專利名稱：預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于預(yù)制構(gòu)件脫模裝置，具體說涉及預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
目前，混合凝土預(yù)制構(gòu)件廠生產(chǎn)的預(yù)制構(gòu)件所用的模板，分為帶底模板、不帶底模
板兩種，但均為一個預(yù)制構(gòu)件采用一個板模(被稱為"一件一模")。帶底模板構(gòu)件立、臥
預(yù)制均可，不受構(gòu)件尺寸大小影響，適用范圍較廣。不帶模底模板構(gòu)件一般平臥預(yù)制，且構(gòu)
件厚度不宜大于400mm，否則構(gòu)件質(zhì)量難以保證。它有以下不足(l)對預(yù)制場地要求較高
要求平整度偏差《5mm，且預(yù)制構(gòu)件表面光滑，強度高，不起砂，不起鼓等；(2)現(xiàn)場安裝、拆
卸量大，勞動強度高，工作效率低，屬于勞動密集型作業(yè)。(3)占用空間大，產(chǎn)品外觀質(zhì)量差 等。

發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種預(yù)制方樁連體鋼模自 動脫模系統(tǒng)，對現(xiàn)有的"一件一模"的系統(tǒng)預(yù)以革新，解決長期以來預(yù)制方樁模板不能連體 的難體，使預(yù)制方樁制作澆筑水平和產(chǎn)品質(zhì)量均上一個新臺階。 本實用新型的技術(shù)方案是預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其特征在于它是 由多個并列的單體U型鋼模組成；多個并列的單體U型鋼模的首、尾通過鋼板連為一體， 構(gòu)成單元組合鋼模；前述的單元組合鋼模處在與其垂直的工字鋼滑道上，其一側(cè)與工字鋼 滑道固定，另一側(cè)與驅(qū)動系統(tǒng)中頂桿相連；所述的驅(qū)動系統(tǒng)固定在工字鋼滑道上；在單元 組合鋼模底部，自靠近頂桿一側(cè)起，每一個單體U型鋼模的對側(cè)壁底角處，依次均設(shè)有限位 塊，各限位塊與其靠近的單體U型鋼模的側(cè)壁之間的間隙等距。 上述的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其所述的驅(qū)動系統(tǒng)為電動機及頂桿、高 壓油泵、輸油管、液壓缸及頂桿或氣壓系統(tǒng)及頂桿。 上述的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其每組單元組合鋼模底部的工字鋼滑道 至少為四條。 上述的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其所述的單元組合鋼模為兩組、三組或 四組，且互相串聯(lián)排列。 本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下突出的實質(zhì)性特點和顯著的進(jìn)步及積極的 效果 (1)結(jié)構(gòu)簡單緊湊，用鋼板加工成多個并列的單體U型鋼模，其首、尾端均用鋼板 通過焊接成一體，座落在工字鋼滑道上，其一側(cè)固定在所述的工字鋼滑道上，另一側(cè)與驅(qū)動 系統(tǒng)頂桿相連，驅(qū)動系統(tǒng)(電動機、液壓系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)等)固定在工字鋼滑道上。在單元 組合鋼模底部，自靠近頂桿一側(cè)起，每一個單體U型鋼模的對側(cè)壁的底角處，依次均設(shè)有限 位塊，各限位塊與其靠近的單體U型鋼模的側(cè)壁之間的間隙等距，脫模時控制在鋼模彈性變形允許的范圍內(nèi)。 (2)自動化機械化程度高，工藝簡單，操作方便，用工量少，勞動強度低?；炷翝?筑，可吊裝或泵送，配合插入式振動棒，使其密實無氣泡，再用振動刮杠刮平，混凝土筑件表 面平整光滑，是對傳統(tǒng)的一件一模的預(yù)制構(gòu)件工藝的一場革命。 (4)模板利用率高，脫膜速度快，使用液壓泵拉動頂桿，一分鐘左右一組方樁構(gòu)件 一次脫模，便可吊裝堆放。 (5)采用連體鋼膜，剛性連接，其強度、剛性、剛度和穩(wěn)定性均好，經(jīng)實驗表明預(yù) 制構(gòu)件質(zhì)量好，外觀光滑勻稱，線角筆直方正。
(6)混凝土臺面損耗率幾乎為零，可降低水灰比，減少水泥用量；不需要安裝拆除
模板，澆筑混凝土人工還可以節(jié)省40%以上；綜合成本可降低15%以上。
(7)本實用新型適用范圍廣，可預(yù)制一般鋼筋混凝土構(gòu)件，也可預(yù)制預(yù)應(yīng)力構(gòu)件，
還可根據(jù)構(gòu)件尺寸大小不同作套模使用。

圖1為本實用新型的俯視圖。 圖2為圖1的A-A剖視圖。圖中， 1-驅(qū)動系統(tǒng) 2-液壓油管 3-液壓缸頂桿 4-工字鋼滑道5-單體U型鋼模6-限位塊
具體實施方式現(xiàn)通過附圖并結(jié)合具體實施方式
，對本實用新型進(jìn)一步描述如下 實施例 從圖1、圖2可見，本實用新型的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，它是由多個并 列的單體U型鋼模5組成；該多個并列的單體U型鋼模5的首、尾通過鋼板連為一體，構(gòu)成 單元組合鋼模；該單元組合鋼模處在與其垂直的工字鋼滑道4上，其一側(cè)與工字鋼滑道4固 定，另一側(cè)與驅(qū)動系統(tǒng)1中頂桿3相連，所述的驅(qū)動系統(tǒng)1固定在工字鋼滑道4上；在單元 組合鋼模底部，自靠近頂桿3 —側(cè)起，每一個單體U型鋼模5的對側(cè)壁的底角處，依次均設(shè) 有限位塊6，各限位塊與其靠近的單體U型鋼模的側(cè)壁之間的間隙等距。 上述的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其所述的驅(qū)動系統(tǒng)1為電動機及頂桿3、 高壓油泵、液壓油管2、液壓缸及頂桿3或氣壓系統(tǒng)及頂桿3。 上述的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其所述的單元組合鋼模為兩組、三組或 四組，且互相串聯(lián)排列。 將攪拌好的混凝土，澆筑在每一個單體U型鋼模中，經(jīng)插入式振動棒振動、振動刮 杠刮平、養(yǎng)生，啟動高壓油泵，在液壓缸及頂桿的作用下，使組合鋼模中的每一個單體U型 鋼模的一側(cè)壁，在限位塊配合下移動等距間隙，脫模時控制在鋼模彈性變形允許范圍內(nèi)，從 而實現(xiàn)整體組合鋼模一分鐘左右一次自動脫模，然后通過吊車吊運堆放，解決了長期以來 困擾預(yù)制構(gòu)件生產(chǎn)實現(xiàn)自動化、機械化的瓶頸技術(shù)難題，實現(xiàn)了預(yù)制方樁連體鋼模自動脫 模。
權(quán)利要求預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其特征在于它是由多個并列的單體U型鋼模組成；多個并列的單體U型鋼模的首、尾通過鋼板連為一體，構(gòu)成單元組合鋼模；前述的單元組合鋼模處在與其垂直的工字鋼滑道上，其一側(cè)與工字鋼滑道固定，另一側(cè)與驅(qū)動系統(tǒng)中頂桿相連，所述的驅(qū)動系統(tǒng)固定在工字鋼滑道上；在單元組合鋼模底部，自靠近頂桿一側(cè)起，每一個單體U型鋼模的對側(cè)壁底角處，依次均設(shè)有限位塊，各限位塊與其靠近的單體U型鋼模的側(cè)壁之間的間隙等距。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其特征在于所述的驅(qū)動 系統(tǒng)為電動機及頂桿、高壓油泵、輸油管、液壓缸及頂桿或氣壓系統(tǒng)及頂桿。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其特征在于每組單元組 合鋼模底部的工字鋼滑道至少為四條。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，其特征在于其所述的單 元組合鋼模為兩組、三組或四組，且互相串聯(lián)排列。
專利摘要預(yù)制方樁連體鋼模自動脫模系統(tǒng)，它是由多個并列的單體U型鋼模組成，其首、尾通過鋼板連成一體，構(gòu)成單元組合鋼模；前述的單元組合鋼模處在工字鋼滑道上；其一側(cè)與工字鋼滑道固定；另一側(cè)與驅(qū)動系統(tǒng)中的頂桿相連；所述的驅(qū)動系統(tǒng)固定在工字鋼滑道上。每一個單體U型鋼模一側(cè)壁底角處，均設(shè)有限位塊，每個限位塊與每一個單體U型鋼模一側(cè)壁的間隙均等距。所述的驅(qū)動系統(tǒng)為電動機及頂桿、高壓油泵、輸油管、液壓缸及頂桿或氣壓系統(tǒng)及頂桿。本實用新型解決了預(yù)制方樁模板不能連體的技術(shù)難題，自動化機械化程度、產(chǎn)品質(zhì)量均明顯提高；不需安裝和拆除模板，澆筑混凝土的人工還可節(jié)省40％以上，綜合成本下降15％以上。
文檔編號B28B7/22GK201456193SQ20092009403
公開日2010年5月12日 申請日期2009年7月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月18日
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