本發(fā)明屬于人造板制造領(lǐng)域，特別是采用防腐復(fù)合脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法。
背景技術(shù)：
隨著中國經(jīng)濟的發(fā)展，人民生活水平的提高，對家庭裝修的要求也不斷的提高。木地板因其自然優(yōu)美的紋路、良好的質(zhì)感，成為了家庭地面裝修的首選材料。而實木復(fù)合地板克服了實木地板濕脹干縮的缺點，具有較好的尺寸穩(wěn)定性，同時保留了實木地板的自然木紋和舒適腳感，從而成為地板中的重要品種。實木復(fù)合地板是由不同樹種的板材交錯層壓而成，克服了實木地板單向同性的缺點，干縮濕脹率小。實木復(fù)合地板兼具強化地板的穩(wěn)定性與實木地板的美觀性，而且具有環(huán)保優(yōu)勢，并且實木復(fù)合地板既有普通實木地板的優(yōu)點，又有效地調(diào)整了木材之間的內(nèi)應(yīng)力，改進了木材隨季節(jié)干濕度變化而變形量大的缺點，因此，受到消費者的喜愛。
而實木復(fù)合地板的芯層多采用桉樹單片通過膠黏劑壓合而成。桉樹是桃金娘科 Myrtaceae 桉屬 Eucalyptus 植物的統(tǒng)稱，桉樹適應(yīng)性強，貧瘠的土壤中也能夠生長，且生長速度快，護理成本低，因此種植面積逐年增加。桉樹木材紅色、有光澤、無特殊氣味、紋理交錯、結(jié)構(gòu)密、材質(zhì)硬重，易彎曲。徑級較大的桉樹通過旋切成單板，作為芯板生產(chǎn)膠合板或單板層積材，而小徑級、枝丫材或難以旋切的桉樹加工成木片，用于造紙或生產(chǎn)纖維板，因此桉樹的綜合利用率可以提高至 90% 以上。
近年來，我國南方的兩廣、云南、福建、貴州、海南等省開始引種由廣西國有東門林場培育的速生桉樹種，速生桉木是一種淺色的闊葉木，木紋緊密而不規(guī)則，邊材層比較寬，呈白至淡粉色；心材有的淺棕紅色。目前速生桉生長速度快，3年可成才，山區(qū)農(nóng)民大量種植，已經(jīng)占南方可利用木材的50%以上，加上原有樹種如松樹、杉樹、苦楝樹等樹木生長較慢，作為天然林不再能夠亂砍伐，而且1畝速生桉的木材產(chǎn)量相當(dāng)于5畝以上的天然林產(chǎn)量，桉樹只占廣西森林面積的13.7%，卻解決了廣西80%以上、全國20%以上的木材需求。而目前我國成功地開發(fā)了高性能桉木重組材、桉木單板層積材、竹桉復(fù)合材料、厚芯桉樹實木復(fù)合板材和無醛桉木膠合板制造技術(shù)等，桉木在人造板的應(yīng)用越來越普及。
目前還沒有以防腐復(fù)合脲醛樹脂為膠液生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的文獻報道。而全桉木實木復(fù)合地板是木質(zhì)材料，易被菌、蟲、海生鉆孔蟲等生物侵襲，容易腐爛，所以全桉木實木復(fù)合地板的耐腐蝕性能并不高，抗蟲性能差，使其在利用上受到一些限制。因此，為了提高全桉木實木復(fù)合地板的耐腐蝕性以及抗蟲能力，延長全桉木實木復(fù)合地板的使用壽命，對全桉木實木復(fù)合地板進行防腐處理是很有必要的。目前，人們對全桉木實木復(fù)合地板防腐性能的研究十分重視，而如何制造生產(chǎn)具有防腐特性而又對環(huán)境不造成污染的全桉木實木復(fù)合地板，延長全桉木實木復(fù)合地板的使用壽命，是人們目前急需解決的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述存在的技術(shù)缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種采用防腐復(fù)合脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法，解決目前全桉木實木復(fù)合地板易被菌、蟲、海生鉆孔蟲等生物侵襲，容易腐爛的問題。
本發(fā)明生產(chǎn)方法的關(guān)鍵是采用三聚氰胺改性脲醛樹脂為膠黏劑主料，添加氧化淀粉為粘性復(fù)合劑；聚乙烯醇為增韌劑；氫化松香為抗氧化劑；聚異氰酸酯為固化劑；異丁基三乙氧基硅烷為橋聯(lián)劑；酚化木質(zhì)素為甲醛捕捉劑和再添加防腐劑制備而成的防腐復(fù)合脲醛樹脂，該復(fù)合脲醛樹脂具有甲醛殘余量低，防腐性能好的優(yōu)點，防腐劑中的有效活性成分對木腐菌，霉菌和白蟻具有較好的抵抗力，延長全桉木實木復(fù)合地板的使用壽命，不影響膠粘劑的膠合強度，在膠粘劑中分散均勻，能隨膠液向木材內(nèi)部滲透，使產(chǎn)品達到長效防腐的功能，更重要的是，這幾種物質(zhì)均安全高效低毒。并且在生產(chǎn)過程中，通過嚴(yán)格控制生產(chǎn)過程中的工藝參數(shù)，保證生產(chǎn)的實木復(fù)合地板的質(zhì)量。
為實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
采用防腐復(fù)合脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據(jù)木材紋理結(jié)構(gòu)將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為防腐復(fù)合脲醛樹脂，單面涂膠量為200～230g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8～0.9MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養(yǎng)生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養(yǎng)生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養(yǎng)生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.5～3.0MPa，第一次熱壓的溫度為130～135℃；第二次熱壓的溫度為 125～130℃，第三次熱壓的溫度為135～140℃，然后送至平衡庫中調(diào)質(zhì)；
（7）散熱養(yǎng)生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風(fēng)冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節(jié)、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上防腐復(fù)合脲醛樹脂貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.5～3.0MPa，熱壓溫度為130～135℃，熱壓時間為10～15min，得地板坯；
（10）養(yǎng)生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生15-20天，然后通過開槽設(shè)備將經(jīng)過養(yǎng)生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設(shè)備，經(jīng)過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復(fù)合地板。
步驟（2）所述的用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風(fēng)爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網(wǎng)座，多個限位網(wǎng)座層疊鉸接在支架上，限位網(wǎng)座的上下兩面都安裝有限位網(wǎng)，限位網(wǎng)座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網(wǎng)座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網(wǎng)座之間，支架底部安裝有滑輪。
步驟（3）和步驟（9）所述的防腐復(fù)合脲醛樹脂，由如下重量份數(shù)的原料組成：
三聚氰胺改性脲醛樹脂 50～100份；
氧化淀粉 20～30份；
聚乙烯醇 1～3份；
氫化松香 3～8份；
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚 2～3份；
聚異氰酸酯 4～6份；
異丁基三乙氧基硅烷 0.5～5份；
酚化木質(zhì)素 5～10份；
清水 100～200份；
防腐劑 3.9～7.8份。
所述的防腐劑為活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉的混合物，其重量比例依次為4:5:2:2；所述的活性炭粉和竹炭粉均過300目篩。
所述的活性炭粉和竹炭粉均過300目篩。活性炭粉和竹炭粉的比表面積大，具有超強的防潮效果，以吸收空氣中的水分，避免木材主體有發(fā)霉、腐壞等情形。硼酸鈣結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，除具有殺蟲功效外，對木腐菌，霉菌和白蟻對具有較好的抵抗力。苯甲酸鈉是一種廣譜抗微生物試劑，對霉菌作用效果很好?；钚蕴糠?、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉的混合物作為防腐劑添加到本發(fā)明復(fù)合脲醛樹脂膠黏劑中，提高了全桉木實木復(fù)合地板的耐腐蝕性能，對木腐菌，霉菌和白蟻具有較好的抵抗力，延長櫥柜板的使用壽命，不影響膠粘劑的膠合強度，在膠粘劑中分散均勻，能隨膠液向木材內(nèi)部滲透，使產(chǎn)品達到長效防腐的功能，更重要的是，這幾種物質(zhì)均安全高效低毒。
上述防腐復(fù)合脲醛樹脂的生產(chǎn)方法：先將重量份數(shù)的清水放到反應(yīng)釜中，加熱到80-100℃，然后加入重量份數(shù)的氫化松香、異丁基三乙氧基硅烷和丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，攪拌10分鐘至30分鐘，再加入重量份數(shù)的聚乙烯醇、酚化木質(zhì)素，使之溶解，再加入重量份數(shù)的三聚氰胺改性脲醛樹脂、氧化淀粉和防腐劑，保持80-90℃攪拌反應(yīng)2-5小時，在使用前10-20分鐘加入重量份數(shù)的聚異氰酸酯，混合攪拌均勻即可使用。
本發(fā)明所述的三聚氰胺改性脲醛樹脂采用廣西南寧綠園北林木業(yè)有限公司研究的三聚氰胺改性脲醛樹脂，專利申請?zhí)枺篊N 201310353442.X；申請日：2013.08.14；公開(公告)號：CN 103408711A；申請(專利權(quán))人：廣西南寧綠園北林木業(yè)有限公司，該三聚氰胺改性脲醛樹脂的主要原料為甲醛、三聚氰胺和尿素，采用一次性加入甲醛，分多次加入尿素和三聚氰胺的方法，控制反應(yīng)速率，避免凝膠現(xiàn)象的產(chǎn)生，促進甲醛的完全反應(yīng)。多次加入尿素，每次加入的尿素與甲醛的聚合反應(yīng)速率和條件都不一樣，可分成預(yù)聚合、聚合和聚合后期三個階段，每個階段加入尿素的量都不一樣，反應(yīng)溫度也不一樣，通過這種工藝，避免了聚合過程凝膠現(xiàn)象的產(chǎn)生，所得的脲醛樹脂分子量分布窄，甲醛殘留量低，用于生產(chǎn)人造板，可降低人造板的甲醛釋放量。
以上所述的防腐復(fù)合脲醛樹脂膠粘劑，各原料的功能如下：
三聚氰胺改性脲醛樹脂，為膠粘劑主料。脲醛樹脂膠黏劑是一種熱固性高分子膠粘劑。由于其工藝簡單，原料廉價，粘接強度高，無色透明等優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于膠合板、刨花板、中密度纖維板、人造板材的生產(chǎn)及室內(nèi)裝修等行業(yè)，可以在膠粘劑市場購買。把帶環(huán)狀分子的三聚氰胺引入脲醛樹脂中，形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，封閉了許多親水基團，改變了樹脂骨架結(jié)構(gòu)，促進了樹脂交聯(lián)，從而達到了提高樹脂的粘結(jié)強度、耐水性和抗老化性的目的，同時又避免了單純?nèi)矍璋芳兹渲杀据^高的缺點。
氧化淀粉是淀粉在酸、堿、中性介質(zhì)中與氧化劑作用，使淀粉氧化而得到的一種變性淀粉。氧化淀粉產(chǎn)品顏色潔白，糊透明，成膜性好，抗凍融性好，是低粘度高濃度的增稠劑，廣泛應(yīng)用于紡織、造紙、食品及精細化工行業(yè)。氧化淀粉帶有較多的醛基及羧基，能在復(fù)合脲醛樹脂聚合物反應(yīng)過程中，生成縮醛及半縮醛結(jié)構(gòu)，從而提高脲醛樹脂的耐老化性能；同時氧化淀粉能與三聚氰胺改性脲醛樹脂中的游離甲醛結(jié)合，可減少游離甲醛含量；氧化淀粉另一方面，又可以作為粘性復(fù)合劑，可以降低三聚氰胺改性脲醛樹脂加入量，降低生產(chǎn)成本。
聚乙烯醇，為增韌劑，使得生產(chǎn)出來的全桉木實木復(fù)合地板強度增加。
氫化松香，為抗氧化劑，使得生產(chǎn)出來的全桉木實木復(fù)合地板不容易變質(zhì)，延長壽命，防老化。
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，為消泡劑，防止膠黏劑使用過程中有氣泡空洞產(chǎn)生。
聚異氰酸酯為固化劑，其特點是具有很高的耐磨性，并且化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，強度高，其本身具有的交聯(lián)作用，可以提高膠黏劑的耐熱、水、增塑劑和溶劑的性能。
橋聯(lián)劑，選用異丁基三乙氧基硅烷，其一端能與脲醛樹脂羰基結(jié)合，另 一端能與淀粉的羥基結(jié)合，增強其木板強度。
木質(zhì)素經(jīng)酚化反應(yīng)后分子質(zhì)量減小，增加反應(yīng)活性基團，可以消除部分游離甲醛。酚化木質(zhì)素的制備方法為：將采用堿蒸煮法制漿的造紙黑液置于分離容器中，用篩網(wǎng)去除不溶解的懸浮物，攪拌后沉降4小時，排放下層泥沙，取上層含堿木質(zhì)素的黑液用真空干燥機進行真空噴霧干燥處理，得到粉末狀堿木質(zhì)素；取粉末狀堿木質(zhì)素放入酸化器中，加入70wt% 硫酸，攪拌均勻后，升溫至 140-160℃，磺化反應(yīng) 1-2 小時；經(jīng)過中央循環(huán)管式蒸發(fā)器，循環(huán)速度為 0.4m/s-0.5m/s，控制出料水分含量為 30wt%，沉淀，經(jīng)過濾、干燥至含水量為 15wt%；按木質(zhì)素：苯酚重量比為 1:1 加入苯酚，控制溫度 85-95℃，保溫反應(yīng) 1 小時，最后用30wt% 氫氧化鈉調(diào)節(jié) pH 至 6.5-7.0 即得酚化木質(zhì)素。
苯甲酸鈉大多為白色顆粒，無臭或微帶安息香氣味，味微甜，有收斂性；易溶于水（常溫），pH在8左右，是酸性防腐劑，在堿性介質(zhì)中無殺菌、抑菌作用；其防腐最佳pH是2.5-4.0。苯甲酸鈉是一種廣譜抗微生物試劑，對霉菌作用效果很好。苯甲酸鈉防腐劑是以其未離解的分子發(fā)生作用的，未離解的苯甲酸親油性強，易通過細胞膜，進入細胞內(nèi)，干擾霉菌和細菌等微生物細胞膜的通透性，阻礙細胞膜對氨基酸的吸收，進入細胞內(nèi)的苯甲酸分子，酸化細胞內(nèi)的儲堿，抑制微生物細胞內(nèi)的呼吸酶系的活性，從而起到防腐作用。
所述的氧化淀粉的制備 ：
（1）、選擇玻璃儀器并組裝合成裝置：
JJ600電子天平；數(shù)顯恒溫水浴鍋；數(shù)顯恒速攪拌器；三口燒瓶；電熱恒溫鼓風(fēng)干燥箱；NDJ-79旋轉(zhuǎn)式黏度計。
（2）試劑藥品：
原料：木薯淀粉（水分13.8%）；
試劑：雙氧水（30%）、氫氧化銅、硫酸銅、亞硫酸氫鈉（均為AR）。
（3）制備原理：
淀粉在氧化劑作用下，葡萄糖單元上的羥基可氧化成羧基 ( -COOH )，它使粘合劑的穩(wěn)定性能得到明顯改善。氧化作用減少了淀粉分子中羥基的數(shù)量，使分子締合受阻，從而減弱了分子間氫鏈的結(jié)合能力。同時，糖苷鏈的斷裂，使大分子降解，淀粉分子量降低，從而增加了溶解性、流動性和粘結(jié)性。液堿存在時，與淀粉中未被氧化的羥基結(jié)合，破壞了部分氫鍵，使大分子間作用減弱，因而容易溶脹糊化，賦予其粘結(jié)性。
制備步驟如下：
稱取200g木薯淀粉于1000mL三口燒瓶中，加水調(diào)成18～21°Bé的淀粉乳，攪拌均勻，慢慢滴加一定量5%～7%濃度的氫氧化鈉溶液。水浴升至設(shè)定溫度后，加入0.01%的硫酸銅。然后加入一定量的雙氧水，恒溫反應(yīng)一定時間后，加入0.4g亞硫酸氫鈉，攪拌10min終止反應(yīng)。反應(yīng)結(jié)束后，用稀鹽酸中和反應(yīng)液pH值為5.5～6.0。抽濾脫水，洗滌干凈，放置烘箱內(nèi)40-50℃下烘干，粉碎、篩分即得產(chǎn)品。上述使用的氧化淀粉可以用大容量的反應(yīng)器生產(chǎn)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的積極效果是：
1、通過本發(fā)明方法生產(chǎn)得到的全桉木實木復(fù)合地板甲醛含量低，具有較好的膠合性能，同時具有防腐性能好的優(yōu)點，防腐劑中的有效活性成分對木腐菌，霉菌和白蟻具有較好的抵抗力，延長全桉木實木復(fù)合地板的使用壽命，不影響膠粘劑的膠合強度，在膠粘劑中分散均勻，能隨膠液向木材內(nèi)部滲透，使產(chǎn)品達到長效防腐的功能，更重要的是，這幾種物質(zhì)均安全高效低毒，還具有一定的防蟲性能。
2、本發(fā)明生產(chǎn)方法的關(guān)鍵是防腐復(fù)合脲醛樹脂采用三聚氰胺改性脲醛樹脂作為膠黏劑主料，具有工藝簡單，原料廉價，粘接強度高，無色透明等優(yōu)點，而且低甲醛氣體釋放，是一種綠色環(huán)保型樹脂，可提高脲醛樹脂的耐水性，和防止膠層收縮減少內(nèi)應(yīng)力，提高耐老化性能，增大膠固含量、粘度和初粘性，延長適用期。并采用氫化松香為抗氧化劑，使得生產(chǎn)出來的全桉木實木復(fù)合地板不容易變質(zhì)，延長壽命，防老化；采用聚乙烯醇為增韌劑，使得生產(chǎn)出來的全桉木實木復(fù)合地板強度增加；采用丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，為消泡劑，防止膠黏劑使用過程中有氣泡空洞產(chǎn)生；采用聚異氰酸酯為固化劑；選用異丁基三乙氧基硅烷作為橋聯(lián)劑，其一端能與脲醛樹脂羰基結(jié)合，另一端能與淀粉的羥基結(jié)合，增強其木板強度；酚化木質(zhì)素中含有大量活性基團，作為甲醛捕捉劑，可以消除部分游離甲醛；采用氧化淀粉，作為粘性復(fù)合劑，可以降低三聚氰胺改性脲醛樹脂加入量，節(jié)省成本；活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯丙酸鈉的混合物作為防腐劑添加到本發(fā)明復(fù)合脲醛樹脂膠黏劑中，提高了全桉木實木復(fù)合地板的耐腐蝕性能，對木腐菌，霉菌和白蟻具有較好的抵抗力，延長全桉木實木復(fù)合地板的使用壽命，不影響膠粘劑的膠合強度，在膠粘劑中分散均勻，能隨膠液向木材內(nèi)部滲透，使產(chǎn)品達到長效防腐的功能，更重要的是，這幾種物質(zhì)均安全高效低毒，還具有一定的防蟲性能。
3、本發(fā)明方法的單板干燥是一大亮點，其特點是將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風(fēng)爐吹干至單板的含水率小于或等于10%；從描述中可知，桉木單板干燥過程中是不施加外力于板材的，只是用熱風(fēng)爐作為熱源對單板進行簡單干燥，而正是因為采用了這樣的干燥方式，解決了目前木板加工企業(yè)采用干燥機干燥單板存在的板材容易變形收縮、板材不平整及容易翹曲開裂的問題。
4、本發(fā)明采用的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網(wǎng)座，多個限位網(wǎng)座層疊鉸接在支架上，支架底部安裝有滑輪；限位網(wǎng)座的上下兩面都安裝有限位網(wǎng)，限位網(wǎng)座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網(wǎng)座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網(wǎng)座之間，限位網(wǎng)只對木材單板限位，不會擠壓木材單板，熱風(fēng)從限位網(wǎng)和限位網(wǎng)之間通過，對木材單板進行加熱，使得木材單板不會產(chǎn)生彎曲變形。采用本發(fā)明的軌道式多層木材單板烘干架干燥一立方米木材單板的成本比滾筒式干燥一立方米木材單板的成本低30元以上，大大降低的木材單板的干燥成本。
5、在本發(fā)明中，采用涂膠機對單板進行涂膠，保證涂膠量均勻，提高涂膠工作效率，并且將8-10層涂過膠的桉木單板有序地縱橫交錯分層排列，粘合在一起，可以改變木材纖維原有的伸展方向，濕漲干縮時各層互相牽制，從而保證整塊木板型態(tài)穩(wěn)定。正是這一步，徹底改良了全桉木實木復(fù)合地板的濕脹干縮的局限性。
6、在本發(fā)明中，采用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，可確保板面的平整度和光潔度，從而提高產(chǎn)品的精度，為接下來的裝飾面層珍貴樹種木皮-樺木的壓貼提供可靠保證。
7、在本發(fā)明中，桉木單板涂膠后采用三次冷壓、一次靜置養(yǎng)生、三次熱壓、一次散熱養(yǎng)生的生產(chǎn)工藝，將經(jīng)高溫高壓下的板坯內(nèi)部存在的較大的內(nèi)應(yīng)力緩慢地釋放出來，保持板坯平衡穩(wěn)定，避免成品因受熱后熱脹冷縮作用容易變形的情況發(fā)生，并降低了成品遇水、吸潮起鼓、變形的可能性。
8、在本發(fā)明中，因為地板基材層在貼上裝飾樺木單板后又經(jīng)過熱壓，地板坯內(nèi)部又產(chǎn)生了較大的內(nèi)應(yīng)力，所以地板坯需要在恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生15-20天，從而保證地板質(zhì)量更加穩(wěn)定。
9、在本發(fā)明中，將開完槽的地板坯通過淋漆設(shè)備，經(jīng)過八道底漆、四道面漆的淋涂后，成品全桉木實木復(fù)合地板的表面漆面將有潤澤而又富有韌性。
10、在本發(fā)明中，活性炭粉和竹炭粉細密多孔，具有超強的防潮能力，能吸收空氣中的水分，避免木材主體有發(fā)霉、腐壞等現(xiàn)象；還具有分解異味除美殺菌的功能，如能吸收木質(zhì)制品中甲醛、苯、二甲苯、氫氣等有害氣體。硼酸鈣結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，除具有殺蟲功效外，對木腐菌，霉菌和白蟻對具有較好的抵抗力。苯甲酸鈉是一種廣譜抗微生物試劑，對霉菌作用效果很好。活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉的混合物作為防腐劑添加到本發(fā)明復(fù)合脲醛樹脂膠黏劑中，提高了全桉木實木復(fù)合地板的耐腐蝕性能，對木腐菌，霉菌和白蟻具有較好的抵抗力，延長櫥柜板的使用壽命，不影響膠粘劑的膠合強度，在膠粘劑中分散均勻，能隨膠液向木材內(nèi)部滲透，使產(chǎn)品達到長效防腐的功能，更重要的是，這幾種物質(zhì)均安全高效低毒。
具體實施方式
實施例1
采用防腐復(fù)合脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據(jù)木材紋理結(jié)構(gòu)將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為防腐復(fù)合脲醛樹脂，單面涂膠量為200g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養(yǎng)生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養(yǎng)生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養(yǎng)生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.5MPa，第一次熱壓的溫度為130℃；第二次熱壓的溫度為 125℃，第三次熱壓的溫度為135℃，然后送至平衡庫中調(diào)質(zhì)；
（7）散熱養(yǎng)生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風(fēng)冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節(jié)、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上防腐復(fù)合脲醛樹脂貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.5MPa，熱壓溫度為130℃，熱壓時間為15min，得地板坯；
（10）養(yǎng)生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生15-20天，然后通過開槽設(shè)備將經(jīng)過養(yǎng)生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設(shè)備，經(jīng)過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復(fù)合地板。
步驟（2）所述的用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風(fēng)爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網(wǎng)座，多個限位網(wǎng)座層疊鉸接在支架上，限位網(wǎng)座的上下兩面都安裝有限位網(wǎng)，限位網(wǎng)座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網(wǎng)座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網(wǎng)座之間，支架底部安裝有滑輪。
步驟（3）和步驟（9）所述的防腐復(fù)合脲醛樹脂膠黏劑，由如下重量份數(shù)的原料組成：
三聚氰胺改性脲醛樹脂 50份；
氧化淀粉 20份；
聚乙烯醇 1份；
氫化松香 3份；
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚 2份；
聚異氰酸酯 4份；
異丁基三乙氧基硅烷 0.5份；
酚化木質(zhì)素 5份；
清水 100份；
防腐劑 3.9份。
所述的防腐劑為活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉的混合物，其重量比例依次為4:5:2:2；其中活性炭粉1.2份，竹炭粉1.5份，硼酸鈣0.6份，苯甲酸鈉0.6份。所述的活性炭粉和竹炭粉均過300目篩。
上述防腐復(fù)合脲醛樹脂的生產(chǎn)方法：先將重量份數(shù)的清水放到反應(yīng)釜中，加熱到80℃，然后加入重量份數(shù)的氫化松香、異丁基三乙氧基硅烷和丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，攪拌30分鐘，再加入重量份數(shù)的聚乙烯醇、酚化木質(zhì)素，使之溶解，再加入重量份數(shù)的三聚氰胺改性脲醛樹脂、氧化淀粉、活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉，保持80℃攪拌反應(yīng)5小時，在使用前10-20分鐘加入重量份數(shù)的聚異氰酸酯，混合攪拌均勻即可使用。
實施例2
采用防腐復(fù)合脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據(jù)木材紋理結(jié)構(gòu)將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為防腐復(fù)合脲醛樹脂，單面涂膠量為210g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養(yǎng)生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養(yǎng)生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養(yǎng)生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.8MPa，第一次熱壓的溫度為132℃；第二次熱壓的溫度為 128℃，第三次熱壓的溫度為138℃，然后送至平衡庫中調(diào)質(zhì)；
（7）散熱養(yǎng)生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風(fēng)冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節(jié)、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上防腐復(fù)合脲醛樹脂貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.8MPa，熱壓溫度為133℃，熱壓時間為10～15min，得地板坯；
（10）養(yǎng)生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生15-20天，然后通過開槽設(shè)備將經(jīng)過養(yǎng)生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設(shè)備，經(jīng)過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復(fù)合地板。
步驟（2）所述的用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風(fēng)爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網(wǎng)座，多個限位網(wǎng)座層疊鉸接在支架上，限位網(wǎng)座的上下兩面都安裝有限位網(wǎng)，限位網(wǎng)座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網(wǎng)座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網(wǎng)座之間，支架底部安裝有滑輪。
步驟（3）和步驟（9）所述的防腐復(fù)合脲醛樹脂膠黏劑，由如下重量份數(shù)的原料組成：
三聚氰胺改性脲醛樹脂 80份；
氧化淀粉 25份；
聚乙烯醇 2份；
氫化松香 6份；
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚 2.5份；
聚異氰酸酯 5份；
異丁基三乙氧基硅烷 3份；
酚化木質(zhì)素 8份；
清水 150份；
防腐劑 5.2份。
所述的防腐劑為活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉的混合物，其重量比例依次為4:5:2:2；其中活性炭粉1.6份，竹炭粉2.0份，硼酸鈣0.8份，苯甲酸鈉0.8份。所述的活性炭粉和竹炭粉均過300目篩。
上述防腐復(fù)合脲醛樹脂的生產(chǎn)方法：先將重量份數(shù)的清水放到反應(yīng)釜中，加熱到90℃，然后加入重量份數(shù)的氫化松香、異丁基三乙氧基硅烷和丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，攪拌20分鐘，再加入重量份數(shù)的聚乙烯醇、酚化木質(zhì)素，使之溶解，再加入重量份數(shù)的三聚氰胺改性脲醛樹脂、氧化淀粉、活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉，保持85℃攪拌反應(yīng)3小時，在使用前10-20分鐘加入重量份數(shù)的聚異氰酸酯，混合攪拌均勻即可使用。
實施例3
采用防腐復(fù)合脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據(jù)木材紋理結(jié)構(gòu)將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為防腐復(fù)合脲醛樹脂，單面涂膠量為230g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.9MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養(yǎng)生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養(yǎng)生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養(yǎng)生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為3.0MPa，第一次熱壓的溫度為135℃；第二次熱壓的溫度為130℃，第三次熱壓的溫度為140℃，然后送至平衡庫中調(diào)質(zhì)；
（7）散熱養(yǎng)生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風(fēng)冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節(jié)、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上防腐復(fù)合脲醛樹脂貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為3.0MPa，熱壓溫度為135℃，熱壓時間為10min，得地板坯；
（10）養(yǎng)生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生15-20天，然后通過開槽設(shè)備將經(jīng)過養(yǎng)生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設(shè)備，經(jīng)過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復(fù)合地板。
步驟（2）所述的用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風(fēng)爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網(wǎng)座，多個限位網(wǎng)座層疊鉸接在支架上，限位網(wǎng)座的上下兩面都安裝有限位網(wǎng)，限位網(wǎng)座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網(wǎng)座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網(wǎng)座之間，支架底部安裝有滑輪。
步驟（3）和步驟（9）所述的防腐復(fù)合脲醛樹脂膠黏劑，由如下重量份數(shù)的原料組成：
三聚氰胺改性脲醛樹脂 100份；
氧化淀粉 30份；
聚乙烯醇 3份；
氫化松香 8份；
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚 3份；
聚異氰酸酯 6份；
異丁基三乙氧基硅烷 5份；
酚化木質(zhì)素 10份；
清水 200份；
防腐劑 7.8份。
所述的防腐劑為活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉的混合物，其重量比例依次為4:5:2:2；其中活性炭粉2.4份，竹炭粉3.0份，硼酸鈣1.2份，苯甲酸鈉1.2份。所述的活性炭粉和竹炭粉均過300目篩。
上述防腐復(fù)合脲醛樹脂的生產(chǎn)方法：先將重量份數(shù)的清水放到反應(yīng)釜中，加熱到100℃，然后加入重量份數(shù)的氫化松香、異丁基三乙氧基硅烷和丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，攪拌10分鐘，再加入重量份數(shù)的聚乙烯醇、酚化木質(zhì)素，使之溶解，再加入重量份數(shù)的三聚氰胺改性脲醛樹脂、氧化淀粉、活性炭粉、竹炭粉、硼酸鈣和苯甲酸鈉，保持90℃攪拌反應(yīng)2小時，在使用前10-20分鐘加入重量份數(shù)的聚異氰酸酯，混合攪拌均勻即可使用。
對比實施例1
采用脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據(jù)木材紋理結(jié)構(gòu)將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司），單面涂膠量為200g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養(yǎng)生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養(yǎng)生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養(yǎng)生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.5MPa，第一次熱壓的溫度為130℃；第二次熱壓的溫度為 125℃，第三次熱壓的溫度為135℃，然后送至平衡庫中調(diào)質(zhì)；
（7）散熱養(yǎng)生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風(fēng)冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節(jié)、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司）貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.5MPa，熱壓溫度為130℃，熱壓時間為15min，得地板坯；
（10）養(yǎng)生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生15-20天，然后通過開槽設(shè)備將經(jīng)過養(yǎng)生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設(shè)備，經(jīng)過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復(fù)合地板。
步驟（2）所述的用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風(fēng)爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網(wǎng)座，多個限位網(wǎng)座層疊鉸接在支架上，限位網(wǎng)座的上下兩面都安裝有限位網(wǎng)，限位網(wǎng)座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網(wǎng)座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網(wǎng)座之間，支架底部安裝有滑輪。
對比實施例2
采用脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據(jù)木材紋理結(jié)構(gòu)將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司），單面涂膠量為210g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養(yǎng)生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養(yǎng)生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養(yǎng)生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.8MPa，第一次熱壓的溫度為132℃；第二次熱壓的溫度為 128℃，第三次熱壓的溫度為138℃，然后送至平衡庫中調(diào)質(zhì)；
（7）散熱養(yǎng)生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風(fēng)冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節(jié)、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司）貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.8MPa，熱壓溫度為133℃，熱壓時間為10～15min，得地板坯；
（10）養(yǎng)生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生15-20天，然后通過開槽設(shè)備將經(jīng)過養(yǎng)生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設(shè)備，經(jīng)過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復(fù)合地板。
步驟（2）所述的用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風(fēng)爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網(wǎng)座，多個限位網(wǎng)座層疊鉸接在支架上，限位網(wǎng)座的上下兩面都安裝有限位網(wǎng)，限位網(wǎng)座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網(wǎng)座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網(wǎng)座之間，支架底部安裝有滑輪。
對比實施例3
采用脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據(jù)木材紋理結(jié)構(gòu)將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司），單面涂膠量為230g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.9MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養(yǎng)生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養(yǎng)生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養(yǎng)生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為3.0MPa，第一次熱壓的溫度為135℃；第二次熱壓的溫度為130℃，第三次熱壓的溫度為140℃，然后送至平衡庫中調(diào)質(zhì)；
（7）散熱養(yǎng)生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風(fēng)冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節(jié)、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司）貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為3.0MPa，熱壓溫度為135℃，熱壓時間為10min，得地板坯；
（10）養(yǎng)生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生15-20天，然后通過開槽設(shè)備將經(jīng)過養(yǎng)生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設(shè)備，經(jīng)過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復(fù)合地板。
步驟（2）所述的用熱風(fēng)爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風(fēng)爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網(wǎng)座，多個限位網(wǎng)座層疊鉸接在支架上，限位網(wǎng)座的上下兩面都安裝有限位網(wǎng)，限位網(wǎng)座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網(wǎng)座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網(wǎng)座之間，支架底部安裝有滑輪。
按照 GB/T15036.2-2001《實木地板板檢驗和試驗方法》對實施例及對比實施例中所得產(chǎn)品的甲醛釋放量和膠合強度進行測定；人造板的起鼓現(xiàn)象的測定采用水煮法，即把人造板裁為 80cm（長）×30cm（寬）的規(guī)格，先在 100℃的水中煮 3 小時，不變形、不開裂，再在 60-70℃烘，記錄人造板起鼓所用時間，時間越長，說明人造板的質(zhì)量越好，正常情況使用下，越難起鼓。把人造板裁為 80cm（長）×30cm（寬）的規(guī)格，放入 25℃恒溫的低溫測試室放置 1h，之后給低溫測試室降溫，2分鐘內(nèi)將至 -10℃，保持 -10℃ 30min，之后低溫測試室迅速升溫至 25℃，查看人造板層與層間的開裂情況，以及人造板是否變形，根據(jù)開裂變形情況得出人造板的抗凍性能。將制得的全桉木實木復(fù)合地板分別取大小相同的尺寸樣品放入培養(yǎng)有相同數(shù)量白蟻的培養(yǎng)皿中，培養(yǎng) 24 小時后檢測培養(yǎng)皿中白蟻的存活數(shù)并計算白蟻的死亡率。每個產(chǎn)品檢測三次，數(shù)據(jù)取平均值，各項檢測結(jié)果如下表所示 ：
從上表中看出，本發(fā)明全桉木實木復(fù)合木地板的生產(chǎn)方法中，桉木單板干燥過程中是不施加外力于板材的，只是用熱風(fēng)爐作為熱源對單板進行簡單干燥，而正是因為采用了這樣的干燥方式，解決了目前木板加工企業(yè)采用干燥機干燥單板存在的板材容易變形收縮、板材不平整及容易翹曲開裂的問題。并且桉木單板涂膠后采用三次冷壓、一次靜置養(yǎng)生、三次熱壓、一次散熱養(yǎng)生的生產(chǎn)工藝，將經(jīng)高溫高壓下的板坯內(nèi)部存在的較大的內(nèi)應(yīng)力緩慢地釋放出來，保持板坯平衡穩(wěn)定，避免成品因受熱而熱脹冷縮作用容易變形的情況發(fā)生，并降低了成品遇水、吸潮起鼓、變形的可能性，還可以提高實木復(fù)合地板的膠合強度，降低甲醛釋放量，保護居住環(huán)境。
從上表中看出，本發(fā)明的防腐復(fù)合脲醛樹脂生產(chǎn)全桉木實木復(fù)合地板相對于普通的脲醛樹脂膠黏劑制備的全桉木實木復(fù)合地板具有突出的優(yōu)點，主要表現(xiàn)在：本發(fā)明具有較好的膠合性能，同時具有防腐性能好的優(yōu)點，防腐劑中的有效活性成分對木腐菌，霉菌和白蟻具有較好的抵抗力，延長全桉木實木復(fù)合地板的使用壽命，不影響膠粘劑的膠合強度，在膠粘劑中分散均勻，能隨膠液向木材內(nèi)部滲透，使產(chǎn)品達到長效防腐的功能，更重要的是，這幾種物質(zhì)均安全高效低毒。
單板干燥應(yīng)用實施例
1、廣西南寧某木業(yè)公司，原先使用人工利用太陽曬板，受到天氣的影響，曬板效率極低；為了讓木材單板干燥不收天氣制約，該公司采用了傳統(tǒng)的滾筒式木材單板干燥裝置對木材單板進行干燥，滾筒式木材單板干燥裝置結(jié)構(gòu)復(fù)雜，傳動部件多，維修效率高，耗能大，干燥出來的單板容易變形收縮及翹曲開裂；為了克服上述的缺點，該公司使用本發(fā)明的單板干燥方式，工藝簡單，制造成本低，干燥一立方米木材單板的成本比滾筒式干燥一立方米木材單板的成本低30元以上，大大降低的木材單板的干燥成本，其干燥過程中是不施加外力于板材的，只是用熱風(fēng)爐作為熱源對單板進行簡單干燥，而正是因為采用了這樣的干燥方式，解決了目前木板加工企業(yè)采用干燥機干燥單板存在的板材容易變形收縮、板材不平整及容易翹曲開裂的問題。