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高強(qiáng)蒸壓粉煤灰磚成型工藝的制作方法

文檔序號:1902231閱讀:533來源:國知局
專利名稱:高強(qiáng)蒸壓粉煤灰磚成型工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及一種粉煤灰磚的加工工藝,尤其涉及高強(qiáng)蒸壓粉煤灰磚的成型工藝。
高強(qiáng)蒸壓粉煤灰磚是以粉煤灰、石灰、石膏以及骨料為原料,經(jīng)坯料制備、壓制成型、高壓蒸汽養(yǎng)護(hù)等工藝過程制成的新型粉煤灰墻體材料。其中壓制成型工藝是整個(gè)工藝過程中最為重要的環(huán)節(jié),是成品質(zhì)量達(dá)到和超過有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的關(guān)鍵和基礎(chǔ)。我國早在1958年即開始蒸壓粉煤灰磚的研制工作,隨著經(jīng)濟(jì)不斷發(fā)展,環(huán)境污染和資源短缺問題日漸嚴(yán)重,促使社會(huì)對粉煤灰綜合利用研究的進(jìn)一步發(fā)展。1970—1980年間,蒸壓粉煤磚生產(chǎn)曾得到了較快的發(fā)展,但由于實(shí)際生產(chǎn)中粉煤灰的成型工藝技術(shù)水平落后,始終未能找到適合粉煤灰坯料特性的成型工藝方法,至今仍停留在一次壓制成型或振動(dòng)成型上。致使坯體中的殘留空氣無法排出,產(chǎn)品質(zhì)量各項(xiàng)性能指標(biāo)較低。具體來講,現(xiàn)有的蒸壓粉煤灰磚成型工藝是將制各好的坯料在國產(chǎn)8孔或16孔轉(zhuǎn)盤式壓機(jī)內(nèi)一次機(jī)械沖壓成型,壓磚機(jī)的成型壓力根據(jù)坯料情況和成品強(qiáng)度要求一般為600KN或1200KN,成型時(shí)間1.8秒,坯料水份大約為19~23%,這即所謂的半干法一次成型工藝。這種成型工藝沒有考慮粉煤灰顆料細(xì),容重輕,一般級配不太好,顆粒內(nèi)部呈多孔形,混合料中空氣含量較多這些特點(diǎn),成型過程中殘留空氣因撤壓后膨脹反彈,因此粉煤灰坯料的極限成型壓力較低。采用現(xiàn)有的成型工藝,坯料的極限成型壓力一般為6MPa~12MPa,壓制好的磚坯密實(shí)度較低,約為1430~1560Kg/m3,很容易出現(xiàn)分層現(xiàn)象,影響磚的抗凍融性,另外,由于成型密度較低,使物料內(nèi)部分子之間的結(jié)合點(diǎn)少,結(jié)合力較弱,影響到下道工序高壓蒸汽養(yǎng)護(hù)時(shí)水化反應(yīng)的充分進(jìn)行,使成品的干縮值較大,約0.8mm/m左右。用這種磚所砌筑的墻體容易開裂,降低了建筑物的耐久性,嚴(yán)重時(shí)造成建筑事故,因此到1980年以后,粉煤灰磚市場滯銷,廠家紛紛停產(chǎn)或倒閉,影響到粉煤灰的綜合利用和新型墻體材料的發(fā)展。
針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明的目的在于提供一種高強(qiáng)蒸壓粉煤灰磚的成型工藝,以提高磚的抗壓強(qiáng)度,降低粉煤灰磚的干縮值。
為達(dá)到上述發(fā)明目的,本發(fā)明的技術(shù)方案在于采用了一種高強(qiáng)蒸壓粉煤灰磚成型工藝,這種工藝對坯料的加壓采用分階段方式。
所述的分階段加壓方式可以分三個(gè)階段a、預(yù)壓階段;b、壓制成型階段;c、保持階段。所用坯料的含水量為13~24%。
所述的預(yù)壓階段的預(yù)壓力為1~3MPa;預(yù)壓時(shí)間為0.1~0.6s;預(yù)壓速度為160~200mm/s。
所述的壓制成型階段的工作壓力為18MPa以上;壓制成型時(shí)間為1~4s;壓制成型速度為15~25mm/s。
所述的保持階段在壓制成型階段工作壓力下保持2~6s。
所述的預(yù)壓階段的預(yù)壓可以為2~2.2MPa,預(yù)壓速度可以為170~190mm/s;預(yù)壓時(shí)間可以為0.3~0.5s。
所述的壓制成型階段的工作壓力可以為19.6~25MPa,壓制成型時(shí)間可以為2~3s;壓制成型速度可以為18~22mm/s。
所述的保持階段可以在成型階段工作壓力下保持3~5秒。
所用坯料的含水量為15~19%。
本發(fā)明采用對坯料的分階段加壓的成型工藝,比較適于粉煤灰顆粒細(xì)、摩擦系數(shù)大和孔隙率高的特點(diǎn),從而改善了磚坯不易密實(shí)的狀況,而且分階段加壓有利于排出較多的空氣,減少壓縮空氣造成的彈性膨脹和磚坯層裂,從而提高了磚坯的極限成型壓力,大大地改善了成型效果,這種方式還可以把成型水份控制在15~19%之間,成型后的磚坯容重達(dá)1800kg/m3以上,由于成型后密實(shí)度高,分子間結(jié)合點(diǎn)多,結(jié)合力強(qiáng),空氣量小,經(jīng)過高壓蒸汽養(yǎng)護(hù)后,水化反應(yīng)較為充分,磚的抗壓強(qiáng)度可提高至26MPa,是原來的2~3倍;干縮值降至0.4mm/m,只有原來的二分之一。
下面結(jié)合幾個(gè)不同類型的實(shí)驗(yàn)來進(jìn)一步說明本發(fā)明的實(shí)質(zhì)內(nèi)容。<一>經(jīng)不同階段壓制的粉煤灰試塊強(qiáng)度比較
注在相同成型水份、成型壓力、相同物料配比和相同的蒸壓養(yǎng)護(hù)條件下。
結(jié)論三階段壓制成型對強(qiáng)度最有利。
<二>成型壓力對粉煤灰試塊強(qiáng)度的影響注在同樣物料配比、相同成型水份、相同的成型方式和養(yǎng)護(hù)制度下
結(jié)論坯體成型壓力控制在21.6~25.5MPa為最佳。
<三>不同階段壓制時(shí)間對粉煤灰試塊強(qiáng)度的影響
結(jié)論預(yù)壓時(shí)間0.3~0.5秒,成型壓制時(shí)間2~3秒,保壓時(shí)間3~4秒,全過程5.5~7.5秒。
<四>物料成型水份對粉煤灰試塊抗壓強(qiáng)度的影響
結(jié)論成型水份控制在15~19%最佳。
權(quán)利要求
1.一種高強(qiáng)蒸壓粉煤灰磚成型工藝,其特征在于這種工藝對坯料的加壓采用分階段方式。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的成型工藝,其特征在于所述的分階段加壓方式可以分三個(gè)階段a、預(yù)壓階段;b、壓制成型階段;c、保持階段。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的成型工藝,其特征在于所用坯料的含水量為13~24%。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的成型工藝,其特征在于所述的預(yù)壓階段的預(yù)壓力為1~3MPa;預(yù)壓時(shí)間為0.1~0.6s;預(yù)壓速度為160~200mm/s。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的成型工藝,其特征在于所述的壓制成型階段的工作壓力為18MPa以上;壓制成型時(shí)間為1~4s;壓制成型速度為15~25mm/s。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的成型工藝,其特征在于所述的保持階段在壓制成型階段工作壓力下保持2~6s。
7.根據(jù)權(quán)利要求2~6任一條所述的成型工藝,其特征在于所述的預(yù)壓階段的預(yù)壓可以為2~2.2MPa,預(yù)壓速度可以為170~190mm/s;預(yù)壓時(shí)間可以為0.3~0.5s。
8.根據(jù)權(quán)利要求2~6任一條所述的成型工藝,其特征在于所述的壓制成型階段的工作壓力可以為19.6~25MPa,壓制成型時(shí)間可以為2~3s;壓制成型速度可以為18~22mm/s。
9.根據(jù)權(quán)利要求2~6任一條所述的成型工藝,其特征在于所述的保持階段可以在成型階段工作壓力下保持3~5s。
10.根據(jù)權(quán)利要求2~6任一條所述的成型工藝,其特征在于所用坯料的含水量為15~19%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種粉煤灰磚的加工工藝,尤其涉及高強(qiáng)蒸壓粉煤灰磚的成型工藝。這種工藝對坯料的加壓采用分階段方式。分階段加壓方式可以分三個(gè)階段:a.預(yù)壓階段;b.壓制成型階段;c.保持階段。所用坯料的含水量為13~24%。采用本工藝水化反應(yīng)較為充分,磚的抗壓強(qiáng)度可提高至26MPa,是原來的2~3倍;干縮值降至0.4mm/m,只有原來的二分之一。
文檔編號B28B3/00GK1338363SQ0012614
公開日2002年3月6日 申請日期2000年8月22日 優(yōu)先權(quán)日2000年8月22日
發(fā)明者濮松榮, 王冠利, 徐亞中, 常富鼎, 史長有 申請人:河南恒通源實(shí)業(yè)有限公司
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