一種冷縮終端及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種冷縮終端及其制造方法，包括中空絕緣管本體，所述中空絕緣管本體一端內(nèi)壁嵌有應(yīng)力錐，所述中空絕緣管本體外部設(shè)有傘裙，述絕緣管本體靠近兩端部的內(nèi)壁設(shè)有內(nèi)凹的環(huán)形槽。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，通過(guò)具有內(nèi)凹的環(huán)形槽能夠在冷縮終端的兩端具有負(fù)壓腔可大大提高其防水性能。發(fā)明還提供了一種冷縮終端制造方法，該方法步驟簡(jiǎn)單，成型效果好。
【專利說(shuō)明】
一種冷縮終端及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種冷縮終端及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目隨著科技的快速發(fā)展，特別是交聯(lián)聚乙稀電力電纜及電氣開(kāi)關(guān)設(shè)備的普遍使用，使得電力電纜附件的應(yīng)用也越來(lái)越廣泛，現(xiàn)有的冷縮終端其端口部的彈性強(qiáng)度不夠，在長(zhǎng)時(shí)間處于拉伸的情況下易出現(xiàn)疲勞，使其密封性能變差，且因其長(zhǎng)期工作在環(huán)境惡劣的戶外，容易讓水汽進(jìn)入而受潮影響內(nèi)部電纜的絕緣效果。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明對(duì)上述問(wèn)題進(jìn)行了改進(jìn)，即本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是現(xiàn)有的冷縮終端密封性能不佳。
[0004]本發(fā)明的第一具體實(shí)施方案是:一種冷縮終端，包括中空絕緣管本體，所述中空絕緣管本體一端內(nèi)壁嵌有應(yīng)力錐，所述中空絕緣管本體外部設(shè)有傘裙，所述絕緣管本體靠近兩端部的內(nèi)壁設(shè)有內(nèi)凹的環(huán)形槽。
[0005]進(jìn)一步的，所述環(huán)形槽兩側(cè)與絕緣管本體內(nèi)壁層斜面過(guò)渡。
[0006]進(jìn)一步的，所述應(yīng)力錐呈環(huán)形狀內(nèi)嵌與中空絕緣管本體內(nèi)壁，所述應(yīng)力錐兩端向中空絕緣管外壁彎曲。
[0007]進(jìn)一步的所述中空絕緣管外壁設(shè)有位于環(huán)形槽兩側(cè)的加強(qiáng)環(huán)。
[0008]本發(fā)明的第二具體實(shí)施方案是:一種用于制造如權(quán)利要求4所述冷縮終端的制造方法，其特征在于，包括以下步驟:
(1)利用模具成型內(nèi)部環(huán)形應(yīng)力錐；
(2)將已經(jīng)成型的應(yīng)力錐套設(shè)于一與冷縮終端內(nèi)徑相同外徑的金屬棒上，利用標(biāo)尺確定應(yīng)力錐在金屬棒上的位置；
(3)將步驟(2)中套設(shè)有應(yīng)力錐的金屬棒放置在用于成型絕緣管本體的絕緣管模具內(nèi)，所述絕緣管模具包括上模芯和下模芯，所述上模芯和下模芯內(nèi)的型腔中部具有置放金屬棒的空腔，所述內(nèi)腔周部具有用于成型絕緣管本體的注塑型腔；
(4 )將注塑成型的冷縮終端放入擴(kuò)張器內(nèi)并在冷縮終端內(nèi)設(shè)置塑料支撐套筒。
[0009]進(jìn)一步的，所述步驟(3)中成型絕緣套管的模內(nèi)壓力為22~25 MPa，溫度為180?200攝氏度。
進(jìn)一步的，所述金屬棒上下兩端設(shè)有用于成型環(huán)形槽的凸緣，所述凸緣截面呈梯形。
[0010]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果:本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，通過(guò)具有內(nèi)凹的環(huán)形槽能夠在冷縮終端的兩端具有負(fù)壓腔可大大提高其防水性能，此外，本發(fā)明的應(yīng)力錐兩端中空絕緣管本體內(nèi)部彎曲以避免出現(xiàn)滑移。
【附圖說(shuō)明】
[0011]圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖2為本發(fā)明應(yīng)力錐放大結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3為本發(fā)明加強(qiáng)環(huán)放大結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0013]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
[0014]如圖1?2所示，一種冷縮終端，包括中空絕緣管本體10，所述中空絕緣管本體10一端內(nèi)壁嵌有應(yīng)力錐110，所述中空絕緣管本體10外部設(shè)有傘裙120，所述絕緣管本體10靠近兩端部的內(nèi)壁設(shè)有內(nèi)凹的環(huán)形槽20。
[0015]所述環(huán)形槽20兩側(cè)與絕緣管本體內(nèi)壁層斜面過(guò)渡，以形成梯狀截面的環(huán)形槽20，使用時(shí)將塑料螺旋支撐物抽去壓迫中空絕緣管本體10兩端部擠出環(huán)形槽20內(nèi)的空氣，實(shí)現(xiàn)環(huán)形槽內(nèi)負(fù)壓。
[0016]為了更好地實(shí)現(xiàn)隔絕性能，在中空絕緣管外壁設(shè)有位于環(huán)形槽20兩側(cè)的加強(qiáng)環(huán)130。
[0017]傳統(tǒng)的環(huán)形的應(yīng)力錐均采用與中空絕緣管本體10中軸等距設(shè)置，這樣在嵌套或移動(dòng)時(shí)應(yīng)力錐110容易發(fā)生滑移，本發(fā)明采用將應(yīng)力錐110設(shè)置為截面呈中部與中空絕緣管本體10內(nèi)徑相同而兩端向中空絕緣管外壁彎曲的形狀以保證再套入的過(guò)程中不發(fā)生滑移。
[0018]本發(fā)明還冷縮終端的制造方法，其特征在于，包括以下步驟:
(1)利用模具成型內(nèi)部環(huán)形應(yīng)力錐；
(2)將已經(jīng)成型的應(yīng)力錐套設(shè)于一與冷縮終端內(nèi)徑相同外徑的金屬棒上，利用標(biāo)尺確定應(yīng)力錐在金屬棒上的位置；
(3)將步驟(2)中套設(shè)有應(yīng)力錐的金屬棒放置在用于成型絕緣管本體的絕緣管模具內(nèi)，所述絕緣管模具包括上模芯和下模芯，所述上模芯和下模芯內(nèi)的型腔中部具有置放金屬棒的空腔，所述內(nèi)腔周部具有用于成型絕緣管本體的注塑型腔；
(4 )將注塑成型的冷縮終端放入擴(kuò)張器內(nèi)并在冷縮終端內(nèi)設(shè)置塑料支撐套筒。
[0019]所述步驟(3)中成型絕緣套管的模內(nèi)壓力為22~25 MPa，溫度為180?200攝氏度。
所述金屬棒上下兩端設(shè)有用于成型環(huán)形槽的凸緣，所述凸緣截面呈梯形。
[0020]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡依本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍所做的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明的涵蓋范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種冷縮終端,包括中空絕緣管本體,所述中空絕緣管本體一端內(nèi)壁嵌有應(yīng)力錐,所述中空絕緣管本體外部設(shè)有傘裙，其特征在于，所述絕緣管本體靠近兩端部的內(nèi)壁設(shè)有內(nèi)凹的環(huán)形槽。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷縮終端，所述環(huán)形槽兩側(cè)與絕緣管本體內(nèi)壁層斜面過(guò)渡。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷縮終端，所述應(yīng)力錐呈環(huán)形狀內(nèi)嵌與中空絕緣管本體內(nèi)壁，所述應(yīng)力錐兩端向中空絕緣管外壁彎曲。4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的一種冷縮終端，所述中空絕緣管外壁設(shè)有位于環(huán)形槽兩側(cè)的加強(qiáng)環(huán)。5.一種用于制造如權(quán)利要求4所述冷縮終端的制造方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)利用模具成型內(nèi)部環(huán)形應(yīng)力錐； (2)將已經(jīng)成型的應(yīng)力錐套設(shè)于一與冷縮終端內(nèi)徑相同外徑的金屬棒上，利用標(biāo)尺確定應(yīng)力錐在金屬棒上的位置； (3)將步驟(2)中套設(shè)有應(yīng)力錐的金屬棒放置在用于成型絕緣管本體的絕緣管模具內(nèi)，所述絕緣管模具包括上模芯和下模芯，所述上模芯和下模芯內(nèi)的型腔中部具有置放金屬棒的空腔，所述內(nèi)腔周部具有用于成型絕緣管本體的注塑型腔； (4 )將注塑成型的冷縮終端放入擴(kuò)張器內(nèi)并在冷縮終端內(nèi)設(shè)置塑料支撐套筒。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種制造如權(quán)利要求4所述冷縮終端的制造方法，所述步驟(3)中成型絕緣套管的模內(nèi)壓力為22~25 MPa，溫度為180?200攝氏度。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種制造如權(quán)利要求4所述冷縮終端的制造方法，所述金屬棒上下兩端設(shè)有用于成型環(huán)形槽的凸緣，所述凸緣截面呈梯形。
【文檔編號(hào)】H02G15/064GK105990813SQ201510042623
【公開(kāi)日】2016年10月5日
【申請(qǐng)日】2015年1月28日
【發(fā)明人】楊洪柱
【申請(qǐng)人】楊洪柱