專利名稱：：用于粘膠粗旦扁平絲的連續(xù)紡絲工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于粘膠長絲生產(chǎn)工藝，具體涉及適用于粘膠粗旦絲扁平絲產(chǎn)品的連續(xù)紡絲工藝。
背景技術(shù)：
：現(xiàn)有粗旦絲扁平絲生產(chǎn)工藝由半連續(xù)紡絲機加巻繞，洗滌系統(tǒng)一套、烘干窯一個以及成絞、成筒設(shè)備構(gòu)成。生產(chǎn)過程粘膠經(jīng)計量后經(jīng)深浴紡與酸反應(yīng)后，在凝固輥、去酸輥上進一步與酸充分反應(yīng)，其后由成絞機圈成束。再經(jīng)洗滌系統(tǒng)水、堿、酸等洗滌。經(jīng)烘干系統(tǒng)烘干；最后于成筒系統(tǒng)形成最終產(chǎn)品。上述生產(chǎn)工藝存在的問題在于由于生產(chǎn)各工序由多個設(shè)備組成，也就是說各個工序在不同的設(shè)備上進行，而進入下一道工序必須轉(zhuǎn)移產(chǎn)品，導(dǎo)致工藝流程長，工藝波動大，批次間存在質(zhì)量差異，易斷頭、得率低、成本高，品質(zhì)低，勞動強度大。在生產(chǎn)過程中，由于個系統(tǒng)設(shè)備間跨距大，工藝存在諸多的影響生產(chǎn)的因數(shù)，如a、由于采用的是原紡絲機傳動機構(gòu)，限制轉(zhuǎn)速了紡速提高。b、在成絞時，與紡絲機的轉(zhuǎn)速不相匹配，致使成絞機運行不穩(wěn)定；C、絲條洗滌處理是在使用行車吊裝，致使吊裝必須是形成批量后進行浸泡，存在一致性差；d、絲條在洗滌系統(tǒng)中間隙洗滌，時間長；e、絲條反應(yīng)不完全，剩余酯化度高；f、在烘干系統(tǒng)中以成捆的形狀，內(nèi)部的絲條不能得到有效的烘干。限制粗旦絲扁平絲產(chǎn)量增加和產(chǎn)品質(zhì)量提高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明提供一種用于用于粘膠粗旦扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，本發(fā)明將多個工序在一個生產(chǎn)線上完成，并對工藝進行優(yōu)化，達到縮短工藝流程，降低工藝波動，批次間質(zhì)量差異小，減少斷頭、提高得率、降低成本、提高品質(zhì)低、降低勞動強度的目的。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，包括粘膠計量成型、洗滌、烘干和成筒，其特征在于計量后的粘膠在玻璃成型管中反應(yīng)成型絲條，玻璃成型管管中成型的絲條由多級洗滌槽的壓緊輥牽引至洗滌槽內(nèi)進行多級洗滌，多級洗滌槽末端的絲條由壓緊輥牽引至蒸汽烘干機，蒸汽烘干機對絲條進行烘干，再將烘干后的絲條成筒。所述多級洗滌槽由多級壓緊輥前后銜接，洗滌槽底部的底板設(shè)置為斜面，絲條經(jīng)第一組壓緊輥減少管中成型中的殘液，自然狀態(tài)進入第一級洗滌槽，并有序堆積浸泡洗滌后，經(jīng)第二組壓緊輥減少第一級洗滌中的殘液，自然狀態(tài)進入第二級洗滌槽，重復(fù)上述過程，絲條進入末端的多級洗滌槽。所述末端多級洗滌槽內(nèi)的絲條經(jīng)末端的壓緊輥牽引到蒸汽烘干機上方的承絲輸送帶上，經(jīng)多級洗滌槽與蒸汽烘干機之間的壓緊輥與承絲輸送帶之間設(shè)置的橫動桿機構(gòu)擺動絲條，絲條在承絲輸送帶上烘干后牽引到成筒設(shè)備上成筒，位于承絲輸送帶上方的排風(fēng)箱將絲條烘干中形成的蒸氣排出。所述絲條的紡速為60-130m/min。所述承絲輸送帶的速度低于紡速。所述管中成型中的酸浴組成及其濃度為，硫酸130士20g/l、硫酸鈉260±33g/l、硫酸鋅19±2.5g/l、酸浴溫度50±8"、比重1.272±0.15。本發(fā)明的有益效果表現(xiàn)在—、采用管中成型、連續(xù)性洗滌、連續(xù)性烘干、無斷頭連續(xù)性成筒，保證縮短工藝流程，降低工藝波動，批次間質(zhì)量差異小，減少斷頭、提高得率、降低成本、提高品質(zhì)低、降低勞動強度。二、采用壓緊輥傳動機構(gòu)，能有效減少前工序殘液，提高紡速，在成絞時能與粘膠計量成型設(shè)備的轉(zhuǎn)速匹配。三、由于絲條成型與多級洗滌匹配在一起，絲條洗滌處理時不再需要使用行車吊裝，保證了絲條浸泡的一致性。四、多級洗滌前后與絲條成型和烘干銜接，縮短洗滌時間。五、洗滌槽內(nèi)底部設(shè)置為斜板，一定數(shù)量的絲條可有序堆積在洗滌槽內(nèi)，保證了浸泡時間、洗滌質(zhì)量，并且還有不受牽伸速度微小差異的影響。六、烘干設(shè)備采用輸送帶式烘干傳輸方式，絲條在烘干時處于自然狀態(tài)，不影響絲條張力，進一步保證絲條質(zhì)量的一致性、無斷頭。七、輸送帶式烘干傳輸方式還克服了傳統(tǒng)成捆的絲條不能得到有效的烘干的弊丄山順。八、由于增設(shè)橫動機構(gòu)，絲條在進入烘干設(shè)備時以盤旋狀布置在承絲輸送帶上，即可保證烘干時間，又可提升生產(chǎn)速度。圖1為本發(fā)明設(shè)備結(jié)構(gòu)原理圖圖中標記1、計量泵，2、進酸管，3、反應(yīng)盒，4、橫動桿機構(gòu)，5、玻璃成型管，6、淋洗管，7、洗滌槽，8、底板，9、中隔板，10、玻璃導(dǎo)絲棒，11、成筒設(shè)備，12、壓緊輥，13、蒸汽換熱器，14、承絲輸送帶，15、排風(fēng)箱。具體實施例本發(fā)明提出了一種用于粘膠粗旦扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，以克服現(xiàn)有粗旦絲扁平絲生產(chǎn)工藝存在的弊端。用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，包括粘膠計量成型、洗滌、烘干和成筒，其特征在于計量后的粘膠在玻璃成型管中反應(yīng)成型絲條，玻璃成型管管中成型的絲條由多級洗滌槽的壓緊輥牽引至洗滌槽內(nèi)進行多級洗滌，多級洗滌槽末端的絲條由壓緊輥牽引至蒸汽烘干機，蒸汽烘干機對絲條進行烘干，再將烘干后的絲條成筒。多級洗滌槽由多級壓緊輥前后銜接，洗滌槽底部的底板設(shè)置為斜面，絲條經(jīng)第一組壓緊輥減少管中成型中的殘液，自然狀態(tài)進入第一級洗滌槽，并有序堆積浸泡洗滌后，經(jīng)玻璃導(dǎo)絲棒導(dǎo)向后，經(jīng)第二組壓緊輥減少第一級洗滌中的殘液，自然狀態(tài)進入第二級洗滌槽，重復(fù)上述過程，絲條進入末端的多級洗滌槽。4末端多級洗滌槽內(nèi)的絲條經(jīng)末端的壓緊輥牽引到蒸汽烘干機上方的承絲輸送帶上，經(jīng)多級洗滌槽與蒸汽烘干機之間的壓緊輥與承絲輸送帶之間設(shè)置的橫動桿機構(gòu)擺動絲條，絲條在承絲輸送帶上烘干后牽引到成筒設(shè)備上成筒，位于承絲輸送帶上方的排風(fēng)箱將絲條烘干中形成的蒸氣排出。絲條的紡速為60-130m/min。承絲輸送帶的速度低于紡速，根據(jù)紡速作調(diào)整。管中成型中的酸浴組成及其濃度為，硫酸130士20g/l、硫酸鈉260士23g/l、硫酸鋅19±2.5g/l、酸浴溫度50士8t:、比重1.272±0.15。計量泵驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速、計量泵轉(zhuǎn)速、計量泵規(guī)格，由紡速和產(chǎn)品規(guī)格1000D6000D決定。烘干設(shè)備中輸送帶的長度、運行速度根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格、紡速、烘干溫度決定。烘干溫度控制在90士9。C。成筒設(shè)備中的絡(luò)筒機、絡(luò)絲機的運行線速度與紡絲速度一致，保持各個工藝點的運行工況穩(wěn)定，實現(xiàn)了連續(xù)運行。本發(fā)明中的多級洗滌槽中的洗滌液工藝參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>本發(fā)明工藝中采用的設(shè)備為用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲機，包括粘膠計量成型設(shè)備、洗滌設(shè)備、烘干設(shè)備和成筒設(shè)備11。粘膠計量成型設(shè)備由粘膠管、計量泵1、進酸管2、反應(yīng)盒3、噴頭組件、玻璃成型管5及酸浴回收槽組成。洗滌設(shè)備由壓緊輥驅(qū)動系統(tǒng)(壓緊輥)、淋洗管6、洗滌槽7、洗滌槽7底部的底板8為斜板、各級洗滌槽間的中隔板9、玻璃導(dǎo)絲棒10、洗滌液進回系統(tǒng)組成。烘干設(shè)備為蒸汽烘干機，由烘干前壓緊輥、橫動桿機構(gòu)4、承絲輸送帶14、加熱裝置(蒸汽換熱器)、排汽系統(tǒng)(排風(fēng)箱等)組成。成筒設(shè)備11由巻繞傳動機構(gòu)、成筒錠箱組成。粘膠計量成型設(shè)備的成型裝置為玻璃成型管5，洗滌設(shè)備由多級洗滌槽組成，玻璃成型管5管中成型的絲條由多級洗滌槽的壓緊輥12牽引至洗滌槽7內(nèi)；多級洗滌槽的下行設(shè)備為烘干設(shè)備，烘干設(shè)備為蒸汽烘干機，多級洗滌槽末端的絲條由壓緊輥牽引至蒸汽烘干機，蒸汽烘干機下行與成筒設(shè)備11聯(lián)接。多級洗滌槽由多級壓緊輥前后銜接，洗滌槽7底部的底板8設(shè)置為斜面，具體為前端淺后端深，這樣便于浸泡、有序堆積。蒸汽烘干機包括承絲輸送帶14，位于承絲輸送帶14上方的排風(fēng)箱15，位于承絲輸送帶14下方的蒸汽換熱器13;多級洗滌槽與蒸汽烘干機之間的壓緊輥與承絲輸送帶14之間設(shè)置擺動絲條的橫動桿機構(gòu)4，橫動桿機構(gòu)4使絲條左右擺動鋪于烘干機的承絲輸送帶14上。權(quán)利要求用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，包括粘膠計量成型、洗滌、烘干和成筒，其特征在于計量后的粘膠在玻璃成型管(5)中反應(yīng)成型絲條，玻璃成型管(5)管中成型的絲條由多級洗滌槽的壓緊輥(12)牽引至洗滌槽(7)內(nèi)進行多級洗滌，多級洗滌槽末端的絲條由壓緊輥牽引至蒸汽烘干機，蒸汽烘干機對絲條進行烘干，再將烘干后的絲條成筒。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，其特征在于所述多級洗滌槽由多級壓緊輥前后銜接，洗滌槽(7)底部的底板(8)設(shè)置為斜面，絲條經(jīng)第一組壓緊輥減少管中成型中的殘液，自然狀態(tài)進入第一級洗滌槽，并有序堆積浸泡洗滌后，經(jīng)第二組壓緊輥減少第一級洗滌中的殘液，自然狀態(tài)進入第二級洗滌槽，重復(fù)上述過程，絲條進入末端的多級洗滌槽。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，其特征在于所述末端多級洗滌槽內(nèi)的絲條經(jīng)末端的壓緊輥牽引到蒸汽烘干機上方的承絲輸送帶(14)上，經(jīng)多級洗滌槽與蒸汽烘干機之間的壓緊輥與承絲輸送帶(14)之間設(shè)置的橫動桿機構(gòu)(4)擺動絲條，絲條在承絲輸送帶(14)上烘干后牽引到成筒設(shè)備(11)上成筒，位于承絲輸送帶(14)上方的排風(fēng)箱(15)將絲條烘干中形成的蒸氣排出。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，其特征在于所述絲條的紡速為60-130m/min。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，其特征在于所述承絲輸送帶(14)的速度低于紡速。6.根據(jù)權(quán)利要求1、2或4所述的用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，其特征在于所述管中成型中的酸浴組成及其濃度為，硫酸130士20g/l、硫酸鈉260士33g/l、硫酸鋅19±2.5g/l、酸浴溫度50士8。C、比重1.272±0.15。全文摘要本發(fā)明公開了一種用于粘膠粗旦絲扁平絲的連續(xù)紡絲工藝，包括粘膠計量成型、洗滌、烘干和成筒，計量后的粘膠在玻璃成型管中反應(yīng)成型絲條，玻璃成型管管中成型的絲條由多級洗滌槽的壓緊輥牽引至洗滌槽內(nèi)進行多級洗滌，多級洗滌槽末端的絲條由壓緊輥牽引至蒸汽烘干機，蒸汽烘干機對絲條進行烘干，再將烘干后的絲條成筒。本發(fā)明將多個工序在一個生產(chǎn)線上完成，并對工藝進行優(yōu)化，達到縮短工藝流程，降低工藝波動，批次間質(zhì)量差異小，減少斷頭、提高得率、降低成本、提高品質(zhì)低、降低勞動強度的目的。文檔編號D01D13/00GK101775669SQ20091026347公開日2010年7月14日申請日期2009年12月18日優(yōu)先權(quán)日2009年12月18日發(fā)明者馮濤,劉庭聰,張仁友,袁劍,鄧傳東,陳勇君申請人:宜賓海絲特纖維有限責任公司;宜賓絲麗雅集團有限公司