組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0. 35mm的Co-WC金屬陶瓷層6。5)熱處理將噴涂后的空心輥立即移入加熱爐內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)35轉(zhuǎn)；首先對(duì)空心輥加熱至450°C，保溫2小時(shí)；升溫至700°C，保溫2小時(shí)；升溫至1050°C，保溫4小時(shí)；然后降溫至700°C，保溫2小時(shí)；降溫至600°C，保溫2小時(shí)；降溫至450°C，保溫2小時(shí)；最后停止加熱，使空心輥隨加熱爐逐級(jí)冷卻。6)磨削加工將空心輥吊裝在磨床上，并進(jìn)行磨削加工，磨削至所需的尺寸。7)拆卸定位裝夾首先旋下鎖緊螺母4，用敲打工具敲打中心軸1的右端，使中心軸1從定位套3的通孔中退出，定位柱2從空心輥的左端內(nèi)孔端面中退出，拆卸下定位柱 2和中心軸1 ；然后再用長(zhǎng)的鋼管從空心輥的左端穿入空心輥內(nèi)，并用力撞擊定位套3的內(nèi)側(cè)，使定位套3從空心輥的右端內(nèi)孔端面中退出。對(duì)修復(fù)的薄型空心輥的表面的噴涂層進(jìn)行檢測(cè)，薄型空心輥的表面的孔隙率為 0. 76%，結(jié)合強(qiáng)度高56MPa ；薄型空心輥表面的硬度1180HV。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)使用檢測(cè)，修復(fù)后的薄型空心輥的使用壽命相比新加工的薄型空心輥的使用壽命增加2. 2倍。實(shí)施例2
薄型空心輥的修復(fù)方法，該修復(fù)方法包括如下步驟
1)對(duì)空心輥的表面進(jìn)行車(chē)削在車(chē)削工藝中采用了一種定位裝夾，該定位裝夾包括中心軸1、定位柱2、定位套3和鎖緊螺母4。中心軸1的一端與定位柱2的一端固定并與定位柱2同軸線設(shè)置，中心軸1的另一端部設(shè)有外螺紋，定位柱2的外圓面為圓錐面、且錐面向內(nèi)，定位套3的外圓面為圓錐面，定位柱2的圓錐面和定位套3的圓錐面的錐度均為1 100。 車(chē)削工藝如下首先將中心軸1穿過(guò)空心輥5，使定位柱2的圓錐面頂在空心輥5的一端內(nèi)孔的端面上，將定位套3套在中心軸1上，定位套3與中心軸1過(guò)盈配合；然后在中心軸1 的另一端上旋緊鎖緊螺母4，使定位套3的圓錐面頂在空心輥5的另一端內(nèi)孔的端面上；最后將空心輥5吊裝在車(chē)床上，并對(duì)空心輥5的外圓面進(jìn)行車(chē)削，車(chē)削的厚度為0. 32mm。2)烘烤處理將車(chē)削后的空心輥放入爐中烘烤，烘烤溫度為330°C，烘烤時(shí)間4. 7 小時(shí)。3)噴砂處理采用壓力式噴砂設(shè)備對(duì)空心輥進(jìn)行噴砂處理，噴砂后空心輥表面的粗糙度Ra為5. 2um ；最后需用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃，除去空心輥表面的灰塵和砂粒。4)表面噴涂處理
4.1)將空心輥移入密閉式的噴涂室內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)設(shè)備，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)43轉(zhuǎn)；對(duì)空心輥加熱，使空心輥的溫度保持在。4. 2)先用等離子噴涂厚度為0. 034mm的NiCr結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為 0. 07mm的過(guò)渡層，所述過(guò)渡層為由30%的Al203、50%的TW2和20%的NiCr組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0. 37mm的Co-WC金屬陶瓷層6。5)熱處理將噴涂后的空心輥立即移入加熱爐內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)37轉(zhuǎn)；首先對(duì)空心輥加熱至470°C，保溫2小時(shí)；升溫至740°C，保溫2小時(shí)；升溫至1100°C，保溫4小時(shí)；然后降溫至740°C，保溫2小時(shí)；降溫至620°C，保溫2小時(shí)；降溫至470°C，保溫2小時(shí)；最后停止加熱，使空心輥隨加熱爐逐級(jí)冷卻。6)磨削加工將空心輥吊裝在磨床上，并進(jìn)行磨削加工，磨削至所需的尺寸。7)拆卸定位裝夾首先旋下鎖緊螺母4，用敲打工具敲打中心軸1的右端，使中心軸1從定位套3的通孔中退出，定位柱2從空心輥的左端內(nèi)孔端面中退出，拆卸下定位柱 2和中心軸1 ；然后再用長(zhǎng)的鋼管從空心輥的左端穿入空心輥內(nèi)，并用力撞擊定位套3的內(nèi)側(cè)，使定位套3從空心輥的右端內(nèi)孔端面中退出。對(duì)修復(fù)的薄型空心輥的表面的噴涂層進(jìn)行檢測(cè)，薄型空心輥的表面的孔隙率為 0. 72%，結(jié)合強(qiáng)度高58MPa ；薄型空心輥表面的硬度1245HV。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)使用檢測(cè)，修復(fù)后的薄型空心輥的使用壽命相比新加工的薄型空心輥的使用壽命增加2. 5倍。實(shí)施例3
薄型空心輥的修復(fù)方法，該修復(fù)方法包括如下步驟
1)對(duì)空心輥的表面進(jìn)行車(chē)削在車(chē)削工藝中采用了一種定位裝夾，該定位裝夾包括中心軸1、定位柱2、定位套3和鎖緊螺母4。中心軸1的一端與定位柱2的一端固定并與定位柱2同軸線設(shè)置，中心軸1的另一端部設(shè)有外螺紋，定位柱2的外圓面為圓錐面、且錐面向內(nèi)，定位套3的外圓面為圓錐面，定位柱2的圓錐面和定位套3的圓錐面的錐度均為1 100。 車(chē)削工藝如下首先將中心軸1穿過(guò)空心輥5，使定位柱2的圓錐面頂在空心輥5的一端內(nèi)孔的端面上，將定位套3套在中心軸1上，定位套3與中心軸1過(guò)盈配合；然后在中心軸1 的另一端上旋緊鎖緊螺母4，使定位套3的圓錐面頂在空心輥5的另一端內(nèi)孔的端面上；最后將空心輥5吊裝在車(chē)床上，并對(duì)空心輥5的外圓面進(jìn)行車(chē)削，車(chē)削的厚度為0. 34mm。2)烘烤處理將車(chē)削后的空心輥放入爐中烘烤，烘烤溫度為340°C，烘烤時(shí)間4. 9 小時(shí)。3)噴砂處理采用壓力式噴砂設(shè)備對(duì)空心輥進(jìn)行噴砂處理，噴砂后空心輥表面的粗糙度Ra為5. Sum ；最后需用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃，除去空心輥表面的灰塵和砂粒。4)表面噴涂處理
4.1)將空心輥移入密閉式的噴涂室內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)設(shè)備，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)44轉(zhuǎn)；對(duì)空心輥加熱，使空心輥的溫度保持在430°C。4. 2)先用等離子噴涂厚度為0. 038mm的NiCr結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為 0. 08mm的過(guò)渡層，所述過(guò)渡層為由30%的Al203、50%的TW2和20%的NiCr組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0. 39mm的Co-WC金屬陶瓷層6。5)熱處理將噴涂后的空心輥立即移入加熱爐內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)39轉(zhuǎn)；首先對(duì)空心輥加熱至490°C，保溫2小時(shí)；升溫至780°C，保溫2小時(shí)；升溫至1130°C，保溫4小時(shí)；然后降溫至780°C，保溫2小時(shí)；降溫至640°C，保溫2小時(shí)；降溫至490°C，保溫2小時(shí)；最后停止加熱，使空心輥隨加熱爐逐級(jí)冷卻。6)磨削加工將空心輥吊裝在磨床上，并進(jìn)行磨削加工，磨削至所需的尺寸。7)拆卸定位裝夾首先旋下鎖緊螺母4，用敲打工具敲打中心軸1的右端，使中心軸1從定位套3的通孔中退出，定位柱2從空心輥的左端內(nèi)孔端面中退出，拆卸下定位柱 2和中心軸1 ；然后再用長(zhǎng)的鋼管從空心輥的左端穿入空心輥內(nèi)，并用力撞擊定位套3的內(nèi)側(cè)，使定位套3從空心輥的右端內(nèi)孔端面中退出。對(duì)修復(fù)的薄型空心輥的表面的噴涂層進(jìn)行檢測(cè)，薄型空心輥的表面的孔隙率為0. 73%,結(jié)合強(qiáng)度高57MPa ；薄型空心輥表面的硬度1225HV。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)使用檢測(cè)，修復(fù)后的薄型空心輥的使用壽命相比新加工的薄型空心輥的使用壽命增加2. 4倍。實(shí)施例4
薄型空心輥的修復(fù)方法，該修復(fù)方法包括如下步驟
1)對(duì)空心輥的表面進(jìn)行車(chē)削在車(chē)削工藝中采用了一種定位裝夾，該定位裝夾包括中心軸1、定位柱2、定位套3和鎖緊螺母4。中心軸1的一端與定位柱2的一端固定并與定位柱2同軸線設(shè)置，中心軸1的另一端部設(shè)有外螺紋，定位柱2的外圓面為圓錐面、且錐面向內(nèi)，定位套3的外圓面為圓錐面，定位柱2的圓錐面和定位套3的圓錐面的錐度均為1 100。 車(chē)削工藝如下首先將中心軸1穿過(guò)空心輥5，使定位柱2的圓錐面頂在空心輥5的一端內(nèi)孔的端面上，將定位套3套在中心軸1上，定位套3與中心軸1過(guò)盈配合；然后在中心軸1 的另一端上旋緊鎖緊螺母4，使定位套3的圓錐面頂在空心輥5的另一端內(nèi)孔的端面上；最后將空心輥5吊裝在車(chē)床上，并對(duì)空心輥5的外圓面進(jìn)行車(chē)削，車(chē)削的厚度為0. 35mm。2)烘烤處理將車(chē)削后的空心輥放入爐中烘烤，烘烤溫度350°C，烘烤時(shí)間5小時(shí)。3)噴砂處理采用壓力式噴砂設(shè)備對(duì)空心輥進(jìn)行噴砂處理，噴砂后空心輥表面的粗糙度Ra為6um ；最后需用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃，除去空心輥表面的灰塵和砂粒。4)表面噴涂處理
4.1)將空心輥移入密閉式的噴涂室內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)設(shè)備，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)45轉(zhuǎn)；對(duì)空心輥加熱，使空心輥的溫度保持在440°C。4. 2)先用等離子噴涂厚度為0. 04mm的NiCr結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為 0. Imm的過(guò)渡層，所述過(guò)渡層為由30%的Al203、50%的TW2和20%的NiCr組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0. 4mm的Co-WC金屬陶瓷層6。5)熱處理將噴涂后的空心輥立即移入加熱爐內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)40轉(zhuǎn)；首先對(duì)空心輥加熱至500°C，保溫2小時(shí)；升溫至800°C，保溫2小時(shí)；升溫至1150°C，保溫4小時(shí)；然后降溫至800°C，保溫2小時(shí)；降溫至650°C，保溫2小時(shí)；降溫至500°C，保溫2小時(shí)；最后停止加熱，使空心輥隨加熱爐逐級(jí)冷卻。6)磨削加工將空心輥吊裝在磨床上，并進(jìn)行磨削加工，磨削至所需的尺寸。7)拆卸定位裝夾首先旋下鎖緊螺母4，用敲打工具敲打中心軸1的右端，使中心軸1從定位套3的通孔中退出，定位柱2從空心輥的左端內(nèi)孔端面中退出，拆卸下定位柱 2和中心軸1 ；然后再用長(zhǎng)的鋼管從空心輥的左端穿入空心輥內(nèi)，并用力撞擊定位套3的內(nèi)側(cè)，使定位套3從空心輥的右端內(nèi)孔端面中退出。對(duì)修復(fù)的薄型空心輥的表面的噴涂層進(jìn)行檢測(cè)，薄型空心輥的表面的孔隙率為0. 75%，結(jié)合強(qiáng)度高55MPa ；薄型空心輥表面的硬度1183HV。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)使用檢測(cè)，修復(fù)后的薄型空心輥的使用壽命相比新加工的薄型空心輥的使用壽命增加2. 1倍。最后說(shuō)明的是，以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.薄型空心輥的修復(fù)方法，其特征在于，該修復(fù)方法包括如下步驟.1)對(duì)空心輥的表面進(jìn)行車(chē)削在車(chē)削工藝中采用了一種定位裝夾，該定位裝夾包括中心軸(1)、定位柱(2)、定位套 (3)和鎖緊螺母(4)；所述中心軸(1)的一端與定位柱(2)的一端固定并與定位柱(2)同軸線設(shè)置，中心軸(1)的另一端部設(shè)有外螺紋，所述定位柱(2)的外圓面為圓錐面、且錐面向內(nèi)，所述定位套(3)的外圓面為圓錐面，所述定位柱(2)的圓錐面和定位套(3)的圓錐面的錐度均為1 100 ；車(chē)削工藝如下首先將中心軸(1)穿過(guò)空心輥(5)，使定位柱(2)的圓錐面頂在空心輥 (5)的一端內(nèi)孔的端面上，將定位套(3)套在中心軸(1)上，定位套(3)與中心軸(1)過(guò)盈配合；然后在中心軸(1)的另一端上旋緊鎖緊螺母(4)，使定位套(3)的圓錐面頂在空心輥(5) 的另一端內(nèi)孔的端面上；最后將空心輥(5)吊裝在車(chē)床上，并對(duì)空心輥(5)的外圓面進(jìn)行車(chē)削，車(chē)削的厚度為0.3 0. 35mm;.2)烘烤處理將車(chē)削后的空心輥放入爐中烘烤，烘烤溫度為320 350°C，烘烤時(shí)間 4. 5 5小時(shí)；.3)噴砂處理采用壓力式噴砂設(shè)備對(duì)空心輥進(jìn)行噴砂處理，噴砂后空心輥表面的粗糙度Ra為5 6um ；最后需用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃，除去空心輥表面的灰塵和砂粒；.4)表面噴涂處理4.1)將空心輥移入密閉式的噴涂室內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)設(shè)備，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)40 45轉(zhuǎn)；對(duì)空心輥加熱，使空心輥的溫度保持在420 440°C ；4. 2)先用等離子噴涂厚度為0. 03 0. 04mm的NiCr結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為0. 05 0. Imm的過(guò)渡層，所述過(guò)渡層為由30 %的A1203、50 %的TW2和20 %的NiCr組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0. 35 0. 4mm的Co-WC金屬陶瓷層(6)；.5)熱處理將噴涂后的空心輥立即移入加熱爐內(nèi)，并水平安裝在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上，使空心輥每分鐘旋轉(zhuǎn)35 40轉(zhuǎn)；首先對(duì)空心輥加熱至450 500°C，保溫2小時(shí)；升溫至700 800°C，保溫2小時(shí)；升溫至1050 1150°C，保溫4小時(shí)；然后降溫至700 800°C，保溫2 小時(shí)；降溫至600 650°C，保溫2小時(shí)；降溫至450 500°C，保溫2小時(shí)；最后停止加熱， 使空心輥隨加熱爐逐級(jí)冷卻；.6)磨削加工將空心輥吊裝在磨床上，并進(jìn)行磨削加工，磨削至所需的尺寸；.7)拆卸定位裝夾。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種薄型空心輥的修復(fù)方法，步驟如下1)對(duì)空心輥的表面進(jìn)行車(chē)削；2)烘烤處理；3)噴砂處理；4)表面噴涂處理；5)熱處理；6)磨削加工；7)拆卸定位裝夾。上述方法可對(duì)表面磨損在0.35mm以內(nèi)的薄型空心輥均能修復(fù)，使部分無(wú)法通過(guò)鍍Cr修復(fù)的薄型空心輥得以重新利用；薄型空心輥表面的噴涂層的孔隙率一般小于0.8％，結(jié)合強(qiáng)度大于54MPa；薄型空心輥表面的硬度保持在1150～1250HV，具有極好的耐磨性，使修復(fù)后的薄型空心輥相比新加工的薄型空心輥在使用壽命上可增加兩倍以上。
文檔編號(hào)B23P6/00GK102554552SQ20121002092
公開(kāi)日2012年7月11日 申請(qǐng)日期2012年1月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月30日
發(fā)明者鄭權(quán) 申請(qǐng)人:重慶生竹科技發(fā)展有限公司