一種開窗式剛撓結(jié)合線路板阻焊方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及線路板產(chǎn)品生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其涉及一種開窗式剛撓結(jié)合線路板阻焊方法。
【背景技術(shù)】
[0002]剛撓結(jié)合線路板的加工方式較多，其中開窗式加工方式是其中一種，生產(chǎn)方式為剛性芯板直接鑼出窗口再與撓性板(FPC)進(jìn)行壓合。該方法適合于FPC夾在厚度〈0.25mm的剛性芯板中間，其優(yōu)點(diǎn)是成本低、流程短。但是因?yàn)镕PC裸露在外面，因?yàn)閾闲园迨菉A在硬板芯板之間，撓性芯板對應(yīng)剛性芯板窗口的撓性區(qū)域與剛性芯板的表面會存在一定的落差，若采用白網(wǎng)印刷，絲印阻焊時(shí)在撓性區(qū)域形成聚油，聚油量根據(jù)落差的高低而定，越高，則聚油量越大，聚油越多，在顯影工序就越難以將撓性區(qū)域的聚油去除，導(dǎo)致油墨大面積的堆積在撓性區(qū)域內(nèi)，產(chǎn)生報(bào)廢；與此同時(shí)，由于白網(wǎng)印刷時(shí)FPC表面也需印上油墨，印刷過程中FPC表面容易產(chǎn)生機(jī)械擦花，且在顯影時(shí)易出現(xiàn)堿性藥水咬蝕的不良。所以，生產(chǎn)過程中，開窗式剛撓結(jié)合線路板的生產(chǎn)一定要采用擋點(diǎn)網(wǎng)進(jìn)行生產(chǎn)，行業(yè)內(nèi)擋點(diǎn)網(wǎng)與撓性區(qū)域的大小按1:1生產(chǎn)，但按1:1生產(chǎn)時(shí)，擋點(diǎn)出現(xiàn)偏位以后，會出現(xiàn)剛性芯板基材裸露的外觀異常。因此，阻焊成為開窗式剛撓結(jié)合線路板生產(chǎn)加工的主要難點(diǎn)之一。
[0003]此外，由于剛撓結(jié)合線路板是剛性芯板與撓性板采用PP進(jìn)行壓合而成，剛性芯板與撓性板結(jié)合處容易出現(xiàn)溢膠，溢膠量可達(dá)到±1.5_( “ + ”代表溢出，“一”代表內(nèi)縮)，溢出時(shí)會造成外觀不良，客戶難以接受；內(nèi)縮時(shí)在內(nèi)縮位置的線路會暴露在外，顯影階段會對內(nèi)縮位置暴露在外的線路造成侵蝕。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對上述問題，本發(fā)明提供一種既可以防止開窗式剛撓結(jié)合線路板撓性區(qū)域機(jī)械擦花、堿性藥水咬蝕，又可以改善剛性芯板與撓性板結(jié)合處溢膠不良的開窗式剛撓結(jié)合線路板阻焊方法，具體方案如下:
[0005]一種開窗式剛撓結(jié)合線路板阻焊方法，依次包括絲印、曝光、顯影；所述的絲印采用擋點(diǎn)網(wǎng)印刷油墨，所述擋點(diǎn)網(wǎng)上的擋點(diǎn)對應(yīng)線路板上的撓性區(qū)域，擋點(diǎn)比撓性區(qū)域單邊小 0.15-0.25mm。
[0006]進(jìn)一步的，所述的擋點(diǎn)比燒性區(qū)域單邊小0.2mm。
[0007]進(jìn)一步的，所述的絲印之前，還包括前處理；所述的前處理包括以下步驟:
[0008]A將待阻焊的線路板置于微蝕缸內(nèi)的藥水中微蝕，線路板表面線路的微蝕量為
0.2-0.6 μπι;所述的微蝕溫度為26-34°C，微蝕缸內(nèi)壓力為1.0-3.0kg/cm2；
[0009]B將微蝕后的線路板溢流水洗，所述溢流水洗壓力為1.0-2.0kg/cm2；
[0010]C溢流水洗后的線路板進(jìn)行表面噴砂處理，噴砂介質(zhì)采用280-320#金剛砂和水的混合物，金剛砂的體積分?jǐn)?shù)為15-20%，噴砂壓力為1.0-2.2kg/cm2；
[0011]D噴砂處理后的線路板進(jìn)行二次水洗，去除線路板表面污染物；
[0012]E將二次水洗后的線路板置于75-85?溫度下烘干。
[0013]優(yōu)選的，前處理的步驟A中，所述藥水中中含有Na2S208、H2SO4、Cu2+，Na2S2O8的質(zhì)量濃度為40-80g/L，H2SO4的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-3%，Cu2+的質(zhì)量濃度< 15g/L。
[0014]進(jìn)一步的，所述的絲印采用刮膠厚度為10 mm，刮印壓力為3-5kg/cm2，絲網(wǎng)T數(shù)為36T網(wǎng)印。
[0015]進(jìn)一步的，所述的阻焊方法絲印之后、曝光之前，還包括預(yù)烤；所述預(yù)烤的方法為75±3°C的溫度下烘烤45±5min。
[0016]進(jìn)一步的，所述線路板的油墨印刷后到預(yù)烘前的停留時(shí)間為30-90min。
[0017]經(jīng)多組測試和試驗(yàn)，將擋點(diǎn)網(wǎng)上擋點(diǎn)設(shè)計(jì)成比窗口撓性區(qū)域單邊小0.2±0.05mm，其指定依據(jù)為:
[0018]第一，擋點(diǎn)網(wǎng)絲印時(shí)，操作對位精度為±0.15mm，油墨絲印以后溢流約0.05mm，在精度范圍內(nèi)完全可以保證剛性芯板表面全部覆蓋油墨。
[0019]第二，擋點(diǎn)比撓性區(qū)域小，印刷油墨時(shí)，溢流的油墨會聚集在剛性芯板與撓性板結(jié)合處的側(cè)壁上，對溢出的PP膠進(jìn)行覆蓋或?qū)?nèi)縮位置進(jìn)行填充，起到改善外觀或保護(hù)內(nèi)縮位置線路的作用。
[0020]本發(fā)明通過調(diào)整擋點(diǎn)網(wǎng)的擋點(diǎn)大小，使絲印阻焊后既不出現(xiàn)剛性芯板窗口邊沿裸露基材，也防止在撓性區(qū)域出現(xiàn)聚油的問題，同時(shí)解決了剛性芯板與撓性板壓合時(shí)帶來的溢膠外觀或內(nèi)縮線路侵蝕問題。
【具體實(shí)施方式】
[0021]為了更充分理解本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)一步介紹和說明。
[0022]實(shí)施例1
[0023]一種開窗式剛撓結(jié)合線路板阻焊方法，依次包括以下工序:前處理、絲印、預(yù)考、曝光、顯影。各工序的工藝流程、參數(shù)如下:
[0024]SI前處理
[0025]工藝流程:入板微蝕一溢流水洗(I)—溢流水洗(2)—表面噴砂一沖污水一溢流水洗(3)—超聲波清洗一水柱式?jīng)_洗一WASTER BLAST DI水洗一烘干。
[0026]a、入板微蝕:將待阻焊的線路板置于微蝕缸內(nèi)的藥水中微蝕，使線路板表面線路的微蝕量厚度達(dá)到0.2-0.6 ym ;藥水中Na2S2O8的質(zhì)量濃度控制在40_80g/L，H2SO4的質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在1_3%，Cu2+的質(zhì)量濃度< 15g/L ;微蝕溫度控制26-34°C ;微蝕缸壓力控制范圍為 1.0-3.0kg/cm2o
[0027]b、溢流水洗(I):水洗壓力控制范圍為1.0-2.0kg/cm2。
[0028]c、溢流水洗(2):水洗壓力控制范圍為1.0-2.0kg/cm2。
[0029]d、表面噴砂:采用280-320#金剛砂和水的混合物作為噴砂介質(zhì)對線路板表面噴砂粗化，介質(zhì)中金剛砂的體積分?jǐn)?shù)為15-20%，噴砂壓力控制在1.0-2.2kg/cm2。
[0030]e、沖污水:包括沉淀回收和噴淋沖洗，用于去除線路板表面殘留的金剛砂。
[0031]I)沉淀回收:噴淋水對線路板表面的噴淋壓力控制在0.2-1.5kg/cm2。
[0032]2)噴砂沖洗:噴淋水對線路板表面的噴淋壓力控制在1.0-2.0kg/cm2。
[0033]f、溢流水洗(3):水洗壓力控制在1.0-2.0kg/cm2。
[0034]g、超聲波清洗:超聲波振動清洗60s。
[0035]h、水柱式?jīng)_洗:壓力控制在1.0-2.0kg/cm2。
[0036]1、WASTER BLAST DI 水洗:壓力控制在 35_45kg/cm2。
[0037]g、干板組合:75-85°C溫度下烘干。
[0038]上述前處理工藝中，線路板過各段的線速度為3.0-3.5m/min。
[0039]S2 絲印
[0040]采用擋點(diǎn)網(wǎng)印刷油墨，擋點(diǎn)網(wǎng)上的擋點(diǎn)對應(yīng)線路板上的撓性區(qū)域，擋點(diǎn)比撓性區(qū)域單邊小0.15-0.25mm。絲印所用的刮膠厚度為10 mm，刮膠攻角度數(shù)為65-85° ;網(wǎng)板距離為5-15 mm ;刮印壓力為3-5kg/cm2，絲網(wǎng)T數(shù)為36T ;油墨印刷后到下一工序預(yù)烘前的停留時(shí)間為30-90min。
[0041]S3 預(yù)烤
[0042]將油墨印刷后停留時(shí)間達(dá)到30-90min的線路板置于75 ± 3 °C的溫度下烘烤45min0
[0043]工藝原理:已絲印阻焊油墨的PCB板，在一定溫度、時(shí)間、運(yùn)風(fēng)量的條件下，油墨的部分溶劑揮發(fā)，油墨達(dá)到初步的固化，以致在后續(xù)加工過程中不影響其品質(zhì)。
[0044]預(yù)烤可能造成兩種不良:①烘烤不足:影響外觀和焊接，主要