專利名稱：混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明具體涉及一種混凝土枕用軌下調(diào)高墊板及制造所述調(diào)高墊板的方法。

背景技術(shù)：
在鐵路線路維修時，將調(diào)高墊板墊在軌底與軌下橡膠墊板之間，用于調(diào)整軌面的水平高度。
目前，鐵路混凝土枕用軌下調(diào)高墊板的材料分為竹材和木材兩種，竹制調(diào)高墊板采用寬10mm~15mm、厚0.4mm~0.8mm的竹黃篾片，涂膠后按橫豎奇數(shù)層組坯，熱壓成型；木制調(diào)高墊板采用水曲柳、樺木或馬尾松等樹種旋切或刨削的木片，經(jīng)膠合制成。
然而在實踐中，無論是竹制調(diào)高墊板還是木制調(diào)高墊板自身都存在著一定的缺陷，竹制調(diào)高墊板制作的材料竹黃篾片的厚薄不均，單片竹黃篾片涂膠橫豎組坯熱壓后，由于積累公差易導致墊板凸凹不平整，板內(nèi)密度不均衡，吸水膨脹導致局部開膠篾片易脫落；而木制調(diào)高墊板雖平整度好，但墊板表面硬度和抗壓、抗耐磨性能遠不及竹制墊板。
另外，竹制調(diào)高墊板制造過程中需要手工將涂膠或?qū)兡z的竹篾片橫豎組坯，手工勞動效率低，雙面涂膠或?qū)兡z，涂膠量大、制造成本高。


發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有的調(diào)高墊板無法同時滿足平整度、硬度、抗壓性和抗耐磨性的要求、現(xiàn)有的調(diào)高墊板制作過程中勞動效率低、雙面涂膠或?qū)兡z涂膠量大的缺陷，提供一種混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板及其制造方法。
本發(fā)明是通過下述方案予以實現(xiàn)的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，它包括芯層、上竹簾表層和下竹簾表層，芯層的兩面分別膠合上竹簾表層和下竹簾表層。
所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板的制造方法 步驟一、使用電動竹席編織機，將剖切后的竹黃篾片編織成篾片簾，篾片簾的橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，其中，相鄰的竹黃篾片緊密排列，相鄰的棉線間隔為100～200mm，或者，使用電動涼席編織機將拉絲機拉后的竹絲條編織成竹絲條簾，竹絲條簾的橫向為竹絲條，縱向為棉線，其中，相鄰的竹絲條緊密排列，相鄰的棉線間距為100～200mm； 步驟二、將步驟一中編織后的篾片簾或者編織后的竹絲條簾，使用熱壓機進行熱壓、干燥、定型； 步驟三、將上竹簾表層和下竹簾表層分別置于芯層的兩面，上小密度木制單板置于芯層與上竹簾表層之間，下小密度木制單板置于芯層與下竹簾表層之間，組成復合板坯，按照奇數(shù)層復合板坯偶數(shù)層涂膠的原則對處于第偶數(shù)層的木制單板進行雙面涂膠，其中，構(gòu)成芯層的大密度木制單板的層數(shù)為正奇數(shù)， 所述的奇數(shù)層復合板坯偶數(shù)層涂膠的原則是指當復合板坯的板坯層數(shù)為奇數(shù)時，對處于第偶數(shù)層板材的雙面進行涂膠的原則； 步驟四、將步驟三中經(jīng)過涂膠后的木制單板與上竹簾表層和下竹簾表層進行組坯后閉合陳化，閉合陳化的時間為40分鐘； 步驟五、將步驟四中經(jīng)過閉合陳化后的復合板坯使用熱壓機進行熱壓成型。
本發(fā)明所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板具有如下優(yōu)點 1.由于本發(fā)明所述的調(diào)高墊板采用密度大的木制單板材料作為芯層，具有木質(zhì)堅硬、變形小、壓縮比小和易膠合的特點； 2.由于本發(fā)明所述的調(diào)高墊板采用竹簾材料作為上竹簾表層和下竹簾表層，上竹簾表層和下竹簾表層無需涂膠、寖膠，直接覆在涂膠的單板上，具有表層強度高、耐磨的特點； 3.由于本發(fā)明所述的調(diào)高墊板采用竹木復合材料，能夠有效地使用木材，更好地利用竹材，充分采用兩種材料的長處，降低生產(chǎn)成本，保護國家森林資源。
本發(fā)明所述的竹木復合墊板克服了原有竹制、木制單一材料的固有的缺陷，通過良好的復合效應實現(xiàn)對材料的有效改進，具有生產(chǎn)成本低、易于推廣的優(yōu)勢。
本發(fā)明采用電動竹席編織機或是電動涼席編織機對竹材進行編織，節(jié)約了手工勞動時間、提高生產(chǎn)效率，可進行大幅面基材的生產(chǎn)；另外，采用本發(fā)明所述的方法制造所述的調(diào)高墊板，能夠大幅度降低涂膠量，降低制造成本。



圖1是具體實施方式
一的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是具體實施方式
三的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是具體實施方式
四的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是具體實施方式
七的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是具體實施方式
十的方法流程圖。

具體實施例方式具體實施方式
一下面結(jié)合圖1具體說明本實施方式?；炷琳碛密壪轮衲緩秃险{(diào)高墊板，它包括芯層1、上竹簾表層2和下竹簾表層3，芯層1的兩面分別膠合上竹簾表層2和下竹簾表層3。
本實施方式所述的芯層1選用密度大的單板材料，水曲柳、落葉松或樺木由于其具有木質(zhì)堅硬、變形小、壓縮比小，易膠合的特點，能夠保證技術(shù)規(guī)范對墊板的密度要求，被作為生產(chǎn)芯層1的材料； 所述的上竹簾表層2和下竹簾表層3選用編織成簾的竹黃篾片或竹絲條為材料，竹材具有強度高、剛性好、耐磨的優(yōu)勢。
本實施方式所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板具有如下優(yōu)點 1.由于本實施方式所述的調(diào)高墊板采用密度大的木制單板材料作為芯層1，具有木質(zhì)堅硬、變形小、壓縮比小和易膠合的特點； 2.由于本實施方式所述的調(diào)高墊板采用竹簾材料作為上竹簾表層2和下竹簾表層3，上竹簾表層2和下竹簾表層3無需涂膠、寖膠，直接覆在涂膠的單板上，具有表層強度高、耐磨的特點； 3.由于本實施方式所述的調(diào)高墊板采用竹木復合材料，能夠有效地使用木材，更好地利用竹材，充分采用兩種材料的長處，降低生產(chǎn)成本，保護國家森林資源。
本實施方式所述的竹木復合墊板克服了原有竹制、木制單一材料的固有的缺陷，通過良好的復合效應實現(xiàn)對材料的有效改進，具有生產(chǎn)成本低、易于推廣的優(yōu)勢。
具體實施方式
二本實施方式與具體實施方式
一的不同之處在于所述的上竹簾表層2和下竹簾表層3選用竹黃篾片編成的篾片簾，所述的篾片簾厚度為0.5mm，允許公差范圍為±0.1mm，橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，相鄰兩根棉線間隔為100～200mm。
具體實施方式
三下面結(jié)合圖2具體說明本實施方式。本實施方式與具體實施方式
二的不同之處在于所述的調(diào)高墊板根據(jù)需要的墊板厚度要求，所述的芯層1由N層大密度木制單板1-1組坯并膠接為一體，其中，N為1或3。
本實施方式中，當所述的調(diào)高墊板厚度為2～3mm時，上竹簾表層2和下竹簾表層3采用竹黃篾片編成的篾片簾為材料，芯層1的層數(shù)為奇數(shù)層，基于調(diào)高墊板的厚度要求，芯層1的層數(shù)為1層或者3層。
具體實施方式
四下面結(jié)合圖3具體說明本實施方式。本實施方式與具體實施方式
一的不同之處在于它還包括上小密度木制單板4和下小密度木制單板5，所述的上小密度木制單板4膠合于芯層1和上竹簾表層2之間，所述的下小密度木制單板5膠合于芯層1和下竹簾表層3之間。
本實施方式所述的上小密度木制單板4和下小密度木制單板5選用密度小的木制單板材料，楊木或椴木由于其具有木質(zhì)軟、可塑性好、熱壓時能使相鄰膠接物之間接觸更緊密的特點，被作為生產(chǎn)上小密度木制單板4和下小密度木制單板5的材料，所述的材料可塑性好、具有良好的壓縮比、易加工，熱壓中可以填充上竹簾表層2和下竹簾表層3的竹材所造成的溝槽痕跡，具有提高復合板材的平整度、減少復合板材間空隙、提高復合板材整體強度的特點。
具體實施方式
五本實施方式與具體實施方式
四的不同之處在于所述的上小密度木制單板4和下小密度木制單板5的厚度為1.2mm。
具體實施方式
六本實施方式與具體實施方式
四或具體實施方式
五的不同之處在于所述的調(diào)高墊板厚度為6～20mm時，上竹簾表層2和下竹簾表層3選用竹絲條編成的竹絲條簾，所述的竹絲條簾厚度為1.2～1.5mm，橫向為竹絲條，縱向為棉線，相鄰兩根棉線間隔為100～200mm。
具體實施方式
七下面結(jié)合圖4具體說明本實施方式。本實施方式與具體實施方式
六的不同之處在于所述的調(diào)高墊板根據(jù)需要的墊板厚度要求，芯層1由M層大密度木制單板1-1組坯并膠接為一體，其中，M為大于3的奇數(shù)。
本實施方式中，當所述的調(diào)高墊板厚度為6～20mm時，上竹簾表層2和下竹簾表層3采用竹絲條編成的竹絲條簾為材料，芯層1的層數(shù)為奇數(shù)層，基于調(diào)高墊板的厚度要求，芯層1的層數(shù)一般在3層以上。
具體實施方式
八本實施方式與具體實施方式
二或具體實施方式
六的不同之處在于所述的相鄰兩根棉線間隔為150mm。
具體實施方式
九下面結(jié)合圖2或圖4具體說明本實施方式。本實施方式與具體實施方式
三或具體實施方式
七的不同之處在于所述的墊板厚度與芯層1中大密度木制單板1-1的層數(shù)及厚度的關(guān)系為
其中，

為墊板厚度，單位毫米；

為上竹簾表層2或是下竹簾表層3的厚度，單位毫米；

為上小密度木制單板4或是下小密度木制單板5的厚度，單位毫米；

為大密度木制單板1-1的厚度，單位毫米；

為竹材、木材的氣干密度系數(shù)；

為設計規(guī)范密度系數(shù)；L為構(gòu)成芯層1的大密度木制單板1-1的層數(shù)。
墊板的設計規(guī)范密度系數(shù)

一般不低于0.8，本實施方式中，設計規(guī)范密度系數(shù)

的取值為0.8。在保證墊板的密度系數(shù)的條件下，根據(jù)所需的調(diào)高墊板厚度，應用本實施方式所述的公式能夠確定構(gòu)成芯層1的大密度木制單板1-1的層數(shù)及厚度。
具體實施方式
十下面結(jié)合圖5具體說明本實施方式。
具體實施方式
一所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板的制造方法， 混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板制造過程為 步驟一、使用電動竹席編織機，將剖切后的竹黃篾片編織成篾片簾，篾片簾的橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，其中，相鄰的竹黃篾片緊密排列，相鄰的棉線間隔為100～200mm，或者，使用電動涼席編織機將拉絲機拉后的竹絲條編織成竹絲條簾，竹絲條簾的橫向為竹絲條，縱向為棉線，其中，相鄰的竹絲條緊密排列，相鄰的棉線間距為100～200mm； 步驟二、將步驟一中編織后的篾片簾或者編織后的竹絲條簾，使用熱壓機進行熱壓、干燥、定型； 步驟三、將上竹簾表層2和下竹簾表層3分別置于芯層1的兩面，上小密度木制單板4置于芯層1與上竹簾表層2之間，下小密度木制單板5置于芯層1與下竹簾表層3之間，組成復合板坯，按照奇數(shù)層復合板坯偶數(shù)層涂膠的原則對處于第偶數(shù)層的木制單板進行雙面涂膠，其中，構(gòu)成芯層1的大密度木制單板1-1的層數(shù)為正奇數(shù)， 所述的奇數(shù)層復合板坯偶數(shù)層涂膠的原則是指當復合板坯的板坯層數(shù)為奇數(shù)時，對處于第偶數(shù)層板材的雙面進行涂膠的原則； 步驟四、將步驟三中經(jīng)過涂膠后的木制單板與上竹簾表層2和下竹簾表層3進行組坯后閉合陳化，閉合陳化的時間為40分鐘； 步驟五、將步驟四中經(jīng)過閉合陳化后的復合板坯使用熱壓機進行熱壓成型。
區(qū)別于竹制調(diào)高墊板制造過程中需要手工將涂膠或?qū)兡z的竹篾片橫豎組坯，本實施方式的采用電動竹席編織機將竹篾片編織成簾或是采用電動涼席編織機將竹絲條編織成簾，覆在涂膠木制單板上、下面進行熱壓，既可以增強表面硬度，又可以進行大幅面基材的生產(chǎn)，降低了成本，提高了效率。本實施方式中采用水溶性酚醛樹脂膠用于板材間的膠合，所述的水溶性酚醛樹脂膠屬于低毒范疇，膠粘劑游離苯酚含量不高于1.5%，生產(chǎn)加工中產(chǎn)生的游離酚含量低于2.5%，對人體危害小，符合環(huán)保要求。
另外，按照本實施方式所述的奇數(shù)層復合板坯偶數(shù)層涂膠的原則，僅對處于第偶數(shù)層的板材進行雙面涂膠，三合板涂膠量較以往的涂膠方式降低了50%，經(jīng)濟效益明顯。
權(quán)利要求
1.混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征是它包括芯層(1)、上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)，芯層(1)的兩面分別膠合上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征在于所述的上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)選用竹黃篾片編成的篾片簾，所述的篾片簾厚度為0.5mm，允許公差范圍為±0.1mm，橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，相鄰兩根棉線間隔為100～200mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征在于所述的芯層(1)由N層大密度木制單板(1-1)組坯并膠接為一體，其中，N為1或3。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征在于它還包括上小密度木制單板(4)和下小密度木制單板(5)，所述的上小密度木制單板(4)膠合于芯層(1)和上竹簾表層(2)之間，所述的下小密度木制單板(5)膠合于芯層(1)和下竹簾表層(3)之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征在于所述的上小密度木制單板(4)和下小密度木制單板(5)的厚度為1.2mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征在于所述的上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)選用竹絲條編成的竹絲條簾，所述的竹絲條簾厚度為1.2～1.5mm，橫向為竹絲條，縱向為棉線，相鄰兩根棉線間隔為100～200mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征在于所述的芯層(1)由M層大密度木制單板(1-1)組坯并膠接為一體，其中，M為大于3的奇數(shù)。
8.根據(jù)權(quán)利要求2或6所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征在于所述的相鄰兩根棉線間隔為150mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求3或7所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板，其特征在于所述的墊板厚度與芯層(1)中大密度木制單板(1-1)的層數(shù)及厚度的關(guān)系為
其中，
為墊板厚度，單位毫米；
為上竹簾表層(2)或是下竹簾表層(3)的厚度，單位毫米；
為上小密度木制單板(4)或是下小密度木制單板(5)的厚度，單位毫米；
為大密度木制單板(1-1)的厚度，單位毫米；
為竹材、木材的氣干密度系數(shù)；
為設計規(guī)范密度系數(shù)；L為構(gòu)成芯層(1)的大密度木制單板(1-1)的層數(shù)。
10.權(quán)利要求1所述的混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板的制造方法，其特征是混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板制造過程為
步驟一、使用電動竹席編織機，將剖切后的竹黃篾片編織成篾片簾，篾片簾的橫向為竹黃篾片，縱向為棉線，其中，相鄰的竹黃篾片緊密排列，相鄰的棉線間隔為100～200mm，或者，使用電動涼席編織機將拉絲機拉后的竹絲條編織成竹絲條簾，竹絲條簾的橫向為竹絲條，縱向為棉線，其中，相鄰的竹絲條緊密排列，相鄰的棉線間距為100～200mm；
步驟二、將步驟一中編織后的篾片簾或者編織后的竹絲條簾，使用熱壓機進行熱壓、干燥、定型；
步驟三、將上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)分別置于芯層(1)的兩面，上小密度木制單板(4)置于芯層(1)與上竹簾表層(2)之間，下小密度木制單板(5)置于芯層(1)與下竹簾表層(3)之間，組成復合板坯，按照奇數(shù)層復合板坯偶數(shù)層涂膠的原則對處于第偶數(shù)層的木制單板進行雙面涂膠，其中，構(gòu)成芯層(1)的大密度木制單板(1-1)的層數(shù)為正奇數(shù)，
所述的奇數(shù)層復合板坯偶數(shù)層涂膠的原則是指當復合板坯的板坯層數(shù)為奇數(shù)時，對處于第偶數(shù)層板材的雙面進行涂膠的原則；
步驟四、將步驟三中經(jīng)過涂膠后的木制單板與上竹簾表層(2)和下竹簾表層(3)進行組坯后閉合陳化，閉合陳化的時間為40分鐘；
步驟五、將步驟四中經(jīng)過閉合陳化后的復合板坯使用熱壓機進行熱壓成型。
全文摘要
混凝土枕用軌下竹木復合調(diào)高墊板及其制造方法，具體涉及一種混凝土枕用軌下調(diào)高墊板及制造所述調(diào)高墊板的方法，解決了現(xiàn)有調(diào)高墊板無法同時滿足平整度、硬度、抗壓性和抗耐磨性的要求，調(diào)高墊板制作過程中勞動效率低、涂膠量大的問題?；炷琳碛密壪轮衲緩秃险{(diào)高墊板包括芯層、上竹簾表層和下竹簾表層，芯層的兩面分別膠合上竹簾表層和下竹簾表層，調(diào)高墊板的制造方法竹材在編織機上編織成竹簾，將木制材料涂膠后與竹簾組坯、閉合陳化，之后對復合板材進行熱壓成型。本發(fā)明提供一種同時具有高平整度、高硬度、抗壓及抗耐磨性能好的調(diào)高墊板，采用所述制作方法提高勞動效率、節(jié)約成本，本發(fā)明用于調(diào)整鐵道軌面水平高度，保證列車平穩(wěn)運行。
文檔編號B27J7/00GK101818468SQ201010182798
公開日2010年9月1日 申請日期2010年5月26日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月26日
發(fā)明者楊春聲 申請人:哈爾濱新星鐵路墊板制造有限責任公司