本發(fā)明涉及印染
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其是涉及一種通過節(jié)省工序的方式降低能耗的染色工藝。
背景技術(shù)：
：傳統(tǒng)染色方法中的軋染工藝為在70～90℃條件下化料、過濾后轉(zhuǎn)入不銹鋼大桶，之后進(jìn)行進(jìn)布→軋料→預(yù)烘→預(yù)烘→烘筒→中車→軋固色→汽蒸→冷水洗→冷水洗→皂洗→皂洗→冷水洗→烘筒→出布，上述工藝含有4道冷水，4道熱水再烘干，其工藝流程長，能耗大，染料只吸附在面料表面，在預(yù)烘、汽蒸過程中容易產(chǎn)生邊中差前后色差水電汽浪費(fèi)大。一般染色過程中，特別是活性染色，對(duì)于前處理布面毛效滲透，絲光堿濃度要求都比較高，在軋染染色過程車速、溫度、濕度對(duì)活性染色都會(huì)生產(chǎn)很多不穩(wěn)定因素，如前后色差、邊中差，布面急烘一系列問題。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本申請(qǐng)人提供了一種高效節(jié)能的染色工藝。本發(fā)明染色工藝染色過程短，采用冷軋堆的簡(jiǎn)單工藝不僅節(jié)省了工序，還改善前后色差、邊中差，大大提高了水洗效果(深色系列比較明顯)。本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種高效節(jié)能的染色工藝，所述工藝包括如下步驟：(1)前處理，對(duì)面料進(jìn)行燒毛、定型處理；(2)染色，將面料置于冷軋堆染設(shè)備上進(jìn)行進(jìn)布→軋料→打卷處理；(3)堆置，將步驟(2)染色好的面料置于溫度為30～45℃，濕度為20～35％的廠棚中堆置8～10h；(4)水洗，將經(jīng)過步驟(3)處理的面料置于2個(gè)冷水洗，3個(gè)熱水洗后烘干，即經(jīng)過常溫冷水洗→常溫冷水洗→95±2℃熱水洗→95±2℃熱水洗→95±2℃熱水洗→烘干；(5)整緯、拉幅、預(yù)縮。所述步驟(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑45～60g/L，汽巴S-4R橙2～4g/L，汽巴S-D紅2～5g/L，螯合分散劑0.5g/L；所述步驟(2)中染色所用助劑濃堿；采用比例泵將染料與助劑按照4:1的體積比，自動(dòng)打入冷軋堆染設(shè)備上的染色槽中。所述步驟(1)中面料經(jīng)過預(yù)處理，預(yù)處理的方法為：(1)將面料置于含有30～70g/L燒堿，5～10g/L精煉滲透劑，5～10g/L螯合分散劑的溶液中，100±2℃的條件下堆置60～90min，后烘干至面料濕度為50％；(2)將經(jīng)過步驟(1)處理的面料置于含有4～8g/L雙氧水的溶液中，在100±2℃的條件下堆置60～90min，出布、烘干；(3)將經(jīng)過步驟(2)處理的面料經(jīng)過170～220℃的燒堿進(jìn)行絲光處理。所述步驟(2)中濃堿，需將原360g/L稀釋為60g/L的淡堿。本發(fā)明有益的技術(shù)效果在于：本發(fā)明染色工藝染色過程短，采用冷軋堆的簡(jiǎn)單工藝不僅節(jié)省了工序，還改善前后色差、邊中差，大大提高了水洗效果(深色系列比較明顯)。本發(fā)明工藝過程中水洗步驟相對(duì)較少，避免了產(chǎn)生大量的印染廢水，減少了污廢水的排放、具有節(jié)能減排的特點(diǎn)。具體實(shí)施方式下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體描述。實(shí)施例14.0×4.0/133×72一種高效節(jié)能的染色工藝，所述工藝包括如下步驟：(1)前處理，對(duì)面料進(jìn)行燒毛→退漿→氧漂→絲光處理；(2)染色，將面料置于冷軋堆染設(shè)備上進(jìn)行進(jìn)布→軋料→打卷處理；(3)堆置，將步驟(2)染色好的面料置于溫度為45℃，濕度為30％的廠棚中堆置8～10h；(4)水洗，將經(jīng)過步驟(3)處理的面料置于2個(gè)冷水洗，3個(gè)熱水洗后烘干，即經(jīng)過常溫冷水洗→常溫冷水洗→95±2℃熱水洗→95±2℃熱水洗→95±2℃熱水洗→烘干；(5)整緯、拉幅、預(yù)縮。所述步驟(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑45g/L，汽巴S-4R橙4g/L，汽巴S-D紅5g/L，螯合分散劑0.5g/L；所述步驟(2)中染色所用助劑濃堿，需將原360g/L稀釋為60g/L的淡堿；采用比例泵將染料與助劑按照4:1的體積比，自動(dòng)打入冷軋堆染設(shè)備上的染色槽中。所述步驟(1)中面料經(jīng)過預(yù)處理，預(yù)處理的方法為：(1)將面料置于含有50g/L燒堿，5g/L精煉滲透劑，10g/L螯合分散劑的溶液中，100±2℃的條件下堆置80min，后烘干至面料濕度為50％；(2)將經(jīng)過步驟(1)處理的面料置于含有8g/L雙氧水的溶液中，在100±2℃的條件下堆置60min，出布、烘干；(3)將經(jīng)過步驟(2)處理的面料經(jīng)過180℃的燒堿進(jìn)行絲光處理。本實(shí)施例的染色工藝，簡(jiǎn)單，經(jīng)過堆置后，表面帶有的浮色及雜質(zhì)被去除，而且減少了排污量、節(jié)約了汽蒸，同時(shí)還提高了印染面料的干濕磨牢度、水洗牢度。測(cè)試結(jié)果如表1所示。實(shí)施例260×60/90×88一種高效節(jié)能的染色工藝，所述工藝包括如下步驟：(1)前處理，對(duì)面料進(jìn)行燒毛→退漿→氧漂→絲光處理；(2)染色，將面料置于冷軋堆染設(shè)備上進(jìn)行進(jìn)布→軋料→打卷處理；(3)堆置，將步驟(2)染色好的面料置于溫度為30℃，濕度為35％的廠棚中堆置8～10h；(4)水洗，將經(jīng)過步驟(3)處理的面料置于2個(gè)冷水洗，3個(gè)熱水洗后烘干，即經(jīng)過常溫冷水洗→常溫冷水洗→95±2℃熱水洗→95±2℃熱水洗→95±2℃熱水洗→烘干；(5)整緯、拉幅、預(yù)縮。所得面料的性能測(cè)試結(jié)果如表1所示。所述步驟(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑60g/L，汽巴S-4R橙2g/L，汽巴S-D紅4g/L，螯合分散劑0.5g/L；所述步驟(2)中染色所用助劑濃堿，需將原360g/L稀釋為30g/L的淡堿；采用比例泵將染料與助劑按照4:1的體積比，自動(dòng)打入冷軋堆染設(shè)備上的染色槽中。所述步驟(1)中面料經(jīng)過預(yù)處理，預(yù)處理的方法為：(1)將面料置于含有30g/L燒堿，10g/L精煉滲透劑，10g/L螯合分散劑的溶液中，100±2℃的條件下堆置90min，后烘干至面料濕度為50％；(2)將經(jīng)過步驟(1)處理的面料置于含有8g/L雙氧水的溶液中，在100±2℃的條件下堆置90min，出布、烘干；(3)將經(jīng)過步驟(2)處理的面料經(jīng)過220℃的燒堿進(jìn)行絲光處理。本實(shí)施例的染色工藝，簡(jiǎn)單，經(jīng)過堆置后，表面帶有的浮色及雜質(zhì)被去除，而且減少了排污量、節(jié)約了汽蒸，同時(shí)還提高了布面飽滿度。實(shí)施例320×16/128×60一種高效節(jié)能的染色工藝，所述工藝包括如下步驟：(1)前處理，對(duì)面料進(jìn)行燒毛→退漿→氧漂→絲光處理；(2)染色，將面料置于冷軋堆染設(shè)備上進(jìn)行進(jìn)布→軋料→打卷處理；(3)堆置，將步驟(2)染色好的面料置于溫度為40℃，濕度為35％的廠棚中堆置8～10h；(4)水洗，將經(jīng)過步驟(3)處理的面料置于2個(gè)冷水洗，3個(gè)熱水洗后烘干，即經(jīng)過常溫冷水洗→常溫冷水洗→95±2℃熱水洗→95±2℃熱水洗→95±2℃熱水洗→烘干；(5)整緯、拉幅、預(yù)縮。所得面料的性能測(cè)試結(jié)果如表1所示。所述步驟(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑50g/L，汽巴S-4R橙3g/L，汽巴S-D紅2g/L，螯合分散劑0.5g/L；所述步驟(2)中染色所用助劑濃堿，需將原360g/L稀釋為30g/L的淡堿；采用比例泵將染料與助劑按照4:1的體積比，自動(dòng)打入冷軋堆染設(shè)備上的染色槽中。所述步驟(1)中面料經(jīng)過預(yù)處理，預(yù)處理的方法為：(1)將面料置于含有70g/L燒堿，5g/L精煉滲透劑，8g/L螯合分散劑的溶液中，100±2℃的條件下堆置80min，后烘干至面料濕度為50％；(2)將經(jīng)過步驟(1)處理的面料置于含有6g/L雙氧水的溶液中，在100±2℃的條件下堆置90min，出布、烘干；(3)將經(jīng)過步驟(2)處理的面料經(jīng)過220℃的燒堿進(jìn)行絲光處理對(duì)比例一種現(xiàn)有的染色工藝，所述工藝包括如下步驟：(1)前處理，對(duì)面料進(jìn)行燒毛、定型處理；(2)染色、水洗：進(jìn)布→軋料→預(yù)烘→預(yù)烘(100±2℃)→烘筒→中車→軋固色→汽蒸(100±5℃)→冷水洗→冷水洗→皂洗(95℃)→皂洗(100℃)→冷水洗→烘筒→出布；(3)整緯、拉幅、預(yù)縮。所得面料的性能測(cè)試結(jié)果如表1所示。所述步驟(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑50g/L，汽巴S-4R橙3g/L，汽巴S-D紅2g/L，螯合分散劑0.5g/L；所用助劑濃堿；采用比例泵將染料與助劑按照4:1的體積比，自動(dòng)打入染色槽中。表1實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3對(duì)比例水洗牢度/級(jí)4-54-54-53-4干磨牢度/級(jí)4-54-54-54濕磨牢度/級(jí)4-54-53-42-3當(dāng)前第1頁1 2 3