設(shè)備維護管理體系執(zhí)行優(yōu)化方法
【技術(shù)領(lǐng)域】 [0001] 本技術(shù)適用于設(shè)備維護管理體系中，對設(shè)備維護各子體系運行過程中 自優(yōu)化，各子體系交互優(yōu)化，以及設(shè)備維護管理總體系整合優(yōu)化。
【背景技術(shù)】 [0002] 設(shè)備維修管理發(fā)展經(jīng)歷了多個階段，從早期的基于時間的維 護TBM(TimeBasedMaintenance)到目前普遍采用的預(yù)防性維修體系，歷經(jīng)預(yù)測維 修（PredictiveMaintenance)、狀態(tài)維修（ConditionBasedMaintenance，CBM), 以利用率為中心維護（AvailabilityCenteredMaintenance,ACM),以可靠性為中 心的維護（ReliabilityCenteredMaintenance,RCM),從全面生產(chǎn)維護TPM(Total ProductionMaintenance)到全面規(guī)范化生產(chǎn)維護TnPM(TotalNormalizedProductive Maintenance)。無論發(fā)展到哪個階段，企業(yè)運用何種維修模式、策略，想讓體系更好地運行， 其離不開一個關(guān)鍵因素-人?；趥€體思維差異理論，同樣的工具、體系由不同的人員運用 會經(jīng)過不同的路徑，產(chǎn)生差異的結(jié)果。企業(yè)總是希望體系的運行目標(biāo)是一致的，無論誰來操 作，資深的或資淺的，高技巧或低技巧，經(jīng)驗豐富的淺薄的，都可以殊途同歸。而現(xiàn)行的包括 尚在研究中的各類維修體制，都偏重于理論或指導(dǎo)性方法介紹。沒有涉及在具體執(zhí)行過程 中的交叉問題，且沒有給出體系自優(yōu)化方法；傳統(tǒng)維修體系雖然給出了各種子體系、工具方 法等，但并未給出各子體系、工具如何運作及自優(yōu)化，以及如何整合優(yōu)化總體系。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0003] 根據(jù)各企業(yè)設(shè)備管理發(fā)展水平、偏重、策略不同，其所運行的子系統(tǒng) 也會不同；如圖1所示，該示例企業(yè)的設(shè)備維修管理體系由五大子體系組成，包含：預(yù)防 性維修計劃（PreventativeMaintenancePlan，PMP)、故障維修（Breakdown，BD)、故障分 析（BreakdownAnalysis，BDA)、備品備件管理（SparePartsManagement，SPM)、運行早 會（OperationMorningMeeting, 0MM)。各子體系如何在執(zhí)行過程中進行自優(yōu)化，又如 何進行交互優(yōu)化，從而達到總體系統(tǒng)整合優(yōu)化。是本〈設(shè)備維護管理體系執(zhí)行優(yōu)化方法 >(EquipmentMaintenanceManagementSystemOperationOptimizingMethod,S00M)需 要解決的問題。
[0004] 該方法提供一種系統(tǒng)性、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化的執(zhí)行優(yōu)化工具，首先，各子系統(tǒng)參考戴 明循環(huán)（Plan-Do-Check-Act，P-D-C-A)分別運行自優(yōu)化，關(guān)鍵是對各執(zhí)行點制定出符合各 廠廠情、簡單又明確的規(guī)定；其次，制定出各子系統(tǒng)交互作用原則，例如運行BD時遇到某情 況X即轉(zhuǎn)入BDA系統(tǒng)，遇到某情況Y時即轉(zhuǎn)入系統(tǒng)PMP等；然后，各執(zhí)行人員只需要按照規(guī) 貝U，運行各子體系，執(zhí)行各交互作用，從而形成規(guī)范化的自優(yōu)化和交互優(yōu)化系統(tǒng)；最終，達到 企業(yè)設(shè)備管理體系可持續(xù)優(yōu)化發(fā)展。根據(jù)各企業(yè)設(shè)備管理發(fā)展水平不同，該S00M方法可衍 生為三級、四級、五級、六級甚至多級體系執(zhí)行優(yōu)化方法，并可拓展應(yīng)用至其他運作體系。
【附圖說明】 [0005] 所有附圖均為實施例演示，以便理解該S00M優(yōu)化方法。
[0006] 部分縮寫釋義：
[0007] BD=Breakdown,BDA=BreakdownAnalysis,PMP=PreventiveMaintenance Plan,SP=SpareParts,SPM=SparePartsManagement, 0MM=OperationMorning Meeting,E&T=Education&Training,EEM=EarlyEquipmentManagement,Cl= CorrectiveImprovement,Tff=TechnicalWarehouse,RBD=RepeatabilityBreakdown, FMECA = Failure Mode，Effects and Criticality Analysis
[0008] 圖1 :工廠設(shè)備維護管理體系結(jié)構(gòu)簡圖；
[0009] 圖2 :保養(yǎng)計劃（Preventative Maintenance Plan，PMP) roCA演不；
[0010] 圖3 :定期設(shè)備故障BDC分析演示；
[0011]圖4 :故障分析（Breakdown Analysis，BDA) PDCA演不；
[0012] 圖5 :SPM訂貨管理演示；
[0013] 圖6:工廠維護管理體系交互優(yōu)化示意圖A;
[0014] 圖7:工廠維護管理體系交互優(yōu)化示意圖B;
[0015] 圖8:工廠維護管理體系交互優(yōu)化示意圖C;
【具體實施方式】 [0016] 依圖例演不順序逐一描述：
[0017] 如圖1所示，工廠設(shè)備維護管理體系結(jié)構(gòu)簡圖；BD為故障執(zhí)行系統(tǒng)，BDA為故障分 析系統(tǒng)，PMP為保養(yǎng)執(zhí)行系統(tǒng)，SPM為備品備件管理系統(tǒng)，0MM(運行早會）為交流系統(tǒng)，另 有隱性的后臺電子計算機支持系統(tǒng)SAP(SystemsApplicationsandProductsinData Processing)、CMMS(ComputerMaintenanceManagementSystem)等。
[0018]如圖 2 所不，保養(yǎng)計劃（PreventativeMaintenancePlan，PMP)roCA演不：例， 分析過往故障數(shù)據(jù)得出某設(shè)備A缺乏預(yù)防性保養(yǎng)，分析知該故障MTTF(MeanTimeTo Failure，平均失效前時間）為9周，所以制定維修人員每8周對其進行保養(yǎng)；若保養(yǎng)后30 分鐘內(nèi)產(chǎn)線未順利開啟，視為一次垂直啟動失敗，需要分析制定改進措施；定期（每4周或 月）對各車間PM執(zhí)行情況進行檢查，包括PM記錄、PM欠缺率、垂直啟動率、保養(yǎng)計劃更新、 點巡檢記錄、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)的安全、質(zhì)量相關(guān)項等等。得分最低的T0P3 (或T0P5視情而 定）項目需要制定改進措施。下一周期回顧這些改進項執(zhí)行情況及效果，如此周而復(fù)始再 進行下一戴明循環(huán)。
[0019] 如圖3所示，定期設(shè)備故障BDC分析演示：運用標(biāo)準(zhǔn)化故障代碼BDC(Breakdown Code)進行故障登記，以登記表作為源數(shù)據(jù)建立數(shù)據(jù)透視表，利用透視表功能選擇關(guān)鍵字段 進行報表篩選，再插入帕累托（PARETO)圖。至此，由圖表很容易發(fā)現(xiàn)設(shè)備多發(fā)、重復(fù)故障、 重點故障等，要獲得任意區(qū)域、設(shè)備、部件及某故障的重要訊息非常簡單。然后，利用FMEA、 PM、魚骨圖等故障分析方法，找出根本原因；最后，針對根本原因制定預(yù)防、糾正、改進等措 施予以解決。下一周期（Period)回顧這些改進項執(zhí)行情況及效果（報表數(shù)據(jù)是否改善）， 如此周而復(fù)始再進行下一戴明循環(huán)。
[0020] 故障分析系統(tǒng)（BreakdownAnalysis，BDA):BDA亦可為E&T(Education&Training) 子系統(tǒng)下一層次之子系統(tǒng)，但鑒于其在這一層次與pmp、m)等系統(tǒng)有較多交叉作用（見后文 總體系交互優(yōu)化示意），所以單獨在這里介紹。如圖4所示，故障分析PDCA演示，一般規(guī)定每 Q(Quarter)對所有維修人員故障分析能力（5WHY、魚骨圖等）進行實例考核，并追蹤考核中所 有改進措施執(zhí)行情況及其效果，未通過者需重新考核；定期（每4周或月）對各車間BDA執(zhí) 行情況進行檢查，包括BDA完成率、欠缺