組聯(lián)式超細破碎機的改進的制作方法
【專利摘要】組聯(lián)式超細破碎機的改進包括：a.上動錐齒板可拆卸活動齒及安裝方法；b上外錐齒板線壓齒、截割頭的設(shè)置及上外錐齒板與相關(guān)零件的安裝方法；c.下外錐齒板磨損補償及過鐵清除裝置；d.研磨裝置磨損補償及輥子退出機構(gòu)。改進的有益效果是：耐磨齒板壽命增加，更換齒板周期延長；過鐵易于清除；僅b.項的改進，可節(jié)材料達整機重量1/7，并節(jié)省了相關(guān)加工安裝費用，經(jīng)濟效果明顯。
【專利說明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于巖礦破碎【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種將大塊巖礦物料一次性破碎至細小 顆粒的改進型組聯(lián)式超細破碎機。 組聯(lián)式超細破碎機的改進

【背景技術(shù)】
[0002] 巖礦破碎技術(shù)設(shè)備是國民經(jīng)濟中許多基礎(chǔ)行業(yè)的共性設(shè)備，涵蓋冶金、選礦、建 材、煤炭、火電、化工、非金屬礦加工及新材料等眾多行業(yè)領(lǐng)域。全國每年有上百億噸巖礦物 料需要破碎。各行業(yè)用于破碎作業(yè)的總電耗己占全國總發(fā)電量的5%以上。因而破碎作業(yè) 的節(jié)能降耗對國民經(jīng)濟具有重要意義。
[0003] 現(xiàn)有的巖礦物料的破碎機，有高轉(zhuǎn)速的錘式、反擊式、復(fù)合式、圓錐式和顎式破碎 機等傳統(tǒng)設(shè)備。這些式樣的破碎機均存在破碎施力方式單一、破碎比小等缺陷，致使破碎 巖礦工藝必須有粗破、中破、細破多道工序完成，破碎工藝繁多、設(shè)備體積大、成本高、耗能 大。由于礦產(chǎn)加工等很多行業(yè)是由破碎和磨碎完成的，破碎與磨碎之間的功效有著緊密 聯(lián)系。如選礦業(yè)、建材等需制粉制漿的行業(yè)，普遍采用"多破少磨"的工藝路線，就是要求 將破碎得更細物料進入磨機而達到更加節(jié)能高產(chǎn)。然而常規(guī)的破碎設(shè)備只能生產(chǎn)大于12 毫米粒度的產(chǎn)品。所以業(yè)內(nèi)把生產(chǎn)小于12毫米粒度的產(chǎn)品界定為超細破碎。專利號為 ZL201010123596. 6的中國發(fā)明專利組聯(lián)式超細破碎機公布的技術(shù)中，雖有一次完成（超 細）選礦入磨的理想要求，但在應(yīng)用中，仍存在一些不足之處，諸如：耐磨部分沒有磨損補 償功能，磨損失效量小。更換磨損件頻繁；設(shè)備在工作中落入鐵塊（過鐵）清除困難等技術(shù) 缺陷。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種克服上述有關(guān)缺陷的改進型組聯(lián) 式超細破碎機，該機耐磨件壽命增加，節(jié)省材料七分之一以上，過鐵清除容易，運轉(zhuǎn)可靠，檢 修方便。
[0005] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用技術(shù)方案包括： A. 上動錐齒板可拆卸活動齒及安裝方法； B. 上外錐齒板線壓齒、截割頭設(shè)置及上外錐齒板與相關(guān)零件的安裝方法； C. 下外錐齒板磨損補償及過鐵清除裝置 D. 研磨裝置磨損補償及輥子退出機構(gòu)。
[0006] 所述的上動錐齒板可拆卸活動齒安裝方法是：鍵接在動錐套上的上動錐齒板錐面 上，有徑向水平布置的環(huán)狀凹槽，環(huán)狀凹槽內(nèi)分別嵌入活動齒，活動齒與環(huán)狀凹槽鍵連接， 并由螺栓與上動錐齒板緊固連接。
[0007] 所述的上外錐齒板線壓齒、截割頭的設(shè)置及上外錐齒板與相關(guān)零件的安裝方法 是：上外錐齒板上端面與軸承套肋蓋外圓下端面連接，上外錐齒板下端面與連接板上端面 連接；在上外錐齒內(nèi)錐面上，齒與齒之間的中心垂線上布置至少一條縱向線壓齒；在上下 兩層齒水平中心線與每層齒與齒間中心線相交處布置截割頭。
[0008] 所述的下外錐齒板磨損補償及過鐵清除裝置是由連接板下端面、三角柱和過渡圈 上端面連接構(gòu)成的至少4個以上四邊垂直，平行的透腔，透腔內(nèi)安裝下外錐齒板，下外錐齒 板與齒板架連接，進退桿內(nèi)端與齒板架連接，進退桿外端與桿架連接，桿架垂直安裝于連接 板外側(cè)和過渡圈上外側(cè)；三角柱空擋內(nèi)雙邊安裝鎖緊螺栓；下外錐齒板"齒峰"與下動錐齒 板"齒谷"對應(yīng)，下動錐齒板與上動錐齒板連接。
[0009] 所述的研磨裝置磨損補償及輥子退出機構(gòu)是：在碾盤支撐套外圓有鍵接和螺栓連 接的碾盤架，碾盤架上水平安裝圓環(huán)狀帶篩孔的分體碾盤；輥子軸中心線與碾盤上平面中 心有"α "傾角；過渡圈下部外圓安裝有與"α "同樣傾角的槽架，槽架上安裝進退槽板，進 退槽板與軸支座下板、軸支座連接；棍子軸由軸肖與軸支座固定連接，棍子進推桿外端與槽 架連接，內(nèi)端與進退槽板連接。槽架分別對應(yīng)過渡圈上的"Υ"孔等分安裝在過渡圈下部外 圓上。
[0010] 采用上述技術(shù)方案達到的有益效果為：
[0011] 1.上動錐齒板可拆卸活動齒板及安裝方法的改進方案有益效果是：克服了原上 動錐齒板因齒與錐體整體鑄造，在齒部磨損失效后，必須把整體齒板換掉，不但拆卸困難， 而且造成材料浪費。本技術(shù)方案，在齒部磨損失效后，不用拆換整體上動錐齒板，只要更換 活動齒即可。檢修方便，節(jié)約材料。由于活動齒單獨制造，耐磨材料選擇將具有更大空間。
[0012] 2.上外錐齒板線壓齒、截割頭的設(shè)置及上外錐齒板與相關(guān)零件的安裝方法改進方 案有益效果是：由于上外錐齒板上端面與軸承套肋蓋下端面連接，上外錐齒板下端面與連 接板連接，省去了原安裝的外錐套及上外套兩大零件，此項節(jié)材可達整機重量的1/7,并節(jié) 省了相關(guān)的加工安裝費用，經(jīng)濟效果明顯。另外，上外錐齒板內(nèi)錐面設(shè)置的線壓齒起到保護 截割頭不受大塊物料直接切向沖擊，截割頭更換方便。線壓齒的設(shè)置，迎合了巖礦物性，資 料顯示：線擠壓破碎力只有面擠壓破碎力的不足十分之一，是一種省力的破碎施力方式，起 到很好的劈裂、張拉破碎作用。
[0013] 3.所述的下外錐齒板磨損補償及過鐵清除裝置的有益效果是：由于下外錐齒板 的"齒峰"與下動錐齒板的"齒谷"相對應(yīng)，當(dāng)齒部磨損變短后，因內(nèi)外齒距離加大而失效。 將進退桿向內(nèi)推進，齒板架、下外錐齒板向下動錐齒板靠近，使其仍然保持相應(yīng)的距離，繼 續(xù)工作。本改進技術(shù)方案的齒部失效磨損量較原齒部失效磨損量增加60倍以上，齒板壽命 增加，更換周期更長。在有鐵塊落入破碎機時，將進退桿向外拉動齒板架和下外錐齒板，使 兩齒板間形成空擋，便于鐵塊取出。
[0014] 4.所述的研磨裝置磨損補償及輥子退出機構(gòu)有益效果是：由于輥子軸中心線與 碾盤上平面中心有" α "傾角，過渡圈下部外圓上安裝的槽板也有同樣" α "傾角，當(dāng)輥子向 內(nèi)推進時，輥面與碾盤距離變近。當(dāng)輥子和碾盤磨損后，調(diào)節(jié)輥子進退桿將輥子向內(nèi)推進， 使之與碾盤上平面仍保持相應(yīng)距離，繼續(xù)工作。輥子及磨盤磨損失效需要大修時，調(diào)節(jié)輥子 進退桿向外將輥子拉出到過渡圈外，方便拆卸檢修。碾盤支撐套與碾盤架分開制造，檢修時 不必拆卸主軸，省力省時。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015] 圖1是本發(fā)明結(jié)構(gòu)的示意圖
[0016] 圖2是圖1中A-A剖視圖 [0017] 圖3是圖1中的K向視圖
[0018] 圖4是圖1中B-B(右），C_C(左）剖視圖
[0019] 圖5是圖1中D-D剖視圖

【具體實施方式】
[0020] 如圖1-5所示，本發(fā)明組聯(lián)式超細破碎機的改進，是包括由下箱體34,上箱體28， 垂立設(shè)置的主軸33,動錐套6,碾盤支撐套31組成減速動力系統(tǒng)，主軸33與動力減速輸出 端傳動連接；主軸33上分別設(shè)有上軸承3和下軸承32,上軸承外部設(shè)有軸承套4,軸承套4 外鍵接軸承套肋蓋5,軸承套肋蓋5上部設(shè)有料斗2,料斗內(nèi)設(shè)有導(dǎo)料帽1。動錐套6和碾盤 支撐套31，自上而下分別與主軸33鍵連接，碾盤支撐套由推力軸承30與上箱體28連接。 動錐套外側(cè)鍵連接上動錐齒板7,下動錐齒板12與上動錐齒板螺接。碾盤支持套31外側(cè)有 碾盤架29,碾盤架上水平安裝分體帶篩孔碾盤27,碾盤27上設(shè)有研磨裝置。上外錐齒板9 上端面與軸承套肋蓋5下端面連接，上外錐齒板9下端面與連接板13連接，連接板13下端 面與三角柱35上端面連接，三角柱與過渡圈18上端面連接。過渡圈18與上箱體28上端 面連接，下箱體34與上箱體28下端面連接。
[0021] 上動錐齒板7上有至少兩層活動齒8,安裝在上動錐齒板的環(huán)狀凹槽內(nèi)，由短鍵定 位，螺栓37緊固；上動錐齒板上有線壓齒10,截割頭11 ;由連接板13,三角柱35,過渡圈18 構(gòu)成的四邊垂直、平行的透腔內(nèi)安裝下外錐齒板14,齒板架15,進退桿16,桿架17 ;與過渡 圈18上的"Y"孔對應(yīng)安裝槽架26,進退槽板23,軸支座下板22安裝在進退槽板23上，軸 支座20安裝在軸支座下板22上，輥子軸21有軸肖25固定安裝在軸支座20內(nèi)，輥子軸上 有輥子19,輥子進推桿24內(nèi)端與進退槽板23連接，外端與槽架26連接。
[0022] 工作使用時，將大塊巖礦E輸送到料斗2,減速動力系統(tǒng)帶動主軸33低速旋轉(zhuǎn)，主 軸33通過動錐套6帶動上動錐齒板7,下動錐齒板12轉(zhuǎn)動，大塊巖礦E通過導(dǎo)料帽1落入 動錐齒板和外錐齒板之間形成的上寬下窄的環(huán)形破碎空腔，大塊巖礦首先接受上動錐齒板 7上動齒的沖擊力，折斷力，和上外錐齒板上的大齒及線壓齒、截割頭脹拉（劈裂）力而破 碎，由上而下經(jīng)幾級破碎后的小粒度巖礦落入轉(zhuǎn)動的碾盤27上，經(jīng)布置其上的輥子19碾 壓，最后經(jīng)碾盤27上篩孔落下即為成品。
[0023] 工作使用時，上外錐齒板線壓齒、截割頭及上動錐齒板活動齒磨損失效后，拆除軸 承套肋蓋5與上外上錐齒板9上的固定螺栓，將軸承套肋蓋及導(dǎo)料帽、料斗一起吊下，再拆 除上外錐齒板與連接板上的固定螺栓，吊下即可更換內(nèi)上錐齒板上活動齒及修復(fù)上外錐齒 板的破碎齒及更換截割頭。
[0024] 工作使用時，當(dāng)下外錐齒板14,下動錐齒板12磨損后，將進退桿16向內(nèi)推進到與 下動錐齒板的正常距離，用三角柱空擋兩邊的螺栓36將其鎖緊，即可繼續(xù)進行工作。直至 完全磨損失效。當(dāng)有鐵塊落入時，將進退桿拉出，使其下外錐齒板與下動錐齒板離開至鐵塊 落下，由圖1中標出的"L"孔拿出。"一一"表示運動方向。
[0025] 工作使用時，當(dāng)碾盤27、輥子19磨損后，將輥子進推桿24向內(nèi)推進到使輥子與碾 盤保持正常距離，鎖緊槽架26和進退槽板23,即可繼續(xù)進行工作，直至完全磨損失效。輥 子、碾盤完全磨損失效后，拆換大修時，用輥子進退桿將輥子拉出過渡圈18上的"Y"孔外， 方便進行拆卸更換。圖1中標出的輥子小頭外圓（實線）與棍子磨損后小頭（點劃線）之 間的"H"為磨損補償尺寸。"一一"表示運動方向。
【權(quán)利要求】
1. 組聯(lián)式超細破碎機的改進包括： a. 上動錐齒板可拆卸活動齒及安裝方法； b. 上外錐齒板線壓齒、截割頭的設(shè)置及上外錐齒板與相關(guān)零件的安裝方法； c. 下外錐齒板磨損補償及過鐵清除裝置； d. 研磨裝置磨損補償及輥子退出機構(gòu)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的組聯(lián)式超細破碎機的改進，其特征在于：上動錐齒板可拆卸 活動齒及安裝方法是，鍵接在動錐套上的上動錐齒板錐面上有徑向水平布置的環(huán)狀凹槽， 環(huán)狀凹槽內(nèi)分別嵌入活動齒，活動齒與環(huán)狀凹槽鍵連接，并由螺栓與上動錐齒板緊固連接。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的組聯(lián)式超細破碎機的改進，其特征在于：上外錐齒板線壓齒、 截割頭的設(shè)置及上外錐齒板與相關(guān)零件的安裝方法是，上外錐齒板上端面與軸承肋蓋外圓 下端面連接，上外錐齒板下端面與連接板連接；在上外錐齒板內(nèi)錐面上齒與齒間的中心垂 線上布置縱向線壓齒；在上下兩層齒水平中心線與每層齒與齒間中心垂線相交處布置截割 頭。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的組聯(lián)式超細破碎機的改進，其特征在于：下外錐齒板磨損補 償及過鐵清除裝置，是由連接板下端面，三角柱和過渡圈上端面連接構(gòu)成的至少4個以上 4邊垂直、平行的透腔，透腔內(nèi)安裝下外錐齒板與齒板架連接，進退桿內(nèi)端與齒板架連接，進 退桿外端與桿架連接，桿架垂直安裝于連接板外側(cè)、過渡圈上外側(cè)；三角柱空擋內(nèi)雙邊有鎖 緊螺栓；下外錐齒板"齒峰"與下動錐齒板"齒谷"對應(yīng)，下動錐齒板與上動錐齒板連接。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的組聯(lián)式超細破碎機的改進，其特征在于：研磨裝置磨損補償 及輥子退出機構(gòu)，是在碾盤支撐套上有鍵接和螺栓緊固連接的碾盤架，碾盤架上水平安裝 碾盤，輥子軸中心線與碾盤上平面中心形成" α "傾角；過渡圈外圓下部安裝有同樣" α " 傾角的槽架、進退槽板；進退槽板與軸支座下板、軸支座連接；棍子軸由軸肖與軸支座固定 連接；輥子進退桿外端與槽架連接，內(nèi)端與進退槽板連接，槽架分別對應(yīng)過渡圈上的"Υ"孔 等分安裝在過渡圈下部外圓上。
【文檔編號】B02C21/00GK104096626SQ201310117513
【公開日】2014年10月15日 申請日期:2013年4月8日 優(yōu)先權(quán)日:2013年4月8日
【發(fā)明者】范紀云, 黃琳 申請人:黃琳