專利名稱：電池用安全閥元件以及安裝有安全閥的電池殼蓋的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及尤其在低壓下可以在規(guī)定的壓力下破裂而釋放內(nèi)壓的電池用安全閥元件，和安裝有安全閥的電池殼蓋以及使用了它們的電池。
以往，在使用鋰、鈉、鉀等的堿金屬作為負(fù)極的活性物質(zhì)的電池中，有時(shí)因電池內(nèi)的壓力異常上升而使電池破裂，因而，需要在內(nèi)壓超常上升時(shí)向外部釋放壓力的安全閥，并提出了各種各樣的結(jié)構(gòu)。在這些安全閥中，為了確保安全性使得在電池破裂時(shí)不至于發(fā)生碎片和內(nèi)部物質(zhì)飛散傷人，特別要求在30kgf/cm2以下的低壓下動(dòng)作。
在將堿金屬作為負(fù)極活性物質(zhì)的非水電池中，還要求高密封性。在要求這樣的高密封性的電池中，作為向外部釋放內(nèi)壓升高時(shí)的內(nèi)壓的安全閥，有在日本特開昭63-285859號(hào)公報(bào)中刊載的安全閥。
該公報(bào)中刊載的安全閥，是通過使用沖壓裝置冷壓電池容器壁面的一部分使其厚度成為原板材厚度的一半左右，在內(nèi)壓上升時(shí)當(dāng)達(dá)到一定的內(nèi)壓時(shí)薄壁部分破裂，向外部釋放內(nèi)壓的。
但是，要在30kgf/cm2以下的低壓釋放內(nèi)壓時(shí)，就需要使薄壁部分的厚度很薄，因此，如果通過沖壓加工將壁面加工得非常薄，則在加工時(shí)在薄壁部分產(chǎn)生微小的裂紋，破壞密封性。另外，由于該加工，被加工過的薄壁部分硬化，但由于該加工硬化不均勻，所以即使通過沖壓使薄壁部分的厚度一定，也存在在一定的壓力下不一定破裂的缺點(diǎn)。
此外，作為使電池容器的壁的一部分薄壁化的方法，也可以嘗試蝕刻法，但存在控制蝕刻后的剩余厚度為一定極其困難，并且在蝕刻部分上容易產(chǎn)生氣孔，需要全部檢查蝕刻后的薄壁部分等的缺點(diǎn)。
這樣，在使用上述方法時(shí)，設(shè)置一定厚度的薄壁部分是極其困難的，特別是要在30kgf/cm2以下的低壓使安全閥破裂時(shí)，不能得到重現(xiàn)性好穩(wěn)定的動(dòng)作壓力。
作為解決上述缺點(diǎn)的方法，有這樣的方法(日本特開平5-314959號(hào)公報(bào)揭示的方法)，通過粘合具有貫通孔的金屬板和另一薄壁金屬板，使薄壁部分的厚度保持一定，就可以得到重現(xiàn)性好且穩(wěn)定的30kgf/cm2以下的動(dòng)作壓力。
但是，這需要在真空爐中通過加熱加壓具有貫通孔的金屬板和另一薄壁的金屬板熱壓接形成，作為可以使用的金屬材料必須是可以熱壓接的材料，限于同一金屬，或者熔點(diǎn)等的物性相互差不多的金屬。
在日本特開平5-314959號(hào)公報(bào)中揭示的例子中，認(rèn)為不銹鋼、鐵、鎳等理想。進(jìn)而，為了熱壓接這些金屬得到均勻的粘接力，需要用預(yù)先拋光等方法除去在金屬表面上生成的氧化物薄膜后，加熱到1000℃左右的高溫，需要繁瑣的操作以及設(shè)備。再有，這些薄壁的金屬板通常是用冷軋法制成，大多產(chǎn)生加工硬化。即，由于加工硬化后的上述金屬材料因高溫加熱而被退火，在加熱粘接前后機(jī)械強(qiáng)度變化，因此，存在需要嚴(yán)密控制加熱粘接前的材料的物性、加熱溫度、加壓時(shí)間等，以使得加熱粘接后的機(jī)械強(qiáng)度(內(nèi)壓升高時(shí)破裂的強(qiáng)度)為一定等的問題。
本發(fā)明，就是要解決上述以往技術(shù)的缺點(diǎn)，其目的是提供可以在特別低的壓力下穩(wěn)定地、高精度地在規(guī)定壓力下破裂而釋放內(nèi)壓，并且其制造容易的電池安全閥元件以及裝入這些元件的電池。


圖1是展示本發(fā)明的電池用安全閥元件的概略斜視圖。
圖2是展示將本發(fā)明的電池用安全閥元件安裝在電池殼蓋上的概略斜視圖。
圖3是展示復(fù)合材制造方法的概略斜視圖。
圖4是展示復(fù)合材的制造方法的概略斜視圖。
本發(fā)明的電池用安全閥元件，由具有貫通孔的金屬基板，和層疊在上述基板上用于封閉上述貫通孔的金屬箔構(gòu)成。這樣的電池用安全閥元件，設(shè)置有多個(gè)貫通孔的也很好。另外，金屬基板最好是鋼板、不銹鋼板、銅板或者鋁板中的一種，金屬箔最好是鋼箔、不銹鋼箔、銅箔、鋁箔、鎳箔或者鎳鐵合金箔中的一種。權(quán)利要求5的電池殼蓋，是在金屬基板上設(shè)置貫通孔，壓接金屬箔后形成的，權(quán)利要求6的電池是使用了上述電池用安全閥元件的電池，權(quán)利要求7的電池，是使用了安裝有上述安全閥的電池殼蓋的電池。
本發(fā)明的電池用安全閥元件，因?yàn)榭梢允蛊屏巡糠值暮穸染鶆颍虼?，破裂的?nèi)壓離散少，當(dāng)作為電池用安全閥使用時(shí)，在穩(wěn)定的動(dòng)作壓力下動(dòng)作。
本發(fā)明的電池用安全閥元件，由于用冷壓接法制造復(fù)合材，與以往的高溫?zé)釅航臃ㄏ啾?，材料?qiáng)度下降少，動(dòng)作壓力穩(wěn)定。
另外，因?yàn)槭窃诮饘倩迳显O(shè)置貫通孔并壓接作為安全閥的金屬箔后，成型加工在電池殼蓋上的，所以可以容易地直接得到具有作為安全閥的破裂部分的電池殼蓋。
進(jìn)而，使用了本發(fā)明的電池用安全閥元件的電池，由于可以在穩(wěn)定的動(dòng)作壓力下使安全閥動(dòng)作，因此非常安全。
以下，用實(shí)施例進(jìn)一步詳細(xì)說明本發(fā)明。
圖1是展示本發(fā)明的電池用安全閥元件的概略斜視圖，圖2是展示在電池殼蓋上安裝本發(fā)明的電池用安全閥元件的概略斜視圖，圖3以及圖4是展示復(fù)合材的制造方法的概略斜視圖。在圖1中，A是金屬基板，B是金屬箔，C是貫通孔。
本發(fā)明的電池用安全閥元件D的目的在于，在30kgf/cm2以下，最好在20kgf/cm2以下的低壓動(dòng)作。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，用于本發(fā)明的金屬箔B雖還取決于金屬的種類，但最好是5～50μm的厚度。如果是5μm以下，在用于電池等的安全閥時(shí)，由于落地等的沖擊容易破裂。
另一方面，如果在50μm以上時(shí)，即使使用破裂強(qiáng)度低的金屬，在用于安全閥時(shí)，由于在30kgf/cm2以下的壓力下也不破裂，在高壓負(fù)荷下才破裂，所以內(nèi)有壓力的容器自身破裂而碎片飛散，或內(nèi)裝物質(zhì)噴出飛散，破壞了安全性。還不利于降低成本。
作為金屬箔B的種類，由于在用于電池時(shí)需要對(duì)于電解液的堿性水溶液有耐腐蝕性，因此最好是鋼箔、不銹鋼、銅箔、鋁箔、鎳箔、鎳鐵合金箔等。
在用于電池以外的其他用途時(shí)，對(duì)于填充于容器內(nèi)的物質(zhì)穩(wěn)定，在腐蝕等情況下不大量產(chǎn)生反應(yīng)氣體，就可以使用任何金屬箔，除了上述箔外，還可以使用由鋅、鉛、黃銅、青銅、磷銅、炮銅、蒙乃爾合金等銅合金、硬鋁等鋁合金等構(gòu)成的金屬箔。
金屬箔B可以使用由任何方法制成的箔，但一般直接使用由冷軋法制成的箔，或者冷軋后退火處理的箔。
用于上述金屬板A的板厚度，并不特別限定，但從強(qiáng)度以及經(jīng)濟(jì)的觀點(diǎn)出發(fā)，為了容易使用焊接或鉚接等方法將安全閥安裝在容器上，通常板厚度是0.03～0.50mm，最好是0.05～0.10mm。
另外，作為用于金屬板A的金屬的種類，在用于電池，并且由金屬箔和金屬基板這2塊金屬構(gòu)成的電池用安全閥元件D中，當(dāng)金屬基板一側(cè)直接接觸電解液的堿性水溶液時(shí)，由于需要對(duì)堿性水溶液有耐腐蝕性，因此最好是鋼、不銹鋼、銅、鎳、鎳鐵合金等。
當(dāng)金屬板A一側(cè)不直接接觸堿性水溶液時(shí)，不需要耐腐蝕性，只要對(duì)于填充在容器內(nèi)的物質(zhì)穩(wěn)定，不使電池性能劣化，不大量產(chǎn)生反應(yīng)氣體等，就可以使用任何金屬。另外，即使上述的金屬箔B和金屬基板A是不同種類的金屬，不用說也可以實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的。
進(jìn)而，上述金屬基板A，可以用由任何方法制成，但是一般直接用由冷軋法制成的薄板，或者在冷軋后進(jìn)行退火處理的薄板。
在金屬基板A上至少設(shè)置一個(gè)貫通孔C。該一個(gè)貫通孔C的大小和形狀，根據(jù)安裝電池用安全閥元件D的容器的大小以及形狀而不同，并不特別限定，通常最適合使用的是直徑1～10mm大小的圓型等。另外，例如也可以是長徑1～10mm大小的橢圓，或是相當(dāng)于上述圓直徑大小的多角形。
另外，貫通孔C的形狀，還可以是具有一定寬度的線段(例如，由直線或曲線構(gòu)成的狹縫)。進(jìn)而也可以是組合上述多種圖形的幾何學(xué)形狀的貫通孔。
另外，這些貫通孔C，例如是用沖床等將用冷軋法制成的薄板沖壓形成規(guī)定形狀的。當(dāng)形成2個(gè)以上的貫通孔時(shí)，這些貫通孔的排列，最好被配置成格狀、交錯(cuò)排列等幾何學(xué)排列，貫通孔相互的孔距可以根據(jù)所需要的安全閥用部件的大小選擇適當(dāng)?shù)某叽?。形成這些貫通孔的方法，并沒有特別限定，可以使用沖床或蝕刻等通常的穿孔方法形成。
另外，也可以在一個(gè)電池用安全閥D上設(shè)置多個(gè)貫通孔C，也可以在金屬板的兩面上冷壓接金屬箔，當(dāng)在容器內(nèi)部的壓力上升以外的力作用下(例如落地等的沖擊)金屬基板的一面的金屬箔破裂時(shí)，假如另一面的金屬箔沒有破裂，仍可以確保作為安全閥的功能。
圖2展示將本發(fā)明的電池用安全閥元件D安裝在電池殼蓋E上的一例。在圖2中，預(yù)先從具有穿孔F的蓋E的下側(cè)安裝電池用安全閥元件D。這種情況下，用激光束焊接法使電池用安全閥元件D的周圍熔化，焊接安全閥使其封閉電池蓋E的孔F。
另外，電池用安全閥元件D，如上所述通常用焊接等的方法裝在容器上，使其封閉設(shè)置在蓋和電池外裝罐等的容器的一部分上的孔，但也可以在稍厚的金屬板上設(shè)置孔F，在其上壓接金屬箔封閉該孔F，直接形成在電池殼蓋E上使用。這種情況下，金屬箔存在于電池殼蓋E的整個(gè)下面。
其次，金屬箔B和設(shè)置有貫通孔C的金屬板A，可以用例如日本特開平1-224184號(hào)公報(bào)中揭示的方法，在真空中冷壓接。
圖3以及圖4是展示冷壓接金屬箔20B和金屬板20A制造復(fù)合材19的裝置的一部分的截面圖。
在圖3以及圖4中，從開卷滾筒3A、3B開卷的金屬基板20A以及金屬箔20B，其一部分被分別卷繞在向蝕刻室22內(nèi)突出的電極滾輪6A、6B上，在蝕刻室22內(nèi)被濺射處理而活性化。其后，被設(shè)置在真空槽1內(nèi)的軋輥裝置2壓延，并被冷壓接，而后作為復(fù)合材19被卷繞在卷繞滾輪5上。在軋輥裝置2中設(shè)置有用于壓下滾輪的壓下裝置18。真空槽1由大型排氣泵9保持在10-3～10-6Torr。數(shù)量級(jí)的真空度。
在復(fù)合材19的制造中，作為使金屬箔20B、金屬基板20A活性化的方法，采用磁控管濺射法，作為濺射電源使用1～50MHz頻率的高頻電源。在頻率不足1MHz時(shí)，難以維持穩(wěn)定的輝光放電，不能連續(xù)地蝕刻。另一方面，如果頻率高于50MHz，則容易產(chǎn)生振蕩，電力供給系統(tǒng)的裝置變得復(fù)雜，不理想。
在開始蝕刻時(shí)，在預(yù)先由排氣泵25使蝕刻室內(nèi)保持在1×10-4Torr。以下后，導(dǎo)入氫氣，設(shè)置成10-1～10-4Torr。數(shù)量級(jí)的氬氣氛圍，如果在和真空槽1之間通高頻電，則在室內(nèi)發(fā)生等離子體，金屬箔20B以及金屬基板20A的表面被蝕刻。當(dāng)氬氣的壓力在1×10-4Torr。以下時(shí)，在難以使輝光放電穩(wěn)定的同時(shí)，不能得到高離子流，很難進(jìn)行高速蝕刻。
另一方面，如果氬氣的壓力超過1×10-1Torr，則被濺射的原子的平均自由程減小，再次被打入目標(biāo)上的頻度增高，因?yàn)橛晌g刻而從形成在金屬箔以及金屬基板的表面上的氧化物中脫離出的氧再次被打入目標(biāo)，所以表面活性化處理的效率降低。因此蝕刻室22內(nèi)的氬氣的壓力設(shè)置在10-1～10-4Torr。范圍內(nèi)。
在用于復(fù)合材19的制造的磁控管濺射法中，由于可以得到1000埃/分以上的蝕刻速度，因此即使是在鋁、鈦等中穩(wěn)定且厚的氧化膜，也可以在數(shù)分鐘的蝕刻中完全除去。在銅、鋼、不銹鋼、非晶形金屬等中，通過數(shù)分鐘的蝕刻，基本上可以得到清潔的表面。
真空槽1內(nèi)的真空度的降低肯定導(dǎo)致連接強(qiáng)度的降低，但在考慮到工業(yè)經(jīng)濟(jì)性時(shí)，下限為1×10-6Torr。上限到1×10-3Torr。就可以得到充分高的連接強(qiáng)度。
另外，在復(fù)合材的制造中，在冷壓接時(shí)不需要加熱金屬箔20B和金屬基板20A，在冷壓接時(shí)的壓延嚙入時(shí)的板溫度T在常溫下即可。但是，在根據(jù)需要使因壓接時(shí)產(chǎn)生的熱引起的不同金屬的熱膨脹率的差，和伴隨其冷卻后的變形小等時(shí)，加熱金屬箔20B、金屬基板20A時(shí)，上限只要是不在使連接強(qiáng)度降低的再結(jié)晶退火，或產(chǎn)生合金層、碳化物等的范圍內(nèi)即可，理想的是300℃以下。
冷壓接金屬箔20B以及金屬基板20A時(shí)的壓延率，理想狀態(tài)是在0.1～30％的范圍內(nèi)。即，在設(shè)置了T1金屬箔壓接前的厚度，T2金屬基板壓接前的厚度，TA冷壓接后的復(fù)合材的厚度，R壓延率(％)的情況下，為R=(T1+T2+TA)×100/(T1+T2)，在R為0.1≤R≤30的范圍內(nèi)壓延。
在此，壓延率的下限由以下因素確定。即，雖然板的表面看起來平坦，但由于在微觀上存在凹凸，因此在非加壓狀態(tài)下金屬之間的接觸面積非常少，在以往的冷軋壓接法中，即使表面被充分活性化也不能得到強(qiáng)力的連接。因此，在以往的冷軋壓接法中，通過高壓延率的冷壓延，使表面的氧化膜塑性流動(dòng)，形成部分活性化的表面，與此同時(shí)，由于使接觸面積擴(kuò)大來連接，因此不需要金屬表面必須平坦。即，通過在高壓延率下軋制預(yù)先把表面加工得稍微粗的金屬基板，使得在更平坦下連接。
另一方面，在復(fù)合材19的制造中清潔金屬箔20B以及金屬基板20A的表面時(shí)，一般認(rèn)為由于在金屬表面未形成新的凹凸，可以在保持壓接前的精軋時(shí)的表面的平坦性下進(jìn)行壓接，所以即使是加小的壓力也可以有大的接觸面積，并且由于接觸部分金屬確實(shí)結(jié)合，所以即使是低的壓延率也可以得到很強(qiáng)的連接強(qiáng)度。
另外，壓延率的上限在一次壓延工序中實(shí)施冷壓接和精軋、或者調(diào)質(zhì)壓延時(shí)被設(shè)置為30％，但當(dāng)超過30％時(shí)，加工硬化顯著，不理想。進(jìn)而，在金屬箔和金屬基板的冷壓接中，也可以代替壓延滾筒，使用在一側(cè)或兩側(cè)采用了平坦的臺(tái)的壓力機(jī)等的加工機(jī)械。
以下，列舉最佳的實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明。
(實(shí)施例1)在厚度901μm的冷軋鋼板上，使用沖床以孔距3mm的格狀排列設(shè)置直徑3mm的圓形孔。在該孔板的兩面，用通常的光電鍍鎳電鍍液鍍厚度2μm的鎳，作為金屬基板。
將該金屬基板和厚度30μm的鋁箔插入真空槽，在5×10-3Torr。的氬氣中，采用磁控管濺射法在金屬基板的一面上蝕刻約500埃，在鋁箔的一面上蝕刻約2000埃后，將兩者的被蝕刻面重合，在120℃的溫度下按照3％的壓延率壓延，進(jìn)行冷壓接，制成復(fù)合材。從得到的復(fù)合材中使用沖床，沖出長邊10.5mm，短邊7.5mm，在中心穿設(shè)有1個(gè)直徑3mm的圓形孔的電池用安全閥元件。
通過使用激光束使這些電池用安全閥元件的金屬基板的周邊熔化，從而通過焊接封閉設(shè)置在鋼板制壓力容器上的貫通孔。
而后，使上述鋼板制壓力容器的一端通過壓力計(jì)與空氣壓縮機(jī)連接，向鋼板制的壓力容器內(nèi)部加壓，在內(nèi)部壓力達(dá)到14kgf/cm2時(shí)，電池用安全閥元件的鋁箔破裂。
其后，同樣地制造幾個(gè)電池用安全閥元件，測(cè)定鋁箔破裂的壓力，其結(jié)果，鋁箔都是在如12～18kgf/cm2這一穩(wěn)定的壓力范圍內(nèi)破裂。
(比較例1)在被軋制成厚度0.2mm的鋁板的一面上，以0.1mm寬度蝕刻(半蝕刻)直徑3mm的圓，使剩余厚度約為30μm。而后從半蝕刻鋁板中，用和實(shí)施例1同樣的方法，取出多個(gè)在其中心上半蝕刻了上述圓的安全閥。在將這些安全閥和實(shí)施例1同樣地密封焊接在鋼板制壓力容器上后，和實(shí)施例1同樣地向鋼板制容器內(nèi)部加壓，其結(jié)果，鋁箔的半蝕刻部分在6～24kgf/cm2這一寬壓力范圍內(nèi)破裂。
(實(shí)施例2)在厚度60μm的不銹鋼板上，用沖床以孔距10.5mm的格狀排列設(shè)置直徑3mm的圓形孔。
將該不銹鋼的冷軋孔板，和厚度10μm的鎳箔插入真空槽，在1×10-2Torr。的氬氣中，在用磁控管濺射法將不銹鋼冷軋孔板的一面和鎳箔的一面蝕刻約500埃后，使兩者的被蝕刻面重疊，在室溫下以0.5％的壓延率壓延，進(jìn)行冷壓接，制成復(fù)合材。
用沖床從得到的復(fù)合材中取出7個(gè)長邊10.5mm、短邊7.5mm，在其中心穿設(shè)有1個(gè)圓形孔的電池用安全閥元件。在將這些電池用安全閥元件和實(shí)施例1同樣地焊接在鋼板制壓力容器上后，和實(shí)施例1同樣地向鋼板制壓力容器內(nèi)部加壓，其結(jié)果，7個(gè)電池用安全閥元件，其鎳箔都在13～17kgf/cm2這一穩(wěn)定的壓力范圍內(nèi)破裂。
(比較例2)在被軋制成厚度0.1mm的鎳薄板的一側(cè)，用沖床以孔距10.5mm的格狀排列形成直徑3mm圓形的凹部，并使其凹部的剩余的厚度為10μm。從得到的具有凹部的鎳薄板中，與實(shí)施例1同樣地取出7個(gè)在其中心上形成有圓形凹部的電池用安全閥元件。
在將這些電池用安全閥元件和實(shí)施例1一樣密封焊接在鋼板制壓力容器上后，和實(shí)施例1一樣向鋼板制壓力容器內(nèi)部加壓，3個(gè)安全閥元件由于已經(jīng)在沖壓加工時(shí)產(chǎn)生微小裂紋而無內(nèi)壓負(fù)荷，剩下的4個(gè)電池用安全閥的凹部分別在內(nèi)壓8～33kgf/cm2時(shí)破裂。
(實(shí)施例3)在設(shè)置有排列成孔距10.5mm的交錯(cuò)形的直徑3mm的圓孔的90μm的冷軋鋼板的兩面上，和實(shí)施例1一樣鍍厚度2μm的鎳。
將該鍍鎳鋼制孔板和厚度10μm的銅箔插入真空槽，在2×10-3Torr。的氬氣中用磁控管濺射法，分別將鍍鎳鋼制孔板的一面和銅箔的一面蝕刻約500埃后，將兩者的被蝕刻面重合，在一定溫度下，以0.3％壓延率壓延，進(jìn)行冷壓接，制成復(fù)合材。從得到的復(fù)合材中用沖床取出7個(gè)直徑10.5mm，在其中心有1個(gè)貫通孔的電池用安全閥元件。
在將這些電池用安全閥元件與實(shí)施例1一樣密封焊接在鋼板制壓力容器上后，與實(shí)施例1一樣向鋼板制壓力容器內(nèi)部加壓，其結(jié)果，安全閥元件的銅箔分別在10～15kgf/cm2這一穩(wěn)定的壓力范圍內(nèi)破裂。
(比較例3-高溫加熱壓接法)在和實(shí)施例3同樣的鍍鎳鋼板上，用沖床設(shè)置和實(shí)施例3同樣的圓孔，并和實(shí)施例3一樣排列成交錯(cuò)狀。使該鍍鎳鋼板，和與實(shí)施例3同樣的鎳箔重疊，在真空爐中邊加壓邊在1000℃下熱壓合。從得到的層疊板中與實(shí)施例3一樣，取出7個(gè)在其中心上穿設(shè)有圓孔的電池用安全閥元件。在將這些電池用安全閥元件和實(shí)施例1同樣地密封焊接在鋼板制壓力容器上后，和實(shí)施例1一樣向鋼板制壓力容器內(nèi)部加壓，安全閥的鎳箔在4～12kgf/cm2這一寬的壓力范圍內(nèi)破裂。
產(chǎn)業(yè)上的利用可能性如上所述，本發(fā)明的電池用安全閥元件，由于可以很容易使破裂部分的厚度均勻，因此破裂的內(nèi)壓離散少，當(dāng)作為安全閥使用時(shí)，可以做成在穩(wěn)定的動(dòng)作壓力下動(dòng)作的安全閥。
另外，在本發(fā)明中，因?yàn)橛美鋲航臃ㄖ圃鞆?fù)合材，因此與以往的高溫加熱壓接法相比，材料強(qiáng)度下降少，動(dòng)作壓力穩(wěn)定。
還有，本發(fā)明的電池殼蓋，因?yàn)槭窃诮饘倩迳显O(shè)置貫通孔并壓接金屬箔后形成的，因此容易得到具有作為安全閥的破裂部分的電池殼蓋，當(dāng)作為安裝有安全閥的電池殼蓋使用時(shí)，可以在穩(wěn)定的動(dòng)作壓力下動(dòng)作。
再有，使用了本發(fā)明的電池用安全閥元件的電池，因?yàn)榭梢栽诜€(wěn)定的動(dòng)作壓力下動(dòng)作，因此非常安全。
權(quán)利要求
1．一種電池用安全閥元件，由穿有貫通孔的金屬基板，和層疊在上述基板上封閉上述貫通孔的金屬箔構(gòu)成。
2．權(quán)利要求1所述的電池用安全閥元件，設(shè)置有多個(gè)上述貫通孔。
3．權(quán)利要求1或2所述的電池用安全閥元件，上述金屬基板，是鋼板、不銹鋼板、銅板或鋁板中的一種。
4．權(quán)利要求1～3的任意項(xiàng)所述的電池用安全閥元件，上述金屬箔是鋼箔、不銹鋼箔、銅箔、鋁箔、鎳箔或鎳鐵合金箔中的一種。
5．一種安裝有安全閥的電池殼蓋，是在金屬基板上設(shè)置孔，壓接金屬箔后形成的。
6．使用權(quán)利要求1～4的任一項(xiàng)所述的電池用安全閥元件的電池。
7．使用安裝有權(quán)利要求5所述的安全閥的電池殼蓋的電池。
全文摘要
本發(fā)明的目的在于,提供特別在低壓下可以穩(wěn)定地、高精度地在規(guī)定的壓力下破裂而釋放內(nèi)壓,并且制造容易的電池用安全閥元件以及裝入這些安全閥的電池。本發(fā)明提供由穿有貫通孔(C)的金屬板(A),和被層疊在金屬板(A)上以封閉貫通孔(C)的金屬箔(B)構(gòu)成的電池用安全閥元件以及使用它的電池。還提供安裝了在金屬板(A)上設(shè)置孔并壓接金屬箔后形成的安全閥的電池殼蓋以及使用它的電池。
文檔編號(hào)H01M2/10GK1211343SQ9719227
公開日1999年3月17日 申請(qǐng)日期1997年2月14日 優(yōu)先權(quán)日1996年2月15日
發(fā)明者高田昭良, 高木明, 西條謹(jǐn)二, 吉田一雄, 好本信行, 礒部剛彥 申請(qǐng)人:東洋鋼鈑株式會(huì)社, 福田金屬箔粉工業(yè)株式會(huì)社