本發(fā)明屬于軌道機車車輛用，尤其涉及一種非氣囊式油壓減振器。

背景技術(shù)：

油壓減振器是鐵路機車車輛轉(zhuǎn)向架懸掛系統(tǒng)的組成部分，可有效防止車輛發(fā)生側(cè)擺、搖頭、蛇行運動等危險情況的發(fā)生，同時可減輕車輪與鋼軌之間的沖擊，提高旅客乘坐的舒適性。工作過程中，油壓減振器的活塞單元在工作中往復(fù)運動，活塞桿侵入液壓油中的體積也隨之發(fā)生變化，從而造成液壓油壓力的改變。為了補償活塞桿侵入液壓油中體積變化導(dǎo)致的液壓油壓力改變，油壓減振器的儲油缸中一般設(shè)置有補償氣囊，補償氣囊中充注有空氣或者惰性氣體，通過補償氣囊的收縮或者膨脹來補償活塞桿運動時對液壓油壓力平衡的改變。

中國專利cn203348408u公開了一種具有補償氣囊的油壓減振器，包括位于中部的壓力缸與外周環(huán)繞的儲油缸，壓力缸與儲油缸通過設(shè)置于底部的底閥連通，壓力缸與儲油缸的端口封設(shè)導(dǎo)向蓋，且壓力缸內(nèi)穿設(shè)活塞桿，活塞桿與活塞相固連，活塞上有阻尼閥及彈簧，壓力缸的外周壁處對稱設(shè)置補償氣囊。本實用新型具有補償氣囊的油壓減振器，為了順利安裝補償氣囊，不可避免地需要增加儲油缸的尺寸，從而導(dǎo)致油壓減振器體積較大，結(jié)構(gòu)不緊湊，且成本較高；同時，補償氣囊侵入在油液中，隨著時間的延長不可避免地會產(chǎn)生氣體泄漏至油液中，不僅會影響對油液體積的補償效果，而且氣體混入油液中會影響油壓減振器的線性減振效果。

因此，設(shè)計出一種結(jié)構(gòu)緊湊的油壓減振器，有效降低體積和制造成本，同時避免氣體泄漏問題，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是非常必要的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對上述的油壓減振器結(jié)構(gòu)不緊湊的技術(shù)問題，提出一種結(jié)構(gòu)緊湊的油壓減振器，有效降低體積和制造成本，并避免了氣體泄漏問題。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種油壓減振器，包括儲油缸，所述儲油缸中套設(shè)有工作缸，所述儲油缸和工作缸中充注有液壓油，所述儲油缸和工作缸的一端封設(shè)有導(dǎo)向蓋，所述工作缸的相對另一端封設(shè)有底閥基座，所述儲油缸中進一步充注有氣體，所述底閥基座上設(shè)置有可流通所述儲油缸和工作缸中液壓油的底閥單元。

作為優(yōu)選，所述工作缸中設(shè)置有可在所述工作缸中往復(fù)運動的活塞單元，所述活塞單元包括活塞本體，所述活塞本體上設(shè)置有可流通所述活塞本體兩側(cè)液壓油的閥體組件，所述閥體組件上設(shè)置有可流通所述活塞本體與底閥單元之間氣體至所述活塞本體與導(dǎo)向蓋之間的固定節(jié)流孔。

作為優(yōu)選，所述油壓減振器進一步包括可流通所述活塞本體與導(dǎo)向蓋之間氣體至所述儲油缸和工作缸之間的排氣單元，所述排氣單元包括設(shè)置于所述導(dǎo)向蓋上的引流孔，所述引流孔與所述工作缸相連通，所述導(dǎo)向蓋上進一步徑向設(shè)置有排氣槽，所述排氣槽的一端與所述引流孔相連通，所述排氣槽的另一端與所述儲油缸相連通。

作為優(yōu)選，所述引流孔沿所述導(dǎo)向蓋周向分布于所述導(dǎo)向蓋上，所述排氣單元進一步包括與所述引流孔相連通的環(huán)槽，所述排氣槽的一端與所述環(huán)槽相連通。

作為優(yōu)選，所述底閥單元包括可將所述儲油缸和工作缸之間的液壓油流入所述工作缸中的回油閥，所述底閥基座上設(shè)置有回油孔，所述回油閥設(shè)置于所述回油孔中，所述回油孔中心線位于所述底閥基座中心線的一側(cè)。

作為優(yōu)選，所述底閥單元進一步包括可將所述工作缸中液壓油流入所述儲油缸和工作缸之間的卸荷閥，所述底閥基座上設(shè)置有卸荷孔，所述卸荷閥設(shè)置于所述卸荷孔中。

作為優(yōu)選，所述底閥基座進一步設(shè)置有可引導(dǎo)所述卸荷閥流出的液壓油朝向所述回油孔一側(cè)流入所述儲油缸和工作缸之間的導(dǎo)向組件，所述導(dǎo)向組件包括設(shè)置于所述底閥基座底面的第一導(dǎo)向板，所述第一導(dǎo)向板圍合成為弧形，該弧形的開口朝向所述回油閥設(shè)置，所述第一導(dǎo)向板位于所述卸荷閥背離所述回油閥一側(cè)。

作為優(yōu)選，所述導(dǎo)向組件進一步包括第二導(dǎo)向板，所述第二導(dǎo)向板與所述第一導(dǎo)向板的底部相連且與所述儲油缸底面貼合，所述第二導(dǎo)向板上與所述回油閥相應(yīng)位置設(shè)置有u形開口。

作為優(yōu)選，所述u形開口處連接有第三導(dǎo)向板，所述第三導(dǎo)向板進一步與所述底閥基座、第一導(dǎo)向板相連以形成液壓油通道，所述第三導(dǎo)向板與所述卸荷閥相應(yīng)位置處設(shè)置有可引導(dǎo)所述卸荷閥液壓油流向向所述回油閥的排出口。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果在于：

1、本發(fā)明的油壓減振器，其在所述儲油缸中充注氣體，以及可流通所述儲油缸和工作缸中液壓油的底閥單元，當(dāng)所述活塞桿侵入所述工作缸液壓油中的體積發(fā)生變化時，通過所述氣體膨脹或者壓縮以使所述液壓油在所述儲油缸和工作缸中流通，以補償所述活塞桿運動導(dǎo)致的所述工作缸液壓油體積的變化，無需為安裝補償氣囊而增大儲油缸的體積，使液壓油減振器的結(jié)構(gòu)更加緊湊，而且節(jié)省了補償氣囊及安裝組件的生產(chǎn)成本和安裝時間，提高了市場競爭優(yōu)勢；同時避免了補償氣囊中氣體泄漏問題。

2、本發(fā)明的油壓減振器，其設(shè)置有可將工作缸中混入的氣體排至所述儲油缸和工作缸之間的排氣單元，避免了當(dāng)所述儲油缸中的氣體通過回油閥進入工作缸中而引起的“氣穴”現(xiàn)象，提高了本發(fā)明油壓減振器的穩(wěn)定性。

3、本發(fā)明的油壓減振器，其回油孔中心線位于所述底閥基座中心線的一側(cè)，且回油孔中心線位于所述底閥基座中心線之間的距離滿足當(dāng)油壓減振器橫向工作時所述回油閥完全侵入液壓油中，避免了儲油缸中的氣體通過回油閥進入工作缸中，提高了本發(fā)明油壓減振器橫向工作時的穩(wěn)定性。

4、本發(fā)明的油壓減振器，其底閥基座上設(shè)置有可引導(dǎo)卸荷閥流出的液壓油流向所述回油閥一側(cè)的導(dǎo)向組件，確保了當(dāng)油壓減振器橫向放置時，卸荷閥流出的液壓油與儲油缸底部的液壓油混合，避免了與氣體混合的可能性，進一步提高了為了本發(fā)明油壓減振器橫向工作時的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明油壓減振器液壓油流向的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中a處放大圖；

圖3為本發(fā)明油壓減振器排氣時氣體流向的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明油壓減振器排氣單元結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明油壓減振器底閥基座結(jié)構(gòu)示意圖之一；

圖6為本發(fā)明油壓減振器底閥基座結(jié)構(gòu)示意圖之二；

圖7為本發(fā)明油壓減振器底閥基座結(jié)構(gòu)示意圖之三。

以上各圖中：1、儲油缸；2、工作缸；3、導(dǎo)向蓋；4、活塞單元；41、活塞本體；42、活塞桿；43、閥體組件；5、底閥基座；51、回油孔；52、卸荷孔；53、導(dǎo)向組件；531、第一導(dǎo)向板；532、第二導(dǎo)向板；533、第三導(dǎo)向板；534、排出口；6、底閥單元；61、回油閥；611、回油閥體；612、回油閥桿；613、回油閥架；614、回油閥螺母；615、回油閥彈簧；62、卸荷閥；621、卸荷閥套；622、卸荷閥芯；623、卸荷口；624、卸荷閥臺肩；625、卸荷閥彈簧；7、排氣單元；71、引流孔；72、環(huán)槽；73、排氣槽；8、液壓油；9、氣體。

具體實施方式

下面，通過示例性的實施方式對本發(fā)明進行具體描述。然而應(yīng)當(dāng)理解，在沒有進一步敘述的情況下，一個實施方式中的元件、結(jié)構(gòu)和特征也可以有益地結(jié)合到其他實施方式中。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，油壓減振器豎向放置時，朝向?qū)蛏w的一方為上方，朝向底閥單元的一方為下方；術(shù)語“內(nèi)”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

如圖1、圖2所示，一種油壓減振器，包括儲油缸1、工作缸2、導(dǎo)向蓋3、活塞單元4和底閥基座5，所述儲油缸1和工作缸2均為圓筒形狀，且所述工作缸2同軸套設(shè)于所述儲油缸1中，所述儲油缸1和工作缸2中均充注有液壓油8，所述導(dǎo)向蓋3封設(shè)于所述儲油缸1和工作缸2的一端并將所述儲油缸1和工作缸2的該端密封；所述底閥基座5封設(shè)于所述工作缸2的相對另一端并將所述工作缸2的該端密封，以使所述工作缸2和儲油缸1中的液壓油8隔離；所述活塞單元4設(shè)置于所述工作缸1中并可在所述工作缸1中往復(fù)運動，所述活塞單元4包括活塞本體41，所述活塞本體41的外側(cè)面與所述工作缸2的內(nèi)表面間隙配合，該處間隙配合滿足封閉油路的要求，所述活塞本體41上沿所述工作缸2軸向設(shè)置有活塞桿42，所述活塞桿42穿設(shè)于所述導(dǎo)向蓋3中并可在所述導(dǎo)向蓋3中沿軸向運動，所述活塞桿42與所述導(dǎo)向蓋3間隙配合并通過油液密封以封閉油路；所述活塞本體41上設(shè)置有可流通所述活塞本體兩側(cè)液壓油8的閥體組件43，當(dāng)所述活塞桿42帶動所述活塞本體41朝向所述導(dǎo)向蓋3運動時，所述活塞本體41和導(dǎo)向蓋3之間的液壓油8壓力增加，所述活塞本體41和導(dǎo)向蓋3之間的液壓油壓力可開啟所述閥體組件43由導(dǎo)向蓋至底閥單元的油路，從而使所述液壓油8從所述活塞本體41與導(dǎo)向蓋3之間流入所述活塞本體41與底閥單元6之前，進而實現(xiàn)卸荷功能，當(dāng)所述活塞桿42帶動所述活塞本體41朝向所述底閥單元6運動時，所述活塞本體41與底閥單元6之間液壓油8壓力增加，所述活塞本體41與底閥單元6之間液壓油8的壓力可開啟所述閥體組件的由底閥單元6至導(dǎo)向蓋3的油路，從而使所述液壓油8從所述活塞本體41和底閥單元之間流入所述活塞本體41和導(dǎo)向蓋3之間，進而實現(xiàn)卸荷功能。

需要說明的是，在所述活塞桿42運動的過程中，所述活塞桿42侵入所述液壓油8中的體積也隨之減小或者增加，從而引起所述工作缸2中的液壓油8體積改變，為了補償因所述活塞桿42侵入所述液壓油8中體積變化而引起的所述工作缸2中液壓油8體積改變，所述儲油缸1中進一步充注有氣體9，所述底閥基座5上進一步設(shè)置有可流通所述工作缸2和儲油缸1中液壓油8的底閥組件6，當(dāng)所述活塞桿42朝向?qū)蛏w3運動時，所述活塞桿42侵入所述工作缸2液壓油8中的體積減少，從而使所述工作缸2中液壓油8壓力降低，所述儲油缸1和工作缸2之間的液壓油8壓力可將底閥單元6中的由儲油缸1至工作缸2的油路開啟，所述儲油缸1和工作缸2之間的氣體可壓迫所述儲油缸1和工作缸2之間的液壓油8通過所述底閥單元6進入所述工作缸2中；當(dāng)所述活塞桿42朝向底閥單元6運動時，所述活塞桿42侵入所述工作缸2液壓油8中的體積增加，從而使所述工作缸2中液壓油壓力增加，所述工作缸2中液壓油8壓力可將所述底閥單元6中由工作缸2至儲油缸1的油路開啟，所述工作缸2中的液壓油8通過所述底閥單元6流入所述儲油缸1和工作缸2之間并壓縮所述儲油缸1和工作缸2之間的氣體。

本發(fā)明的油壓減振器，其在所述儲油缸1和工作缸2之間充注氣體9，以及可流通所述儲油缸1和工作缸2中液壓油的底閥單元6，當(dāng)所述活塞桿42侵入所述工作缸2液壓油8中的體積發(fā)生變化時，通過所述氣體9膨脹或者壓縮以使所述液壓油8在所述儲油缸1和工作缸2中流通，以補償所述活塞桿42運動導(dǎo)致的所述工作缸2液壓油8壓力的變化，無需為安裝補償氣囊而增大儲油缸1的體積，使液壓油減振器的結(jié)構(gòu)更加緊湊，而且節(jié)省了補償氣囊及安裝組件的生產(chǎn)成本和安裝時間，提高了市場競爭優(yōu)勢。

進一步參見圖2，所述底閥單元6包括回油閥61和卸荷閥62，所述回油閥61可使所述儲油缸1和工作缸2之間的液壓油8流入所述工作缸2中，所述卸荷閥62可使所述工作缸2中的液壓油8流入儲油缸1和工作缸2之間。具體地說，所述底閥基座5上設(shè)置有回油孔51，所述回油閥61設(shè)置于所述回油孔51中，所述回油閥61包括回油閥體611、回油閥桿612、回油閥支架613、回油閥螺母614和回油閥彈簧615，所述回油閥體611為圓形且位于所述底閥基座5的上部，所述回油閥桿612為圓柱形且軸向穿設(shè)于所述回油孔51中，所述回油閥桿611外表面與回油孔51內(nèi)表面之間存在間隙以形成液壓油通路，所述回油閥桿612與回油閥體611底面一體連接，且所述回油閥桿612與回油閥體611相垂直；所述回油閥支架613橫向設(shè)置于所述回油孔51中，所述回油閥支架613的橫向兩端與所述回油孔51的內(nèi)表面間隙配合，所述回油閥支架613與所述回油孔61的部分內(nèi)圓周面連接，以使所述液壓油8可順利通過所述回油閥支架613與回油孔51之間的通道，所述回油閥支架613軸向設(shè)置有連接孔，所述回油閥桿612穿設(shè)于所述連接孔中，所述回油閥桿612外表面與連接孔內(nèi)表面間隙配合；所述回油閥螺母614設(shè)置于所述所述回油閥桿612底部，所述回油閥桿612的外表面進一步穿設(shè)有回油閥彈簧615，所述回油閥彈簧615的兩端分別與所述回油閥螺母614和所述回油閥支架613固連，所述回油閥彈簧615處于壓縮狀態(tài)，從而使所述回油閥體611底面與所述底閥基座5的頂面壓緊并使所述回油閥體611與所述底閥基座5之間的油路封閉；當(dāng)所述活塞桿42朝向所述導(dǎo)向蓋3運動時，所述活塞桿42侵入工作缸2液壓油8中的體積減少，所述工作缸2液壓油8壓力降低，所述儲油缸1中的氣體9膨脹使所述儲油缸1和工作缸2之間的液壓油壓迫所述回油閥體611朝向?qū)蛏w3運動，所述回油閥體611與所述底閥基座5之間的油路開啟，所述儲油缸1和工作缸2之間的液壓油8依次通過回油孔51、所述回油閥體611與所述底閥基座5之間流入所述活塞本體41和底閥單元6之間，直至所述儲油缸1和工作缸2中的液壓油壓力平衡，從而補償因儲油缸1和工作缸之間液壓油8減少而增加的空間。

進一步地，所述底閥基座5上設(shè)置有卸荷孔52，所述卸荷閥62安裝于所述卸荷孔52中，所述卸荷閥62包括卸荷閥套621和卸荷閥芯622，所述卸荷閥套621外表面與所述卸荷孔52固連并封閉油路，所述卸荷閥套621軸向設(shè)置有通孔，所述卸荷閥芯622穿設(shè)于所述通孔中，所述卸荷閥芯622外表面與所述通孔內(nèi)表面間隙配合以封閉油路，所述卸荷閥芯622設(shè)置有盲孔，所述盲孔的底端位于下方，所述盲孔的側(cè)壁上徑向設(shè)置有卸荷口623；所述卸荷閥芯622的底部設(shè)置有可與所述卸荷閥套621相配合的臺肩624，所述臺肩的頂面與所述卸荷閥套622的底面間隙配合以封閉油路；所述卸荷閥芯622的底面與所述底閥基座5連接有卸荷彈簧625從而使所述卸荷閥芯622可上下運動；當(dāng)所述活塞桿42朝向所述底閥單元6運動時，所述活塞桿42侵入所述工作缸2液壓油8中的體積增加，所述工作缸2中液壓油壓力增加，所述活塞本體41和底閥單元6之間液壓油壓迫所述卸荷閥芯622朝向所述底閥單元6運動，所述卸荷口623與所述卸荷閥套621內(nèi)表面分離，且所述臺肩624與所述卸荷閥套621底部分離，所述活塞本體41和底閥單元6之間液壓油依次通過所述盲孔、卸荷口623、所述臺肩624與所述卸荷閥套621底部之間油路流入所述儲油缸1和工作缸2之間，所述儲油缸1中液壓油壓力增加并使所述氣體9壓縮，直至所述儲油缸1和工作缸2中的液壓油壓力平衡，從而補償因儲油缸1中液壓油8增加而減少的空間。

作為優(yōu)選，所述卸荷閥62可設(shè)置為一個或者多個，以滿足不同的液壓油8壓力和流量補償要求，當(dāng)所述卸荷閥62設(shè)置為多個時，所述多個卸荷閥62均勻分布與所述回油閥61的外側(cè)。

參見圖5，當(dāng)所述油壓減振器豎向設(shè)置時，所述儲油缸1中的氣體9因密度小而位于所述液壓油8的上方，所述活塞桿42朝向所述導(dǎo)向蓋3運動時不會有有氣體9通過回油閥61進入工作缸2中；當(dāng)所述油壓減振器橫向設(shè)置時，所述儲油缸1和工作缸2之間的氣體同樣位于所述液壓油8的上方，為了避免所述氣體9通過回油閥61進入所述工作缸2中，所述回油孔51中心線低于所述底閥基座5的中心線，所述回油孔51中心線低于所述底閥基座5中心線的距離為h,且h和液壓油8的容量滿足當(dāng)所述油壓減振器橫向放置時所述回油閥61完全侵入液壓油8中。

進一步地，參見圖6、圖7，當(dāng)所述油壓減振器橫向設(shè)置時，為了保證所述工作缸2中的液壓油8通過所述卸荷閥62后朝向所述回油閥61的一側(cè)流入所述儲油缸1和工作缸2之間，所述底閥基座5的底部進一步設(shè)置有導(dǎo)向組件53，所述導(dǎo)向組件53包括第一導(dǎo)向板531，所述第一導(dǎo)向板531與所述底閥基座5的底面固連，且所述第一導(dǎo)向板531與所述底閥基座5的底面相垂直，所述第一導(dǎo)向板531外表面為圓弧形，所述卸荷閥62位于所述第一導(dǎo)向板531的圓弧內(nèi)部，為了避免所述活塞本體41和底閥單元6之間液壓油8通過所述卸荷閥62流入所述儲油缸1和工作缸2之間時，與所述儲油缸1和工作缸2之間的氣體9混合，所述第一導(dǎo)向板531的圓弧角度大于半圓，以使所述活塞本體41和底閥單元6之間液壓油8通過所述卸荷閥62后，在所述第一導(dǎo)向板531的引導(dǎo)向與所述儲油缸1底部的液壓油8相混合。

繼續(xù)參見圖6、圖7，為了進一步增加所述卸荷閥62流過的液壓油8朝向所述儲油缸1底部流動的均勻性，所述導(dǎo)向組件53進一步包括第二導(dǎo)向板532和第三導(dǎo)向板533，所述第二導(dǎo)向板532垂直設(shè)置于所述第一導(dǎo)向板531的底部，所述第二導(dǎo)向板532為與所述第一導(dǎo)向板531相配合的圓弧形，所述第二導(dǎo)向板532的底面與所述儲油缸1的底部相貼合，且所述第二導(dǎo)向板532與所述回油閥61相應(yīng)的位置處設(shè)置有u形缺口，所述u形缺口使所述液壓油8順利通過所述回油閥61和卸荷閥62；所述第三導(dǎo)向板533的上端垂直設(shè)置于所述底閥基座5的底部，所述第三導(dǎo)向板533的下端與所述第二導(dǎo)向板532的u形缺口相連，所述第三導(dǎo)向板533的的兩端與所述第一導(dǎo)向板531的兩端相連，所述第三導(dǎo)向板533上與所述卸荷閥62相對應(yīng)的位置處設(shè)置有可使所述卸荷閥62流過的液壓油8順利流入所述儲油缸1的排出口，所述活塞本體41和底閥單元6之間液壓油8通過所述卸荷閥62后從所述排出口534流出，并在所述第三導(dǎo)向板533的導(dǎo)向下流入所述儲油缸1的底部，避免了與上部的氣體9混合而發(fā)生“氣穴”現(xiàn)象。

參見圖3、圖4，當(dāng)所述儲油缸1和工作缸2之間的氣體9通過所述回油閥61進入所述工作缸1后，為了將所述氣體9從所述工作缸1中排出，本發(fā)明的油壓減振器進一步包括排氣單元7，所述排氣單元7包括引流孔71、環(huán)槽72和排氣槽73，所述引流孔71軸向設(shè)置于所述導(dǎo)向蓋3的底面，即朝向所述工作缸1的一面；所述環(huán)槽72設(shè)置于所述導(dǎo)向蓋3的底面上，并與所述引流孔71相連通，為了使所述工作缸1液壓油8中的氣體均勻排出，所述引流孔71可設(shè)置為多個，所述多個引流孔沿周向均勻分布于所述導(dǎo)向蓋3的底面上，所述多個引流孔71均與所述環(huán)槽73連通；所述排氣槽73沿徑向設(shè)置于所述導(dǎo)向蓋3的底面，所述排氣槽73的一端與所述環(huán)槽72相連通，所述排氣槽73的相對另一端與儲油缸1和工作缸2之間氣體9相連通；以將所述工作缸2中的氣體9排至儲油缸1和工作缸2之間。

需要說明的是，所述閥體組件43上設(shè)置有固定節(jié)流孔431，當(dāng)所述活塞本體41產(chǎn)生細微的運動，即所述液壓油8壓力不足以克服所述開啟所述閥體組件43的油路時，所述液壓油8可通過固定節(jié)流孔431在所述活塞本體41兩側(cè)流通從而實現(xiàn)卸荷功能，所述活塞本體41和底閥單元6之間液壓油8中混入的氣體9也可通過所述固定節(jié)流孔431流入所述活塞本體41和導(dǎo)向蓋3之間。

具體地，排氣時，油壓減振器豎向放置，向下壓迫活塞桿42使所述活塞本體41朝向所述底閥單元6運動，使所述活塞本體41和底閥單元6之間氣體9壓力增加，所述活塞本體41和底閥單元6之間氣體9通過所述固定節(jié)流孔431進入所述活塞本體41和導(dǎo)向蓋3之間；向上拉動所述活塞桿42使所述活塞本體41朝向所述導(dǎo)向蓋3運動，所述活塞本體41和導(dǎo)向蓋3之間氣體9壓力增加并進入所述多個引流孔71中，所述多個引流孔71中的氣體匯集至環(huán)槽72中并最終通過排氣槽73流入所述儲油缸1和工作缸2之間，完成排氣工作。