核電站汽輪機組檢測方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種核電站汽輪機組檢測方法，用于汽輪機低壓缸中分面的檢測，包括下述步驟：膠泥的調(diào)制，包括膠泥的選取與調(diào)制；第一次扣缸檢測，包括第一次開缸、膠泥的布置、扣缸、開缸取膠泥及測量固化后的膠泥厚度；第二次扣缸檢測，包括第二次開缸，膠泥的布置，緊固扣缸、實缸檢測、開缸取膠泥及測量固化后的膠泥厚度；校驗，計算法蘭面的變形量。本發(fā)明檢側(cè)時不需要拆卸汽缸內(nèi)腔安裝的轉(zhuǎn)子、隔板及隔板套等大型部件，只需兩次扣缸便可完成，避免了重復(fù)扣缸等不必要的步驟，同時可省去一次上缸翻缸180°的工序，可節(jié)省檢修時間和人力成本，縮短大修工期，減少機組停機時間，有利于提高機組利用率，從而提高了核電站運行的經(jīng)濟性。
【專利說明】核電站汽輪機組檢測方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及百萬千瓦級核電站關(guān)鍵【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及核電站汽輪機組檢測方法，進一步涉及汽輪機組之低壓缸中分面的檢測方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前大多數(shù)核電站中，每個汽輪機組包括一臺高壓缸、3臺低壓缸，每個低壓缸的內(nèi)缸體同心地置于外缸體內(nèi)，其中內(nèi)缸包括環(huán)形進汽室和所有的隔板，外缸提供低阻力的排汽流道并傳遞內(nèi)缸的反沖動力矩給低壓缸基礎(chǔ)。
[0003]外缸體為鋼制結(jié)構(gòu)，帶有整體的排汽擴散器，上半缸和下半缸在水平中心線處分開，通過水平結(jié)合面法蘭用螺栓連接。外缸的上半缸為半圓柱形結(jié)構(gòu)，分兩段制成，其中心有橫向結(jié)合面，用螺栓連接，并在縱向加固，以承受真空載荷。外缸的下半缸是鋼制的箱形結(jié)構(gòu)，帶有二根剛性的縱向側(cè)梁，它們直接支持在基礎(chǔ)上。上述每根側(cè)梁是用兩塊全高度的板體構(gòu)成，用橫向連接板和支撐板連接在一起，以便承受真空載荷。兩個端壁用螺栓緊固在縱向側(cè)梁之間，并裝有內(nèi)部蒸汽導(dǎo)流板；在側(cè)梁和端壁上設(shè)有法蘭接管，用來連接排汽口噴淋冷卻水管和真空母管；端壁上還設(shè)有法蘭用來裝轉(zhuǎn)子軸封的撓性密封件；在端壁的汽輪機中心線處，還裝有鍵梢塊，以與外缸體橫向?qū)φ?br> [0004]內(nèi)缸體為兩端開口的圓筒形焊接結(jié)構(gòu)，上半缸和下半缸沿水平中心線對分，亦通過水平結(jié)合面法蘭用螺栓連接在一起。
[0005]內(nèi)缸在其水平結(jié)合面法蘭的每一端，支持在兩個剛度很大的全高度縱向梁上，此縱向梁為外缸的側(cè)梁部分。側(cè)梁的端部支承在基座上，為整個低壓缸提供一種簡單的四點支承方式。這就使支持在軸承中的轉(zhuǎn)子與支持在內(nèi)缸中隔板的隔板汽封間的中心變化差異減至最小。內(nèi)缸用前爪在水平結(jié)合面法蘭和支持梁頂部之間的鍵進行軸向固定，后爪自由滑動，與在內(nèi)缸底部中心線上的鍵組成了內(nèi)缸相對于外缸的死點及滑銷系統(tǒng)。
[0006]低壓缸隔板和高壓隔板相似，但低壓缸隔板直接裝在內(nèi)缸體的圓周形槽內(nèi)。正常運行時，蒸汽壓力確保隔板外緣的下游側(cè)貼緊在槽壁上。一系列鍵插入外緣的上游側(cè)面，與槽壁留有一定間隙，以保持軸向位置。
[0007]汽輪機的汽缸常在高溫高壓條件下工作，要求應(yīng)具有足夠的強度和剛度，不但要承受各零件的自重和管道的安裝拉力，而且要承受工作時的汽缸內(nèi)外壓差、溫差產(chǎn)生的熱應(yīng)力，以及蒸汽流出對轉(zhuǎn)子部分的反作用力和各種連接管道熱狀態(tài)對汽缸的作用力。由此可見保證汽缸部件穩(wěn)定運行尤為重要。
[0008]多年實際運行中發(fā)現(xiàn)，在機組啟動、停機和變負荷中，由于汽缸內(nèi)各部分的蒸汽溫度不同，使缸壁在徑向、軸向以及上下缸體間出現(xiàn)溫差，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力和熱變形。汽輪機低壓缸外缸體和內(nèi)缸體由于其上半缸和下半缸在水平中心線處分開，其水平結(jié)合面法蘭由于其長期處于高溫高壓下，法蘭材料本身的內(nèi)應(yīng)力殘留的釋放、缸體內(nèi)外溫差(外冷內(nèi)熱))以及材料內(nèi)部結(jié)構(gòu)剛度小、外部結(jié)構(gòu)剛度大等因素會產(chǎn)生變形，導(dǎo)致結(jié)合面產(chǎn)生間隙，形成一內(nèi)漲口的變形結(jié)構(gòu)。同時，機房內(nèi)運行層氣溫下部低上部高，下缸比上缸容易散熱，使下缸金屬溫度通?？偟陀谏细椎慕饘贉囟龋瑢?dǎo)致汽缸上拱現(xiàn)象，并使下缸底部徑向動靜間隙減小，甚至發(fā)生碰磨現(xiàn)象。而且長時間運行后，上、下缸之間的緊固螺栓在預(yù)緊力作用下產(chǎn)生彈性變形減少，塑性變形增加，又未及時更換新的螺栓情況下，中分面也會發(fā)生局部漲口和漏汽。這樣，極大的影響了機組的安全、經(jīng)濟運行。
[0009]因此，有必要定期對低壓缸進行校驗，以保證各汽輪機組運行的可靠性能及安全性能。
[0010]目前現(xiàn)有的低壓缸全檢程序，其全檢過程中缸的變形校驗分為空缸校驗、實缸校驗。其中:
[0011]空缸變形校驗:空扣內(nèi)上缸(汽缸內(nèi)不安裝隔板或不裝下隔板)，未緊固中分面螺栓情況下從內(nèi)部、外部測量中分面間隙，因為檢測中分面間隙需人進入空缸內(nèi)測量，此時隔板不能裝入，內(nèi)部中分面間隙需要人進入空缸內(nèi)用塞尺測量，測量的數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中，緊固缸中分面螺栓后再次用塞尺測量缸中分面間隙，測量的數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中。此外在空扣缸中分面螺栓緊固前后分別測量假軸至缸內(nèi)下半隔板的底部、左側(cè)和右側(cè)距離，將數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中，工作完成后松開螺栓，吊出上缸，根據(jù)上述測量結(jié)果計算出緊固汽缸中分面螺栓前后由于汽缸變形造成的對缸內(nèi)隔板等部件在垂直和水平方向變化量的影響。
[0012]實缸校驗:將上缸反轉(zhuǎn)180°裝入上隔板，再翻轉(zhuǎn)180°準(zhǔn)備扣實上缸，不緊固中分面螺栓情況下用塞尺測量上下隔板中分面和汽缸外部中分面間隙，測量的數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中，緊固缸中分面螺栓后再用塞尺測量上下隔板中分面和汽缸外部中分面間隙，測量的數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中，然后測量假軸至隔板下半的底部、左側(cè)和右側(cè)距離，測量假軸至各級隔板頂部、底部汽封環(huán)齒尖的距離，將測量的數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中，拆卸缸中分面螺栓，吊出上缸，計算缸的變形量。
[0013]參見圖1，上述檢測過程具體包括下述步驟:
[0014]SI第一次開缸:
[0015]S2在水平結(jié)合面的法蘭平面放塞尺，進行第一次數(shù)據(jù)測量；
[0016]S3第一次扣缸；
[0017]S4第二次開缸；
[0018]S5測量水平結(jié)合面的法蘭平面變形數(shù)據(jù)；
[0019]S6卸下汽輪機內(nèi)轉(zhuǎn)子、隔板和隔板套；
[0020]S7清理拆卸的上述零件和氣缸的中分面；
[0021]S8將清理后的內(nèi)轉(zhuǎn)子、隔板和隔板套回裝；
[0022]S9再在水平結(jié)合面的法蘭平面放塞尺；
[0023]SlO第二次扣缸；
[0024]Sll第三次開缸，并卸下汽輪機內(nèi)轉(zhuǎn)子、隔板和隔板套；
[0025]S12在水平結(jié)合面的法蘭平面放塞尺，進行第二次數(shù)據(jù)測量；
[0026]S13根據(jù)前兩次數(shù)據(jù)計算法蘭平面變形量，并對缸體進行調(diào)整；
[0027]S14空扣缸，再在水平結(jié)合面的法蘭平面第三次放塞尺；
[0028]S15開缸測量法蘭平面的變形量；
[0029]S16將內(nèi)轉(zhuǎn)子、隔板和隔板套回裝，再放塞尺；[0030]S17 再扣缸；
[0031]S18開缸，取出塞尺，再次測量水平結(jié)合面的法蘭平面變形量，同時根據(jù)通道間隙的變形量，并對缸體進行調(diào)整；
[0032]S19再次卸下汽輪機內(nèi)轉(zhuǎn)子、隔板和隔板套；
[0033]S20空扣缸，再在水平結(jié)合面的法蘭平面第四次放塞尺；
[0034]S21開缸，取出塞尺，測量法蘭平面變形量；
[0035]S22如果測量后水平結(jié)合面的法蘭平面還有偏差，重復(fù)上述步驟，直至消除偏差為止；
[0036]S23達到所要求的數(shù)據(jù)后，再回裝上述零件，扣缸緊固即可。
[0037]由上述步驟可知，要完成低壓缸變形檢測，至少需要進行四次開扣缸測量，而且這種開扣缸程序需將轉(zhuǎn)子、隔板和隔板套等大型部件全部拆卸下來，需要人工進入缸內(nèi)方能將塞尺布設(shè)在中分面上，同時在塞尺過程中，由于人在缸中的站位到塞尺位置具有一定的距離，人工塞尺會很不方便。這樣，導(dǎo)致低壓缸變形檢測的工期長，提高了檢修的成本和人力成本，更重要的是停機大修的工期長，影響核電站發(fā)電收益。
[0038]因此，有必要提供一種技術(shù)手段以解決上述缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0039]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)之缺陷，提供一種核電站汽輪機組檢測方法，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中汽輪機組的低壓缸中分面變形檢測的工期長，成本高的缺陷。
[0040]本發(fā)明提供的核電站汽輪機組檢測方法，用于汽輪機低壓缸中分面的檢測，包括下述步驟:
[0041]膠泥調(diào)制步驟；第一次扣缸檢測步驟；第二次扣缸檢測步驟；校驗步驟。
[0042]具體地，所述膠泥調(diào)制步驟包括膠泥的選取與調(diào)制。
[0043]具體地，所述第一次扣缸檢測步驟具體包括:第一次開缸、膠泥的第一次布置、扣缸、開缸取膠泥以及測量固化后的膠泥厚度。
[0044]具體地，所述第二次扣缸緊固檢測步驟具體包括:第二次開缸，膠泥的第二次布置，緊固扣缸、實缸檢測、開缸取膠泥以及測量固化后的膠泥厚度。
[0045]具體地，所述第二次扣缸檢測步驟中實缸檢測包括下述內(nèi)容:測量假軸至隔板下半的底部、左側(cè)和右側(cè)的距離，測量假軸至各級隔板頂部、底部汽封環(huán)齒尖的距離，測量隔板中分面間隙，并將測量的數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中。
[0046]具體地，所述校驗步驟具體為:根據(jù)所述第一次扣缸檢測步驟中和所述第二次扣缸檢測步驟中獲得的檢測數(shù)據(jù)，計算所述汽輪機低壓缸水平結(jié)合面的法蘭平面的變形量。
[0047]具體地，所述第一次扣缸檢測步驟中:扣缸時，需使上缸自然落到位后等待膠泥固化3-5分鐘后，再吊起上缸至高度300-500mm，用支架支撐；所述第二次扣缸檢測步驟中:扣缸時，需使上缸自然落到位后，將上、下缸用緊固螺栓緊固，等待膠泥固化1-2天后，再吊起上缸至高度300-500mm，用支架支撐。
[0048]具體地，所述第一次扣缸檢測步驟中和所述第二次扣缸檢測步驟中的檢測數(shù)據(jù)包括:緊固螺栓前汽缸中分面間隙，緊固螺栓后中分面間隙，再根據(jù)緊固螺栓前后測得的數(shù)據(jù)計算出汽缸的變形量。[0049]具體地，所述一次扣缸檢測步驟和二次扣缸檢測步驟中:膠泥按所擺放位置編號；固化后取出膠泥時，測量各位置膠泥的厚度以得到汽缸在緊固中分面狀態(tài)下各個位置的間隙值，并將相關(guān)結(jié)果錄入檢修報告中。
[0050]本發(fā)明實際檢測時，各位置膠泥厚度時采用螺旋測微計測量。
[0051 ] 具體地，所述膠泥采用帶壓堵漏膠棒。
[0052]具體地，所述帶壓堵漏膠棒為雙組份材料組合構(gòu)成，其芯部為泥狀固化劑組分，夕卜部為含有超細泥狀材料的環(huán)氧樹脂組份。
[0053]進一步地，用于所述第一次扣缸檢測步驟中的膠泥的調(diào)制方法為:剔除所述膠棒芯部60-70 %的固化劑組份，保留膠棒中30-40%的固化劑組份，然后使其與環(huán)氧樹脂混合；用于所述第二次扣缸檢測步驟中的泥的調(diào)制方法為:剔除膠棒芯部70-80%的固化劑組份，保留膠棒中20-30%的固化劑組份，然后使其與環(huán)氧樹脂混合。
[0054]具體地，用于所述第一次扣缸檢測步驟中的膠泥中固化劑含量為膠泥總量的9-12% ;用于所述二次扣缸檢測步驟中的膠泥中固化劑含量占膠泥總量的6-9%。
[0055]進一步地，于所述膠泥調(diào)制步驟中，將調(diào)制好的膠泥用保鮮膜完全包覆，并使具有保鮮膜的膠泥放置于所述汽輪機低壓缸中分面設(shè)定的位置。
[0056]具體地，所述膠泥放置于所述汽輪機低壓缸中分面之靠近缸體內(nèi)緣15-20_的中間位置。
[0057]本發(fā)明采用在汽輪機低壓缸中分面設(shè)定位置壓膠泥檢測間隙方法，由于不需要人工進入缸內(nèi)便可以準(zhǔn)確測量到汽缸水平結(jié)合的法蘭面變形量的數(shù)據(jù)，因而可不需要拆卸轉(zhuǎn)子、隔板和隔板套等大型部件，避免了重復(fù)扣缸和不必要的翻轉(zhuǎn)上缸180°的工作，可節(jié)省至少二次空扣上缸并緊固缸中分面螺栓的步驟，同時省去一次上缸翻缸180°的工序。這種方式，大大縮短了核電站大修工期，減少大量的時間和勞動力成本，提高了行車?yán)寐剩黾恿似啓C組可利用率，進而提高了核電站發(fā)電利潤。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0058]圖1是現(xiàn)有技術(shù)汽輪機低壓缸變形校驗流程圖；
[0059]圖2是本發(fā)明提供的汽輪機低壓缸變形校驗流程圖一；
[0060]圖3是本發(fā)明提供的汽輪機低壓缸變形校驗流程圖二 ；
[0061]圖4為本發(fā)明膠泥用帶壓堵漏膠棒結(jié)構(gòu)示意圖；
[0062]圖5是本發(fā)明提供的汽輪機低壓缸下半缸中分面膠泥檢測分布位置示意圖?！揪唧w實施方式】
[0063]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0064] 申請人:通過多年積累的檢修經(jīng)驗和對歷史數(shù)據(jù)進行分析發(fā)現(xiàn)，按照現(xiàn)有技術(shù)原始檢修工藝，開缸大修檢修時間經(jīng)過多年優(yōu)化完善已經(jīng)被壓縮到極限，想創(chuàng)造更短的工期是很難做到的，為縮短大修工期，減小機組停機時間，提高電站發(fā)電利潤，提高機組可用率，只能在汽缸變形校驗步驟里進行方法創(chuàng)新。為此，經(jīng)過努力和多次試驗， 申請人:提出了一種核電站汽輪機組檢測方法，采用膠泥作為檢測工具，并輔佐相應(yīng)的工藝步驟，有效解決上了上述技術(shù)問題。
[0065]以下結(jié)合具體附圖對本發(fā)明進行詳細的描述。為便于描述，附圖僅示出與本申請相關(guān)部分。
[0066]參見圖2、圖3，本發(fā)明提出的核電站汽輪機組檢測方法，用于汽輪機低壓缸中分面的檢測，包括下述步驟:
[0067]膠泥調(diào)制步驟:具體包括膠泥的選取和膠泥的調(diào)制，以作為檢測時布設(shè)在檢測位置上的檢測工具，使其在校驗時能較好的成形，能夠滿足測量要求；
[0068]第一次扣缸檢測步驟:具體包括第一次開缸、膠泥的第一次布置、扣缸、開缸取膠泥以及測量固化后的膠泥厚度；
[0069]第二次扣缸檢測步驟:具體包括第二次開缸，膠泥的第二次布置，緊固扣缸、實缸檢測、開缸取膠泥以及測量固化后的膠泥厚度；
[0070]校驗步驟:根據(jù)上述檢測的數(shù)據(jù)計算法蘭面的變形量。
[0071]較之于現(xiàn)有技術(shù)，采用本發(fā)明上述步驟，檢測時不需要拆卸汽缸內(nèi)腔安裝的轉(zhuǎn)子、隔板和隔板套等大型部件，只需兩次扣缸檢測便可完成，避免了現(xiàn)有技術(shù)重復(fù)扣缸等不必要的步驟，同時可省去一次上缸翻缸180°的工序，可節(jié)省檢修時間和人力成本，同時還給檢修帶來了方便，可縮短大修工期，減少機組停機時間，有利于提高機組利用率，從而提高了核電站運行的經(jīng)濟性。
[0072]上述汽輪機低壓缸中分面的具體的檢測步驟為:
[0073]所述第一次扣缸檢測步驟具體為:
[0074]拆卸緊固于上、下缸法蘭結(jié)合面的螺栓，將低壓缸打開(即第一次開缸)，然后在所述汽輪機低壓缸下半缸的中分面(即上半缸法蘭和下半缸法蘭水平結(jié)合位置中的下半缸法蘭平面)按設(shè)定的分布點放置調(diào)制好的膠泥，在不加裝緊固螺栓的情形下將上、下缸扣合，待膠泥固化后吊起上缸，將膠泥取出，測量固化后各分布點的膠泥厚度。
[0075]所述第二次扣缸緊固檢測步驟具體為:
[0076]第二次開缸，然后再次在所述汽輪機低壓缸下半缸中分面按設(shè)定的分布點放置所調(diào)制膠泥，扣缸后緊固上、下缸法蘭結(jié)合面的螺栓，然后進行實缸檢測，完畢后拆卸緊固的螺栓，吊起上缸，取膠泥測量固化后的膠泥厚度。
[0077]具體地，所述二次扣缸檢測步驟中實缸檢測包括下述內(nèi)容:測量假軸至隔板下半的底部、左側(cè)和右側(cè)的距離，測量假軸至各級隔板頂部、底部汽封環(huán)齒尖的距離，測量隔板中分面間隙，并將測量的數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中。
[0078]所述校驗步驟具體為:
[0079]根據(jù)所述第一次扣缸檢測步驟中和所述第二次扣缸檢測步驟中獲得的檢測數(shù)據(jù)(各分布點膠泥的厚度)，計算所述汽輪機低壓缸水平結(jié)合面上不同位置的法蘭平面的變形量。
[0080]所述第一次扣缸檢測步驟中和所述第二次扣缸檢測步驟中的檢測數(shù)據(jù)包括:緊固螺栓前汽缸中分面間隙，緊固螺栓后中分面間隙，再根據(jù)緊固螺栓前后測得的數(shù)據(jù)計算出汽缸的變形量。
[0081]其中，第一次扣缸檢測步驟中和第二次扣缸檢測步驟中的檢測數(shù)據(jù)可包括:緊固螺栓前汽缸中分面各分布點的間隙，緊固螺栓后中分面各分布點的間隙，再根據(jù)緊固螺栓前后測得的數(shù)據(jù)計算出汽缸的變形量。
[0082]本發(fā)明具體實施時，選擇的膠泥應(yīng)具有如下性能:先要進行調(diào)制好，不能太軟，也不能太硬，膠泥大小要適中，且調(diào)制好初始一段時間較軟，塑形變形能力強，一段時間后變硬，這時取出的一定厚度的膠泥可用于精確測量；膠泥材質(zhì)細膩，成型好，最薄能夠在測量
0.1mm的間隙時而不失真，最大不限，通常6_依然很好。
[0083]本發(fā)明膠泥優(yōu)選用市售的帶壓堵漏膠棒，該產(chǎn)品一般時在泄漏孔上堵漏使用，也可以用于某些容器的冷焊和粘補。如圖4所示，該帶壓堵漏膠棒2為雙組份組成，外形為圓柱筒體21，圓柱筒體21外部為含超細泥狀材料的環(huán)氧樹脂組份，芯部22為另一種含泥狀材料的固化劑組分，通常使用方法為根據(jù)堵漏需求切下一小段圓柱體，用手反復(fù)揉捏，讓兩種組份充分混合，一般情況10分鐘會固化變得非常堅硬。
[0084]經(jīng)過反復(fù)試驗配比，在第一次扣缸檢測步驟中，其膠泥的配置方法為:取一段帶壓堵漏膠棒2，剔除該膠棒芯部22中60-70%的固化劑組份，保留膠棒芯部22中30-40%的固化劑組份，然后使之與該段膠棒2中的圓柱筒體21中的環(huán)氧樹脂混合，使配置后的膠泥中固化劑含量為膠泥總量的9-12%。這樣能夠滿足扣缸過程中膠泥不會立即硬化，扣缸后膠泥擠壓成型一段時間內(nèi)具有較強的硬度，能夠滿足測量要求。
[0085]所述第一次扣缸檢測步驟中:扣缸時，需使上缸自然落到位后等待膠泥再固化3-5分鐘后，再吊起上缸至高度300-500mm，然后用專用鋁錠臨時支撐，防止汽缸意外突然下落。
[0086]在第二次扣缸檢測步驟中，其膠泥的配置方法為:取一段帶壓堵漏膠棒2，剔除該膠棒芯部22中70-80%的固化劑組份，保留膠棒芯部22中20-30 %的固化劑組份，然后使之與該段膠棒2中的圓柱筒體21中的環(huán)氧樹脂混合，使配置后的膠泥中固化劑含量為膠泥總量的6-9%。這樣就可以有效延長固化時間，檢測人員有充分的時間扣缸以及后繼的中分面螺栓的緊固和相應(yīng)的測量工作。
[0087]所述第二次扣缸檢測步驟中:由于上述膠泥中固化劑組分中低于第一次扣缸檢測步驟比例，且上、下缸需采用緊固螺栓緊固，通常從膠泥的布設(shè)至再次取出膠泥要經(jīng)歷1-2天時間，待具備條件后取出膠泥，膠泥成型好并且有一定強度和硬度能夠滿足測量要求。同第一次扣缸檢測步驟，固化完畢后吊起上缸至高度300-500mm，然后用專用鋁錠臨時支撐。
[0088]具體使用時，調(diào)制好的膠泥用保鮮膜完全包覆，安放在汽缸中分面選定的位置。保鮮膜選用日常用的保鮮食品的塑料膜，其具有適度的透氧性和透濕度，可調(diào)節(jié)被包覆品周圍的氧氣含量和水分含量，阻隔空氣中的灰塵，且容易與光滑(金屬)表面黏合，能抵受一般拉扯的壓力?？稍诒ｕr膜下部滴一滴水，利用保鮮膜沾水后容易與中分面金屬表面黏合的特性，防止保鮮膜被周圍環(huán)境的風(fēng)吹走，保證膠泥在低壓內(nèi)缸設(shè)定的位置，避免壓缸時膠泥的移動而錯位，壓上后膠泥能完全產(chǎn)生變形，膠泥取出后能完全固化，成型后可以測出厚度值，即間隙值。
[0089]膠泥擺放的位置很講究，選取的汽缸中分面每一處測量間隙的位置都應(yīng)具有代表性，擺放位置錯誤的膠泥很可能無法測出數(shù)據(jù)或測量結(jié)果失真，要有嚴(yán)格的擺放圖標(biāo)識出來。
[0090]如圖5所示，本發(fā)明實施例給出了膠泥的擺放位置，其中I為汽缸縱向中心線，下缸中分面I分設(shè)為左法蘭面11和右法蘭面12，與汽缸縱向中心線I對稱，左法蘭面11上的膠泥具有多個布置點分別為Α^..Αη，右法蘭面12上的膠泥具有多個布置點分別為Β^..Βη，分別選擇在左法蘭面11和右法蘭面12靠近內(nèi)緣約15-20mm的中間位置擺放，且由于擺放時是操作者將膠泥放置在下缸，而上、下缸法蘭面結(jié)構(gòu)并非完全相同，故而擺放的位置應(yīng)處于上、下缸都具有的實體部分，以保證上、下缸扣實時均能壓到膠泥，從而保證測量的準(zhǔn)確性。
[0091]檢測時，膠泥應(yīng)按所擺放位置編號Α^..Αη，B1-Bn，如固化后取出膠泥時，并按所擺放位置編號收好，檢測的膠泥很薄時，注意保護其形狀。固化后取出膠泥時，測量各位置膠泥的厚度以得到汽缸在緊固中分面狀態(tài)下各個位置的間隙值，并將相關(guān)結(jié)果錄入檢修報告中。
[0092]檢測時各位置膠泥厚度時采用螺旋測微計測量。
[0093]上述檢測方法，可測得的最小間隙為0.1mm，最厚為6mm。測量后的間隙，可作為轉(zhuǎn)子動靜間隙調(diào)整及通道間隙的計算依據(jù)。
[0094]以上所述僅為本發(fā)明較佳的實施例而已，其結(jié)構(gòu)并不限于上述列舉的形狀，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi) 所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種核電站汽輪機組檢測方法，用于汽輪機低壓缸中分面的檢測，其特征在于，包括下述步驟: 膠泥調(diào)制步驟 第一次扣缸檢測步驟； 第二次扣缸檢測步驟； 校驗步驟。
2.如權(quán)利要求1所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述膠泥調(diào)制步驟包括膠泥的選取與調(diào)制。
3.如權(quán)利要求1所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述第一次扣缸檢測步驟具體包括:第一次開缸，膠泥的第一次布置，扣缸，開缸取膠泥以及測量固化后的膠泥厚度。
4.如權(quán)利要求1所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述第二次扣缸緊固檢測步驟具體包括:第二次開缸，膠泥的第二次布置，緊固扣缸，實缸檢測，開缸取膠泥以及測量固化后的膠泥厚度。
5.如權(quán)利要求4所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述第二次扣缸檢測步驟中實缸檢測包括下述內(nèi)容:測量假軸至隔板下半的底部、左側(cè)和右側(cè)的距離，測量假軸至各級隔板頂部、底部汽封環(huán)齒尖的距離，測量隔板中分面間隙，并將測量的數(shù)據(jù)記錄到檢修報告中。.
6.如權(quán)利要求1所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述校驗步驟具體為:根據(jù)所述第一次扣缸檢測步驟中和所述第二次扣缸檢測步驟中獲得的檢測數(shù)據(jù)，計算所述汽輪機低壓缸水平結(jié)合面的法蘭平面的變形量。
7.如權(quán)利要求1所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述第一次扣缸檢測步驟中:扣缸時，需使上缸自然落到位后等待膠泥固化3-5分鐘后，再吊起上缸至高度300-500mm，用支架支撐；所述第二次扣缸檢測步驟中:扣缸時，需使上缸自然落到位后，將上、下缸用緊固螺栓緊固，等待膠泥固化1-2天后,再吊起上缸至高度300-500mm，用支架支撐。
8.如權(quán)利要求6所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述第一次扣缸檢測步驟中和所述第二次扣缸檢測步驟中的檢測數(shù)據(jù)包括:緊固螺栓前汽缸中分面間隙，緊固螺栓后中分面間隙，再根據(jù)緊固螺栓前后測得的數(shù)據(jù)計算出汽缸的變形量。
9.如權(quán)利要求1所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述一次扣缸檢測步驟和二次扣缸檢測步驟中:膠泥按所擺放位置編號；固化后取出膠泥時，測量各位置膠泥的厚度以得到汽缸在緊固中分面狀態(tài)下各個位置的間隙值，并將相關(guān)結(jié)果錄入檢修報告中。
10.如權(quán)利要求9所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:檢測時各位置膠泥厚度時采用螺旋測微計測量。
11.如權(quán)利要求1-10任一項所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述膠泥采用帶壓堵漏膠棒。
12.如權(quán)利要求11所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述帶壓堵漏膠棒為雙組份材料組合構(gòu)成，其芯部為泥狀固化劑組分，外部為含有超細泥狀材料的環(huán)氧樹脂組份。
13.如權(quán)利要求12所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:用于所述第一次扣缸檢測步驟中的膠泥的調(diào)制方法為:剔除所述膠棒芯部60-70%的固化劑組份，保留膠棒中30-40%的固化劑組份，然后使其與環(huán)氧樹脂混合；用于所述第二次扣缸檢測步驟中的泥的調(diào)制方法為:剔除膠棒芯部70-80%的固化劑組份，保留膠棒中20-30%的固化劑組份，然后使其與環(huán)氧樹脂混合。
14.如權(quán)利要求13所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:用于所述第一次扣缸檢測步驟中的膠泥中固化劑含量為膠泥總量的9-12% ;用于所述二次扣缸檢測步驟中的膠泥中固化劑含量占膠泥總量的6_9%。
15.如權(quán)利要求12-14任一項所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:于所述膠泥調(diào)制步驟中，將調(diào)制好的膠泥用保鮮膜完全包覆，并使具有保鮮膜的膠泥放置于所述汽輪機低壓缸中分面設(shè)定的位置。
16.如權(quán)利要求15所述的核電站汽輪機組檢測方法，其特征在于:所述膠泥放置于所述汽輪機低壓缸中分 面之靠近缸體內(nèi)緣15-20_的中間位置。
【文檔編號】G01B5/14GK103471560SQ201310375761
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年8月16日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月16日
【發(fā)明者】賈凱利, 關(guān)運生, 何東 申請人:中國廣核集團有限公司, 大亞灣核電運營管理有限責(zé)任公司