本實用新型屬于機械領(lǐng)域，尤其涉及一種帶圓弧刃的扎帶剪。

背景技術(shù)：

塑料扎帶是汽車裝配過程中使用較多的耗材，主要用于捆扎車輛的管路和電線束。通常將管路和電線束捆扎牢固后，塑料扎帶會存在一定的多余量，當(dāng)多余量超過規(guī)定長度，按照裝配要求，需要將超長的部分截除。截除塑料扎帶超長部分的工具通常是剪刀或電工鉗，使用剪刀或電工鉗截除塑料扎帶超長部分會導(dǎo)致扎帶的斷面存在銳角或尖角，因為塑料扎帶本身具有一定的硬度，所以尖銳的部分很容易傷害后續(xù)的裝配人員和檢修人員。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，本實用新型提供一種帶圓弧刃的扎帶剪，該扎帶剪結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，剪除后的扎帶的端面呈圓弧形，避免對裝配人員造成傷害。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案：一種帶圓弧刃的扎帶剪，包括扎帶剪本體，所述扎帶剪本體的上剪刀片上設(shè)有弧形凸起，該弧形凸起的截面為扇形，該扎帶剪本體的下剪刀片上設(shè)有環(huán)形凹槽，環(huán)形凹槽的截面為圓弧形，所述環(huán)形凹槽與弧形凸起的尺寸相適應(yīng)。

在上述技術(shù)方案中，所述扎帶剪本體上相配合的環(huán)形凹槽和弧形凸起的組數(shù)為n，n為大于等于1的自然數(shù)，并且每組相配合的環(huán)形凹槽和弧形凸起的尺寸對應(yīng)不同規(guī)格的扎帶。

在上述技術(shù)方案中，n組所述相配合的環(huán)形凹槽和弧形凸起，按照剪除的扎帶從窄到寬依次從靠近扎帶剪本體的尖端處排列到扎帶剪本體的鉸接處。

在上述技術(shù)方案中，扎帶剪本體的上剪刀片上設(shè)有用于定位扎帶的定位槽，定位槽與弧形凸起的位置相對應(yīng)，且定位槽的寬度略大于扎帶的寬度。

本實用新型的有益效果是：該扎帶剪結(jié)構(gòu)簡單，定位槽對需要剪除的扎帶進(jìn)行定位，使用方便；剪除后的扎帶端面部分為圓弧形，避免對后續(xù)的裝配人員和車輛檢修人員造成傷害。

附圖說明

圖1為本實用新型的扎帶剪張開時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型的扎帶剪合起時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為圖1俯視圖。

圖4為扎帶剪本體分開后的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：1.上剪刀片，2.下剪刀片，3.弧形凸起，4.環(huán)形凹槽，5.定位槽。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖及具體實施例對本實用新型作進(jìn)一步說明。

如圖1、圖2、圖3和圖4所示的一種帶圓弧刃的扎帶剪，一種帶圓弧刃的扎帶剪，包括扎帶剪本體，所述扎帶剪本體的上剪刀片1上設(shè)有弧形凸起3，該弧形凸起3的截面為扇形，該扎帶剪本體的下剪刀片2上設(shè)有環(huán)形凹槽4，環(huán)形凹槽4的截面為圓弧形，所述環(huán)形凹槽4與弧形凸起3的尺寸相適應(yīng)。

在上述技術(shù)方案中，所述扎帶剪本體上相配合的環(huán)形凹槽4和弧形凸起3的組數(shù)為n，n為大于等于1的自然數(shù)，并且每組相配合的環(huán)形凹槽和弧形凸起的尺寸對應(yīng)不同規(guī)格的扎帶。本實施例中n為2。

在上述技術(shù)方案中，n組所述相配合的環(huán)形凹槽4和弧形凸起3，按照剪除的扎帶從窄到寬依次從靠近扎帶剪本體的尖端處排列到扎帶剪本體的鉸接處。寬的扎帶剪除要用的力比較大，因此，選擇小規(guī)格的扎帶在靠近扎帶剪本體的間斷處剪除，而大規(guī)格的扎帶在靠近扎帶剪本體的鉸接處剪除，這樣比較合理。

在上述技術(shù)方案中，扎帶剪本體的上剪刀片1上設(shè)有用于定位扎帶的定位槽5，定位槽5與弧形凸起3的位置相對應(yīng)，且定位槽5的寬度略大于扎帶的寬度。剪除扎帶時，扎帶可能會向外擠出，設(shè)置定位槽5能使扎帶在剪除時卡在定位槽5中，更加方便。

以上僅為本實用新型的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本實用新型，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。