一種單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝，包括開料—落料—沖定位孔—引伸—沖孔切邊—翻邊打加強筋—沖耳花—沖耳孔—沖單花—沖鉚合孔一系列步驟。本發(fā)明旨在提供一種提供適用于精準定位鉚合孔的單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝。
【專利說明】一種單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種音響設備的制造領(lǐng)域，特別是一種單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加
工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]揚聲器是一種把電信號轉(zhuǎn)變?yōu)槁曅盘柕膿Q能器件,揚聲器的性能優(yōu)劣對音質(zhì)的影響很大。揚聲器在音響設備中是一個最薄弱的器件，而對于音響效果而言，它又是一個最重要的部件。揚聲器的種類繁多，而且價格相差很大。音頻電能通過電磁，壓電或靜電效應，使其紙盆或膜片振動并與周圍的空氣產(chǎn)生共振(共鳴)而發(fā)出聲音。
[0003]揚聲器的構(gòu)造一般包括支架、磁鐵、盆架、定芯支片、錐形紙盆等組成，其中，盆架一般采用鋼材或者鋁材制作，其要求為堅固、不隨音響設備的聲音產(chǎn)生共振等要求，現(xiàn)階段，盆架的加工工藝主要采用單片原料一次成型沖壓的方式來得到，這種加工工藝存在著尺寸控制精度低、殘次品率高的問題，特別是在盆架具有多條加強筋和多個耳花和單花時，如何控制鉚合孔的定位精度和尺寸精度，傳統(tǒng)的工藝方式難于控制。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供適用于精準定位鉚合孔的單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝。
[0005]本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:一種單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟:
[0006]步驟1:開料，通過剪床在厚度為1.2毫米，寬度為230毫米的卷料上剪出一塊邊長為230毫米的正方形原料；
[0007]步驟2:落料，通過落料模在所述的正方形原料上沖制出一塊直徑為227毫米的圓形胚料；所述的落料模的沖針的直徑為226毫米；
[0008]步驟3:沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的圓形胚料的中心沖出一個直徑為16毫米的定位孔；
[0009]步驟4:引伸，通過引伸模在所述的沖制有定位孔的圓形胚料上沖制出一個碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的三級臺階組成，所述的三級臺階包括高度為9.6?9.8毫米的第一級臺階、高度為31.2?1.5毫米的第二級臺階、高度為4.6?4.8毫米的第三級臺階；
[0010]步驟5:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的碗狀的半成品進行切邊操作，然后再沖制4個安裝孔和一個中孔，所述的碗狀的半成品進行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第三級臺階為外徑為187.4毫米的圓環(huán)，所述的安裝孔均勻分布在所述的第三級臺階的上表面，所述的安裝孔的直徑為4.2?4.6毫米；所述的中孔的直徑為43.5?44.5毫米，所述的中孔的圓心與所述的定位孔的圓心重合；
[0011]步驟6:翻邊打加強筋，通過翻邊加強筋模在所述的第三級臺階的上表面沖制一個垂直于所述的第二級臺階的上表面的邊框，所述的邊框的向下延伸，所述的邊框的高度為4.6?4.8毫米；通過翻邊加強筋模在所述的第二級臺階的傾斜面上均勻沖制4組加強筋，所述的每一組加強筋由相鄰的兩根加強筋組成；
[0012]步驟7:沖耳花，通過沖耳花模在所述的第二級臺階上對稱沖制兩個凹字形耳花；
[0013]步驟8:沖耳孔，通過沖耳孔模在所述的耳花的凹部分別沖制一個耳孔，所述的耳孔為邊長為3.1?3.3毫米的正方形通孔；
[0014]步驟9:沖單花，在所述的兩個耳花之間對稱沖制兩個單花；
[0015]步驟10:沖鉚合孔，通過沖鉚合孔模在所述的第一級臺階的底面均勻沖制四個鉚合孔，所述的鉚合孔距離所述的中孔的圓心的距離相等，所述的鉚合孔的直徑為5.1?5.3毫米，所述的鉚合孔的圓心距離所述的中孔的圓心的距離為34.1 + 0.2毫米。
[0016]在上述的單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝中，所述的步驟10結(jié)束后，還進行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟10完成后得到的揚聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的砂紋粉末。
[0017]在上述的單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝中，所述的表面處理步驟結(jié)束后，還進行包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
[0018]在上述的單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝中，所述的落料模設在63T沖床上；所述的定位孔模設在25T沖床上；所述的引伸模設在80T沖床上；所述的沖孔切邊模設在63T沖床上；翻邊加強筋模為63T沖床上；所述的沖耳花模設在16T沖床上；所述的沖單花模設在16T沖床上；所述的沖鉚合孔模設在16T沖床上。
[0019]本發(fā)明采用了多次單沖的流水線作用，縮短了整個工藝的沖壓時間，并且保證了每個胚件的定位準確和尺寸精密，本發(fā)明的還有一個目的是制作高精度定位的鉚合孔，在本方案中存在多條加強筋和沖壓面積大的耳花和單花，在基材的厚度達到1.2毫米的情況下，沖壓力大，沖壓時間相比于較薄的基材材料接觸時間長，容易造成盆架上的細小精致的配件發(fā)生變形，因此將鉚合孔置于最后一位進行沖壓，提高了沖壓定位和沖壓尺寸的精度，此外，將翻邊操作和壓加強筋的操作置于同一步驟進行，可以節(jié)約模具，盆架整體上下同時受力均衡，降低了多次壓的操作對盆架的損害。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1是本發(fā)明的具體實施例1的俯視圖；
[0021]圖2是本發(fā)明的具體實施例1的A-A剖視圖。
【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合【具體實施方式】，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的詳細說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。
[0023]實施例1
[0024]如圖1和圖2所示，一種單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟:
[0025]步驟1:開料，通過剪床在厚度為1.2毫米，寬度為230毫米的卷料上剪出一塊邊長為230毫米的正方形原料；[0026]步驟2:落料，通過落料模在所述的正方形原料上沖制出一塊直徑為227毫米的圓形胚料；所述的落料模的沖針的直徑為226毫米；
[0027]步驟3:沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的圓形胚料的中心沖出一個直徑為16毫米的定位孔；
[0028]步驟4:引伸，通過引伸模在所述的沖制有定位孔的圓形胚料上沖制出一個碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的三級臺階組成，所述的三級臺階包括高度為9.6?9.8毫米的第一級臺階1、高度為31.2?
1.5毫米的第二級臺階2、高度為4.6?4.8毫米的第三級臺階3 ;其中，第一級臺階I的底面的直徑為90毫米，第一級臺階I的上表面的最大直徑為114毫米，第二級臺階2上表面的最大直徑為140毫米。
[0029]步驟5:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的碗狀的半成品進行切邊操作，然后再沖制4個安裝孔4和一個中孔5，所述的碗狀的半成品進行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第三級3臺階為外徑為187.4毫米的圓環(huán)，所述的安裝孔4均勻分布在所述的第三級臺階3的上表面，所述的安裝孔4的直徑為4.2?4.6毫米；所述的中孔5的直徑為43.5?
44.5毫米，所述的中孔5的圓心與所述的定位孔的圓心重合；
[0030]步驟6:翻邊打加強筋，通過翻邊加強筋模在所述的第三級臺階3的上表面沖制一個垂直于所述的第二級臺階的上表面的邊框6，所述的邊框6的向下延伸，所述的邊框6的高度為4.6?4.8毫米；通過翻邊加強筋模在所述的第二級臺階2的傾斜面上均勻沖制4組加強筋，所述的每一組加強筋由相鄰的兩根加強筋7組成；
[0031]步驟7:沖耳花8，通過沖耳花模在所述的第二級臺階2上對稱沖制兩個凹字形耳花8 ;
[0032]步驟8:沖耳孔9，通過沖耳孔模在所述的耳花8的凹部分別沖制一個耳孔9，所述的耳孔9為邊長為3.1?3.3毫米的正方形通孔；
[0033]步驟9:沖單花10，在所述的兩個耳花8之間對稱沖制兩個單花10 ；
[0034]步驟10:沖鉚合孔11，通過沖鉚合孔模在所述的第一級臺階I的底面均勻沖制四個鉚合孔11，所述的鉚合孔11距離所述的中孔5的圓心的距離相等，所述的鉚合孔11的直徑為5.1?5.3毫米，所述的鉚合孔11的圓心距離所述的中孔5的圓心的距離為34.1 + 0.2毫米。
[0035]步驟11:表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟10完成后得到的揚聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的砂紋粉末。
[0036]步驟12:包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
[0037]在本實施例中，所述的落料模設在63T沖床上；所述的定位孔模設在25T沖床上；所述的引伸模設在80T沖床上；所述的沖孔切邊模設在63T沖床上；翻邊加強筋模為63T沖床上；所述的沖耳花模設在16T沖床上；所述的沖耳孔模設在16T沖床上；所述的沖單花模設在16T沖床上；所述的沖鉚合孔模設在16T沖床上。
[0038]上述的落料模、定位孔模、定位孔模、引伸模、沖孔切邊模、翻邊加強筋模、沖耳花模、沖耳孔模、沖單花模、沖鉚合孔模置在一條生產(chǎn)線上，采用滑塊或者機械手臂將原料逐步從上一工序運輸至下一工序，加工過程簡單，快速，沖切準確，尺寸控制精準。[0039]以上所述的僅為本發(fā)明的較佳實施例，凡在本發(fā)明的精神和原則范圍內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝，其特征在于，包括以下步驟: 步驟1:開料，通過剪床在厚度為1.2毫米，寬度為230毫米的卷料上剪出一塊邊長為230毫米的正方形原料； 步驟2:落料，通過落料模在所述的正方形原料上沖制出一塊直徑為227毫米的圓形胚料；所述的落料模的沖針的直徑為226毫米； 步驟3:沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的圓形胚料的中心沖出一個直徑為16毫米的定位孔； 步驟4:引伸，通過引伸模在所述的沖制有定位孔的圓形胚料上沖制出一個碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的三級臺階組成，所述的三級臺階包括高度為9.6?9.8毫米的第一級臺階、高度為31.2?1.5毫米的第二級臺階、高度為4.6?4.8毫米的第三級臺階； 步驟5:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的碗狀的半成品進行切邊操作，然后再沖制4個安裝孔和一個中孔，所述的碗狀的半成品進行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第三級臺階為外徑為187.4毫米的圓環(huán)，所述的安裝孔均勻分布在所述的第三級臺階的上表面，所述的安裝孔的直徑為4.2?4.6毫米；所述的中孔的直徑為43.5?44.5毫米，所述的中孔的圓心與所述的定位孔的圓心重合； 步驟6:翻邊打加強筋，通過翻邊加強筋模在所述的第三級臺階的上表面沖制一個垂直于所述的第二級臺階的上表面的邊框，所述的邊框的向下延伸，所述的邊框的高度為4.6?4.8毫米；通過翻邊加強筋模在所述的第二級臺階的傾斜面上均勻沖制4組加強筋，所述的每一組加強筋由相鄰的兩根加強筋組成； 步驟7:沖耳花，通過沖耳花模在所述的第二級臺階上對稱沖制兩個凹字形耳花； 步驟8:沖耳孔，通過沖耳孔模在所述的耳花的凹部分別沖制一個耳孔，所述的耳孔為邊長為3.1?3.3毫米的正方形通孔； 步驟9:沖單花，在所述的兩個耳花之間對稱沖制兩個單花； 步驟10:沖鉚合孔，通過沖鉚合孔模在所述的第一級臺階的底面均勻沖制四個鉚合孔，所述的鉚合孔距離所述的中孔的圓心的距離相等，所述的鉚合孔的直徑為5.1?5.3毫米，所述的鉚合孔的圓心距離所述的中孔的圓心的距離為34.1 + 0.2毫米。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的步驟10結(jié)束后，還進行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟10完成后得到的揚聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的砂紋粉末。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的表面處理步驟結(jié)束后，還進行包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
4.根據(jù)權(quán)利要求1?3任一項所述的單沖鉚合孔的揚聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的落料模設在63T沖床上；所述的定位孔模設在25T沖床上；所述的引伸模設在80T沖床上；所述的沖孔切邊模設在63T沖床上；翻邊加強筋模為63T沖床上；所述的沖耳花模設在16T沖床上；所述的沖單花模設在16T沖床上；所述的沖鉚合孔模設在16T沖床上。
【文檔編號】H04R31/00GK104038885SQ201410289057
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月24日
【發(fā)明者】唐豪 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司