本實用新型涉及一種鼓形齒式聯(lián)軸器，尤其涉及薄板帶鋼熱軋連軋精軋機組和連鑄連軋機組及粗軋主傳動用鼓形齒式聯(lián)軸器。

背景技術：

薄板坯連鑄連軋(CSP)等現(xiàn)代冶金生產(chǎn)的先進技術，需要大型、高效、高精的軋制設備，因此給相關備件產(chǎn)業(yè)提出了新的挑戰(zhàn)。對于薄板帶鋼熱軋連軋精軋機組和連鑄連軋機組而言，由于主傳動軸是整套連軋設備的關鍵傳動部件，其性能與質(zhì)量與板帶產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量有著直接的關系，其技術要求越來越高。

現(xiàn)有的主傳動用內(nèi)循環(huán)稀油潤滑鼓形齒式聯(lián)軸器結構如圖7-圖8所示，其存在以下缺陷：一、內(nèi)循環(huán)稀油潤滑實現(xiàn)的關鍵點是潤滑油路中排油管37-3與主軸53的配合面：排油管37-3靠近齒端側(cè)與主軸53的中心孔依靠錐形面配合，因主軸中心孔錐面太深不易加工，尺寸、角度等加工精度和表面粗糙度均無法保證，同時，錐面太深檢測也異常困難，難以實現(xiàn)；排油管37-3靠近輥端側(cè)通過鎖緊螺母37-1壓緊隔套37-2，與主軸53裝配在一起，因空間限制鎖緊螺母擰緊困難，導致排油管與主軸裝配后存在間隙；而無論排油管哪一端未壓緊即沒配合好，都會使流向輥端的潤滑稀油泄壓，稀油直接流回齒端，內(nèi)循環(huán)稀油潤滑功能無法實現(xiàn)，輥端齒面得不到及時、充分的潤滑，加速齒面磨損，降低輥端組件的使用壽命；二、彈簧組件在實現(xiàn)壓縮、恢復功能時，彈簧軸右邊的軸頭外圓會與主軸53內(nèi)孔相摩擦，加劇了齒面磨損。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的問題是提供一種新型的內(nèi)循環(huán)稀油潤滑鼓形齒式聯(lián)軸器，它取消了排油管組件，通過主軸上設置的長油孔對軋輥側(cè)供油。同時，本實用新型優(yōu)化了彈簧組件的裝配型式，避免壓縮彈簧卡死情況發(fā)生。

本實用新型一種新型的內(nèi)循環(huán)稀油潤滑鼓形齒式聯(lián)軸器，它包括主軸、輥端組件E、齒端組件F、進油環(huán)組件H、彈簧組件，輥端組件E、齒端組件F和進油環(huán)組件H設置在主軸上，彈簧組件設置在主軸，它還包括設置在主軸上的潤滑油路，潤滑油路包括若干個潤滑單元，均布在主軸上；每個潤滑單元均包括橫向油孔、右徑向油孔、左徑向油孔；橫向油孔沿主軸的軸向設置；左徑向油孔設置在主軸靠近輥端處、并通過小軸套的油孔與輥端組件E的齒輪副嚙合處相通；右徑向油孔設置在主軸靠近齒端處、并與進油環(huán)組件H里的進油環(huán)上的進油孔相通；左右徑向油孔均與橫向油孔貫通。

進一步地，所述的橫向油孔為長油孔，其與主軸兩端面的相通處設置有螺塞。

進一步地，所述的橫向油孔包括油槽、蓋板，油槽沿主軸的表面軸向設置，其左右兩端分別與左徑向油孔、右徑向油孔相連通，蓋板設置在油槽上面的過渡槽里。

進一步地，所述的蓋板焊接在油槽上面的過渡槽中。

進一步地，所述的蓋板嵌在油槽上面的過渡槽中，與過渡槽為過盈配合。

進一步地，所述的蓋板采用透明材質(zhì)。

本新型中所述的彈簧組件包括鎖緊螺母、擋板、擋塊、壓縮彈簧、彈簧軸；彈簧軸為四段階梯軸，從左向右直徑依次變大；擋塊套在彈簧軸左起第二段軸的外徑上；壓縮彈簧的左端內(nèi)圈套裝在擋塊臺階外圓上，右端內(nèi)圈套裝在彈簧軸右起第二段軸的外徑上，且兩端分別與擋塊、彈簧軸的軸肩相接觸，鎖緊螺母將擋板鎖緊在彈簧軸左起第一段軸上，且緊壓在擋塊上，彈簧軸右邊的軸頭外圓上沿軸向設置有若干個均布的油槽。

本實用新型內(nèi)循環(huán)稀有潤滑鼓形齒式聯(lián)軸器對潤滑油路結構進行了優(yōu)化改變了主軸上的潤滑油路，潤滑稀油通過進油環(huán)組件H中的進油口進入進油環(huán)內(nèi)部環(huán)形槽內(nèi)，在壓力驅(qū)使下，稀油進入后沿主軸圓周方向的右徑向孔，并通過橫向油孔、左徑向孔、輥端軸套上的油孔進入到輥端組件E的齒輪副內(nèi)進行潤滑，輕松實現(xiàn)內(nèi)循環(huán)稀油潤滑功能，杜絕了因排油管與主軸裝配精度差造成泄壓無法實現(xiàn)輥端稀油循環(huán)潤滑的情況發(fā)生。本新型使得輥端齒面能及時、充分的潤滑，減緩了齒面磨損，延長了輥端軸組件的使用壽命。

同時，本實用新型彈簧軸右邊的軸頭外圓設置的軸向油槽減少了彈簧軸軸頭外圓與主軸內(nèi)孔的接觸面，減少了摩擦，同時增加了稀油回油空間，有利于稀油及時回流，減少齒面磨損。

附圖說明

圖1是本新型內(nèi)循環(huán)稀油潤滑鼓形齒式聯(lián)軸器的結構示意圖；

圖2是沿圖1中Y-Y線的剖視示意圖一；

圖3是沿圖1中Y-Y線的剖視示意圖二；

圖4是本新型中彈簧組件的結構示意圖；

圖5是沿圖4中X-X線的剖視圖；

圖6是沿圖1中C-C線的剖視圖；

圖7是現(xiàn)有的內(nèi)循環(huán)稀油潤滑鼓形齒式聯(lián)軸器的結構示意圖；

圖8是現(xiàn)有排油管結構組件示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本實用新型做進一步詳細的介紹。

實施例1

本實用新型一種新型的內(nèi)循環(huán)稀油潤滑鼓形齒式聯(lián)軸器，它包括主軸13、輥端組件E、齒端組件F、進油環(huán)組件H、彈簧組件15，輥端組件E、齒端組件F和進油環(huán)組件H設置在主軸13上，彈簧組件15設置在主軸13內(nèi)；它還包括設置在主軸13上的潤滑油路，潤滑油路包括若干個潤滑單元，均布在主軸13上；每個潤滑單元均包括橫向油孔、右徑向油孔103、左徑向油孔104；橫向油孔沿主軸13的軸向設置；左徑向油孔104設置在主軸13靠近輥端處、并通過小軸套203的油孔與輥端組件E的齒輪副嚙合處相通；右徑向油孔103設置在主軸13靠近齒端處、并與進油環(huán)組件H里的進油環(huán)31上的進油孔相通；左右徑向油孔104、103均與橫向油孔貫通。

本實用新型改變了主軸13上的潤滑油路，取消了排油管37及其相關的鎖緊螺母37-1、壓緊隔套37-2等零件，即無需擰緊螺母37-1，同時，主軸13也無需加工內(nèi)錐面。如圖1所示，潤滑稀油通過進油環(huán)組件H中的進油口31進入進油環(huán)內(nèi)部環(huán)形槽內(nèi)，在壓力驅(qū)使下，稀油進入沿主軸13圓周方向的右徑向孔103，并通過橫向油孔、左徑向孔104進入輥端組件E潤滑齒輪副，輕松實現(xiàn)內(nèi)循環(huán)稀油潤滑功能，杜絕了因排油管與主軸裝配精度差造成泄壓無法實現(xiàn)輥端稀油循環(huán)潤滑的情況發(fā)生。本新型使得輥端齒面能及時、充分的潤滑，減緩了齒面磨損，延長了輥端軸組件的使用壽命。

本新型中的潤滑單元的具體結構有以下兩種方式：

實施例2

所述的橫向油孔為長油孔14，其與主軸13兩端面的相通處設置有螺塞。

上述為潤滑單元的結構之一：潤滑單元由長油孔14、右徑向油孔103、左徑向油孔104組成。

此種潤滑結構簡單，一個長孔貫穿軸，即可實現(xiàn)供油，操作方便。

實施例3

所述的橫向油孔包括油槽105、蓋板106，油槽105沿主軸13的表面軸向設置，其左右兩端分別與左徑向油孔104、右徑向油孔103相連通，蓋板106設置在油槽105上面的過渡槽里。

上述為潤滑單元的結構之二：潤滑單元由油槽105、蓋板106、右徑向油孔103、左徑向油孔104組成。在主軸13的表面軸向加工油槽，油槽加工后表面裝配蓋板，使軸13外圓光滑，稀油通過油槽向輥端供油；

實施例2中的結構雖然簡單，但是對于較長的軸無法一次打通，需要兩端加工，但兩端加工長孔易出現(xiàn)孔偏，不交會情況。因此可能會導致返工，造成損失，嚴重的可能導致廢料。因此作為本新型的改進方式，油槽結構適用軸長尺寸范圍廣，避免無法加工情況發(fā)生。

蓋板與油槽的連接方式有以下兩種：

實施例4

蓋板與油槽的連接方式一：所述的蓋板106焊接在油槽105上面的過渡槽中。

實施例5

蓋板與油槽的連接方式二：所述的蓋板106嵌在油槽105上面的過渡槽中，與過渡槽為過盈配合。

實施例6

所述的蓋板106采用透明材質(zhì)。蓋板優(yōu)選透明材質(zhì)，可以實時觀察軸13稀油供應情況。

實施例7

所述的彈簧組件15包括鎖緊螺母15-1、擋板15-2、擋塊15-3、壓縮彈簧15-4、彈簧軸15-5；彈簧軸15-5為四段階梯軸，從左向右直徑依次變大；擋塊15-3套在彈簧軸15-5左起第二段軸的外徑上；壓縮彈簧15-4的左端內(nèi)圈套裝在擋塊15-3臺階外圓上，右端內(nèi)圈套裝在彈簧軸15-5右起第二段軸的外徑上，且兩端分別與擋塊15-3、彈簧軸15-5的軸肩相接觸，鎖緊螺母15-1將擋板15-2鎖緊在彈簧軸15-5左起第一段軸上，且緊壓在擋塊15-3上；彈簧軸15-5右邊的軸頭外圓上沿軸向設置有若干個均布的油槽。

彈簧軸15-5右邊的軸頭外圓設置的軸向油槽減少了彈簧軸15-5軸頭外圓與主軸13內(nèi)孔的接觸面，減少了摩擦，同時增加了稀油回油空間，有利于稀油及時回流，減少齒面磨損。

本新型內(nèi)循環(huán)稀油潤滑鼓形齒式聯(lián)軸器，消除了現(xiàn)有內(nèi)循環(huán)稀油潤滑鼓形齒聯(lián)軸器使用過程中存在的缺陷，改善了使用效果，降低聯(lián)軸器維護工作的勞動強度，縮短維護工作時間，延長了鼓形齒式聯(lián)軸器整體使用壽命，滿足連續(xù)軋機工作特點的要求。同時，本新型也降低了熱連軋廠的生產(chǎn)成本，提高了效益，且整個潤滑過程無泄漏、無污染、油品清潔，運轉(zhuǎn)安全可靠。