一種雙面扭曲腹板的行切方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種行切方法，特別是一種雙面扭曲腹板的行切方法，屬于數(shù)控加工領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]本發(fā)明涉及一種扭曲腹板的行切方法，特別是涉及一種雙面扭曲腹板的行切方法。在航空制造領(lǐng)域內(nèi)，大多數(shù)零件都是沿著某些固定的曲面進(jìn)行展開設(shè)計，導(dǎo)致其結(jié)構(gòu)形上呈現(xiàn)出不同程度的曲面，從客觀上增加了零件制造的精度和難度，較為常見的以腹板面扭曲為主，其中加工難度較大的屬于雙面扭曲腹板，這類雙面扭曲的腹板結(jié)構(gòu)加工周期長，大部分被加工表面都需要行切方式來完成，表面粗糙度不易保證，傳統(tǒng)方法上都是使用球頭刀具行切，刀具消耗量大，制造成本上不經(jīng)濟(jì)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種扭曲腹板的行切方法，通過行切方法不但提高行切效率，而且解決了刀具局限于球頭刀的問題。
[0004]為解決以上問題，本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下:一種雙面扭曲腹板的行切方法，包括如下步驟:
1)根據(jù)雙面扭曲腹板的結(jié)構(gòu)分析并計算出扭曲腹板的曲率；
2)結(jié)合計算得出的曲率數(shù)值，設(shè)定需要選用刀具的規(guī)格大小，即刀具直徑范圍；
3)在完成步驟(2)的基礎(chǔ)上確定刀具底R數(shù)值，通常選擇刀具底R與刀具直徑之比在1/3?1/2范圍以內(nèi)；
4)將被加工的雙面扭曲腹板劃分出長寬比不等的凸面區(qū)域和凹面區(qū)域，長寬比不等即長度與寬度之比不小于1 ;
5)粗行切雙面扭曲腹板，腹板面留有0.50m?1.0mn余量:
5.1)粗行切正面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:1.0mm，凸面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凸面區(qū)域的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凹面區(qū)域的的長度方向；
5.2)粗行切反面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:1.0m，凸面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凸面區(qū)域的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凹面區(qū)域的的長度方向；
6)精行切雙面扭曲腹板，所有腹板面直接行切到零件最終尺寸:
6.1)精行切正面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:0.20?0.30mm，凸面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凸面區(qū)域的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凹面區(qū)域的的長度方向；
6.2)精行切反面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:0.20?0.30m，凸面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凸面區(qū)域的的寬度方向凹面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凹面區(qū)域的的長度方向；
7)雙面扭曲腹板行切加工結(jié)束。
[0005]優(yōu)選的，所述的步驟6)中精行切過程中刀具底R與被加工表面接觸，刀軸方向與被加工曲面的法線方向重合。
[0006]本發(fā)明帶來的有益效果為:實現(xiàn)雙面扭曲腹板的高效行切，不但可以提高被加工零件表面粗糙度，加工效率高，而且刀具損耗小，輔助成本低，適用范圍廣。
【附圖說明】
[0007]圖1雙面扭曲示意圖。
[0008]圖2扭曲腹板A-A剖面圖。
[0009]圖3刀具彳丁切步距不意圖。
[0010]圖4為Zig-Zag行切方式示意圖。
[0011]圖5凹面區(qū)域行切軌跡示意圖。
[0012]圖6凸面區(qū)域行切軌跡示意圖。
其中，1-雙面扭曲腹板，2-凹面區(qū)域，3-凸面區(qū)域，4-刀具，5-行切殘余，6-刀具軸線，7_行切步距。
【具體實施方式】
[0013]如圖1至圖6所示，一種雙面扭曲腹板1的行切方法，其特征在于如下步驟:
1)根據(jù)雙面扭曲腹板1的結(jié)構(gòu)分析并計算出扭曲腹板的曲率；
2)結(jié)合計算得出的曲率數(shù)值，設(shè)定需要選用刀具4的規(guī)格大小，即刀具4直徑范圍；
3)在完成步驟(2)的基礎(chǔ)上確定刀具4底R數(shù)值，通常選擇刀具4底R與刀具4直徑之比在1 / 3?1 / 2范圍以內(nèi)；
4)將被加工的雙面扭曲腹板1劃分出長寬比不等的凸面區(qū)域3和凹面區(qū)域2，長寬比不等即長度與寬度之比不小于1 ;
5)粗行切雙面扭曲腹板1，腹板面留有0.50m?1.0mn余量，兩條行切軌跡之間存在行切殘余，殘余量為0.3mm-0.5mm:
5.1)粗行切正面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:1.0mm,凸面行切軌跡:刀具4軌跡始終沿著凸面區(qū)域3的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具4軌跡始終沿著凹面區(qū)域2的的長度方向；
5.2)粗行切反面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:1.0m,凸面行切軌跡:刀具4軌跡始終沿著凸面區(qū)域3的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具4軌跡始終沿著凹面區(qū)域2的的長度方向；
6)精行切雙面扭曲腹板1，所有腹板面直接行切到零件最終尺寸:
6.1)精行切正面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:0.20?0.30mm，凸面行切軌跡:刀具4軌跡始終沿著凸面區(qū)域3的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具4軌跡始終沿著凹面區(qū)域2的的長度方向；
6.2)精行切反面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:0.20?0.30m，凸面行切軌跡:刀具4軌跡始終沿著凸面區(qū)域3的的寬度方向凹面行切軌跡:刀具4軌跡始終沿著凹面區(qū)域2的的長度方向；
7)雙面扭曲腹板1行切加工結(jié)束。
[0014]優(yōu)選的，所述的步驟6)中精行切過程中刀具4底R與被加工表面接觸，刀具軸線6方向與被加工曲面的法線方向重合，兩條行切軌跡之間存在行切殘余，殘余量為
0.0mm-0.05mmo
[0015]本行切方法實現(xiàn)雙面扭曲腹板1的高效行切，不但可以提高被加工零件表面粗糙度，加工效率高，而且刀具損耗小，輔助成本低，適用范圍廣。
[0016]以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施例。應(yīng)當(dāng)指出，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干變型和改進(jìn)，也應(yīng)視為屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項】
1.一種雙面扭曲腹板的行切方法，其特征在于如下步驟: 1)根據(jù)雙面扭曲腹板的結(jié)構(gòu)分析并計算出扭曲腹板的曲率； 2)結(jié)合計算得出的曲率數(shù)值，設(shè)定需要選用刀具的規(guī)格大小，即刀具直徑范圍； 3)在完成步驟(2)的基礎(chǔ)上確定刀具底R數(shù)值，通常選擇刀具底R與刀具直徑之比在I/3?I/2范圍以內(nèi)； 4)將被加工的雙面扭曲腹板劃分出長寬比不等的凸面區(qū)域和凹面區(qū)域，長寬比不等即長度與寬度之比不小于I ; 5)粗行切雙面扭曲腹板，腹板面留有0.50m?1.0mn余量: 5.1)粗行切正面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:1.0mm,凸面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凸面區(qū)域的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凹面區(qū)域的的長度方向； 5.2)粗行切反面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:1.0m,凸面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凸面區(qū)域的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凹面區(qū)域的的長度方向； 6)精行切雙面扭曲腹板，所有腹板面直接行切到零件最終尺寸: 6.1)精行切正面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:0.20?0.30mm，凸面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凸面區(qū)域的的寬度方向，凹面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凹面區(qū)域的的長度方向； 6.2)精行切反面扭曲腹板，凸凹面腹板加工軌跡設(shè)置原則是:行切方式:Z-zig，行切步距:0.20?0.30m，凸面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凸面區(qū)域的的寬度方向凹面行切軌跡:刀具軌跡始終沿著凹面區(qū)域的的長度方向； 7)雙面扭曲腹板行切加工結(jié)束。2.如權(quán)利要求1所述的雙面扭曲腹板的行切方法，其特征在于:所述的步驟6)中精行切過程中刀具底R與被加工表面接觸，刀軸方向與被加工曲面的法線方向重合。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種雙面扭曲腹板的行切方法，通過計算曲率、選擇刀具、選擇凹面區(qū)域和凸面區(qū)域、粗行切和精行切，實現(xiàn)雙面扭曲腹板的高效行切，不但可以提高被加工零件表面粗糙度，加工效率高，而且刀具損耗小，輔助成本低，適用范圍廣。
【IPC分類】G05B19/19
【公開號】CN105302064
【申請?zhí)枴緾N201510850607
【發(fā)明人】孫國雁
【申請人】沈陽飛機工業(yè)（集團(tuán)）有限公司
【公開日】2016年2月3日
【申請日】2015年11月30日