一種正角度變位行星輪系修形方法
【專利摘要】一種正角度變位行星輪系修形方法，正角度變位行星輪系應(yīng)用于衛(wèi)星太陽翼展開驅(qū)動機構(gòu)。正角度變位能夠提高在不改變行星齒輪傳動包絡(luò)尺寸的條件下，提高行星齒輪的輸出精度、輸出剛度和輸出力矩，從而整體提高行星齒輪傳動的性能。正角度變位行星輪系修形方法包括了建立理論三維模型、計算理論承載情況、制定修形方案、優(yōu)化設(shè)計修形參數(shù)、修形制造、齒輪修形檢測、裝配測試及對比步驟。在衛(wèi)星太陽翼展開驅(qū)動機構(gòu)正角度變位行星輪系運用該修形方法，解決了驅(qū)動機構(gòu)輸出精度較低、輸出剛度弱、傳動噪聲大的問題，滿足了衛(wèi)星太陽翼展開的使用要求。
【專利說明】一種正角度變位行星輪系修形方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種行星輪系修形方法，特別是一種正角度變位行星輪系修形方法，用于正角度變位行星輪系修形設(shè)計及制造，屬于齒輪設(shè)計制造【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]在航天器驅(qū)動組件中常用的動力源為步進電機和直流伺服電機，常用的減速器多為行星齒輪和諧波減速器，常用的傳動機構(gòu)多為中心軸傳動。隨著大型桁架、機械臂及伸展臂等承擔的載荷越來越大，負載轉(zhuǎn)動慣量越來越大，常用的諧波減速器的減速比、輸出力矩等以無法滿足要求，因此需要行星齒輪減速器結(jié)合諧波減速器一同使用，達到減小減速器體積、提高減速器輸出力矩的目的。
[0003]正角度變位行星輪系應(yīng)用于衛(wèi)星太陽翼展開驅(qū)動機構(gòu)。角度變位能夠提高在不改變行星齒輪傳動包絡(luò)尺寸的條件下，提高行星齒輪的輸出精度、輸出剛度和輸出力矩，從而整體提高行星齒輪傳動的性能。角度變位行星齒輪的精密加工制造和修形技術(shù)是保證行星齒輪傳動獲得最大承載能力和傳動精度的重要條件，對其發(fā)展具有推動作用。目前，還沒有出現(xiàn)針對正角度變位行星輪系的修形方法的發(fā)明創(chuàng)造。
[0004]現(xiàn)有的齒輪修形方法僅針對單對齒輪進行，修形方法分為齒廓修形及齒向修形，具體的修形參數(shù)多數(shù)都停留在理論計算及經(jīng)驗公式基礎(chǔ)上，對于復雜行星輪系的研究，沒有現(xiàn)成的計算公式及虛擬仿真輔助設(shè)計方法指導修形加工。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的技術(shù)解決問題是:克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種正角度變位行星輪系修形方法，實現(xiàn)了復雜行星輪形的修形加工，減少齒輪的嚙入、嚙出沖擊，改善載荷分布，減少振動和噪音。提高齒輪的承載能力和使用壽命。
[0006]本發(fā)明的技術(shù)解決方案是:一種正角度變位行星輪系修形方法，所述正角度變位行星輪系包括I個太陽輪、η個行星輪、I個輸出內(nèi)齒輪和I個固定內(nèi)齒輪，每種齒輪均為正角度變位齒輪，太陽輪、輸出內(nèi)齒輪和固定內(nèi)齒輪均與行星輪嚙合，太陽輪、輸出內(nèi)齒輪和固定內(nèi)齒輪之間不存在嚙合關(guān)系，所述η大于等于3，步驟如下:
[0007](I)利用三維設(shè)計軟件對正角度變位行星輪系進行三維建模，得到正角度變位行星輪系的理論模型；
[0008](2)利用有限元分析軟件步驟(I)中得到的理論模型，將正角度變位行星輪系運行時的輸入轉(zhuǎn)速和輸入力矩作為有限元分析軟件計算的輸入?yún)?shù)，計算正角度變位行星輪系中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷分布情況；具體為:
[0009]將每個行星輪沿齒向方向分為兩部分，行星輪的一部分與輸出內(nèi)齒輪嚙合，構(gòu)成第一嚙合組件，行星輪的另一部分與太陽輪和固定內(nèi)齒輪嚙合，構(gòu)成第二嚙合組件，計算第一哨合組件中行星輪與輸出內(nèi)齒輪之間的接觸應(yīng)力以及行星輪與輸出內(nèi)齒輪的載荷分布情況，并計算第二嚙合組件中行星輪與太陽輪以及行星輪與固定內(nèi)齒輪之間的接觸應(yīng)力，同時計算行星輪、太陽輪和固定內(nèi)齒輪的載荷分布情況；
[0010](3)選取行星輪為修形對象，采用齒向修形的方法設(shè)計正角度變位行星輪系修形方案，所述修形方案包括第一嚙合組件修形方案和第二嚙合組件修行方案，所述修行方案由修行曲線、修行長度和修行量確定；
[0011]將第一嚙合組件修形方案和第二嚙合組件修行方案的修形曲線均設(shè)定為拋物線形，修形長度均設(shè)定為行星輪半齒寬長度，修形量的初始值均為經(jīng)驗值，經(jīng)驗值的取值范圍為:2um ?20um ；
[0012](4)利用步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案對第一嚙合組件和第二嚙合組件中的行星輪進行模擬修形，并計算修行后的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷分布情況；
[0013]若計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷與步驟(2)中計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷相比均降低10%或以上，則步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案為最終修形方案，進入步驟(5)；
[0014]否則步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案不是最終修形方案，分別調(diào)整第一嚙合組件修行方案和第二嚙合組件修行方案中的修形量，重復步驟(3)?步驟(4)，直至計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷與步驟(2)中計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷相比均降低10%或以上；此時步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案為最終修形方案；
[0015](5)根據(jù)步驟(4)中確定的正角度變位行星輪系修形方案，確定磨齒砂輪的運動曲線，并利用磨齒砂輪及機床對行星輪進行修形，所述磨齒砂輪與設(shè)計行星輪的齒形輪廓互補；
[0016](6)對步驟(5)中的修形完成后的行星輪進行齒輪檢測，得到實際修形量與理論修形量之間的差別，從而確定修形加工的精度；
[0017](7)將η個修形完成后的行星輪與I個太陽輪、I個輸出內(nèi)齒輪和I個固定內(nèi)齒輪進行裝配，得到修行后的正角度變位行星輪系，利用實際載荷對修行后的正角度變位行星輪系進行測試，將未修形的正角度行星輪系與修形完成的正角度行星輪系繼續(xù)對比，計算正角度行星輪系修形量的大小。
[0018]所述步驟(I)中的三維設(shè)計軟件為ProE。
[0019]所述步驟(2)中的有限元分析軟件為Abaqus。
[0020]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果是:
[0021](I)本發(fā)明針對嚙合齒輪采用有限元分析的方法，解決了修形設(shè)計及加工過程中方案及參數(shù)選擇的問題，節(jié)約了設(shè)計制造成本；
[0022](2)本發(fā)明針對復雜行星輪系采用逐對嚙合關(guān)系分解分析的方法，簡化了分析計算的難度，更有針對性的確定修形方案，節(jié)省了修形方案制定時間；
[0023](3)本發(fā)明的修形方案是針對正角度變位齒輪行星輪設(shè)計的，修形曲線考慮了正角度變位對齒形的影響，與傳統(tǒng)修形方案相比，修形精度有了大幅度提高；
[0024](4)考慮到行星輪系中行星輪同時與兩個內(nèi)齒輪嚙合，傳統(tǒng)修形方法只針對單對嚙合齒輪進行修形設(shè)計，不能滿足該行星輪修形設(shè)計的要求。本發(fā)明的仿真和具體修形時將一個齒輪分為兩半去完成，解決了該行星輪修形方案設(shè)計難題，達到了同時滿足行星輪的兩對嚙合關(guān)系修形設(shè)計的要求；
[0025](5)修形制造時采用了與行星輪齒廓互補的互補形砂輪，提升了修形制造的加工效率，提聞了修形制造的精度。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]圖1為3K-1I型行星齒輪傳動原理圖；
[0027]圖2為行星輪修形方案；
[0028]圖3為修形砂輪；
[0029]圖4為本發(fā)明流程圖。

【具體實施方式】
[0030]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】進行進一步的詳細描述。
[0031]圖4所示為本發(fā)明流程圖，由圖4可知，本發(fā)明提供的一種正角度變位行星輪系修形方法，具體步驟如下:
[0032](I)如圖1所示為為3K-1I型行星齒輪傳動原理圖，由圖1可知，該行星輪系為3K-1I行星齒輪傳動，利用三維設(shè)計軟件ProE對正角度變位行星輪系進行三維建模，得到正角度變位行星輪系的理論模型，保存為中間格式文件，作為理論計算的依據(jù)。依據(jù)方案需求設(shè)計參數(shù)，技術(shù)指標如表1、表2所示，其中表I為3K-1I型行星齒輪減速器的性能指標，表2為3K-1I型行星齒輪傳動角度變位計算表，經(jīng)過計算得到行星輪系中太陽輪、行星輪、輸出內(nèi)齒輪，固定內(nèi)齒輪4個齒輪的基圓直徑、漸開線方程、齒根圓直徑、齒頂圓直徑、齒根圓角，利用這些建模參數(shù)，在三維設(shè)計軟件ProE中進行單個齒輪的建模；依據(jù)行星輪系裝配設(shè)計參數(shù)，利用ProE中裝配模塊，將建模完成后的各個齒輪導入裝配模塊，定義裝配關(guān)系，進行裝配；利用三維設(shè)計軟件ProE對所形成的裝配體進行導出，得到中間格式.x_t文件。
[0033]表I
[0034]
序號I主要項目I主要技術(shù)指標
1傳動比76Γ2
2?I
3βΓ25
4齒數(shù)分配Za = 18，Zb = 54，ze = 57, Zc = 19
5輸出工作力矩范圍彡120Ν.m
6輸入工作轉(zhuǎn)速范圍O?lOOrpm 7I傳動效率I彡70%
8傳動運動誤差^37
9WM
10重量sS 100g
[0035]表 2
[0036]
名稱符號e-c齒輪副b-c齒輪副a-c齒輪副標準中心距a23.75mm21.875mm23.125mm
實際中心距a723.75mm23.75mm23.75mm
中心距變動系數(shù)yye = οyb = 1.5ya = 0.5
變位系數(shù)和χΣXΣ e = OxEb= 1.885XΣa = 0.5469
變位系數(shù)Xxe = +0.25xb ==2.135xa = 0.2969
齒頂高變動系數(shù)AyAyee = OAybe = 0.385Ayae == 0.0469
[0037]
名稱符號e-c齒輪副b-c齒輪副 a-c齒輪副齒頂高系數(shù)haz*hae* = 0.75hab* = 3.52 haa* = 1.25
頂隙變動量cc*- Δ yec = 0.25c*- Δ yec = 0.2031
[0038](2)利用有限元分析軟件Abaqus，將行星輪系運行時輸入轉(zhuǎn)速、輸入力矩作為計算的輸入?yún)?shù)，逐對分析嚙合齒輪的接觸應(yīng)力及載荷分布情況。將上一步所得到的中間格式文件導入至有限元分析軟件中，計算正角度變位行星輪系中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷分布情況；具體為:
[0039]將每個行星輪沿齒向方向分為兩部分，行星輪的一部分與輸出內(nèi)齒輪嚙合，構(gòu)成第一嚙合組件，行星輪的另一部分與太陽輪和固定內(nèi)齒輪嚙合，構(gòu)成第二嚙合組件，計算第一哨合組件中行星輪與輸出內(nèi)齒輪之間的接觸應(yīng)力以及行星輪與輸出內(nèi)齒輪的載荷分布情況，并計算第二嚙合組件中行星輪與太陽輪以及行星輪與固定內(nèi)齒輪之間的接觸應(yīng)力，同時計算行星輪、太陽輪和固定內(nèi)齒輪的載荷分布情況；
[0040]為簡化計算需對模型進行處理，刪除對計算沒有影響的模型特征。對參加嚙合齒輪進行網(wǎng)格劃分，將嚙合輪齒進行適當?shù)姆指?，在齒輪對上布置合理的節(jié)點，采用C3D8I單元類型，其中行星輪由于同時與兩個內(nèi)齒輪嚙合，在計算時將每個行星輪在齒寬方向上取中點分割為兩部分進行。按輸入轉(zhuǎn)速152rpm,最大輸入扭矩23Nm,工作時間20h設(shè)定計算的邊界條件。利用Abaqus分析模塊進行有限元計算，分析完成后對計算結(jié)構(gòu)進行數(shù)據(jù)處理，最終得到各對嚙合齒輪上的接觸應(yīng)力及載荷分布情況。其中:對行星輪c與太陽輪a齒輪副進行接觸分析，齒輪發(fā)生了一定的偏載，接觸印痕區(qū)沿軸向偏向輸出段。此時齒面載荷分布系數(shù)為5.154，齒輪傳遞誤差峰峰值為4.31um;對固定內(nèi)齒輪b與行星齒輪c齒輪副進行接觸分析，齒輪發(fā)生了一定的偏載，接觸印痕區(qū)沿軸向偏向輸出段。此時齒面載荷分布系數(shù)為1.3313，齒輪傳遞誤差峰峰值為35.56um ;對行星輪c與輸出內(nèi)齒輪e齒輪副進行接觸分析，齒輪發(fā)生了一定的偏載，接觸印痕區(qū)沿軸向偏向輸入段。此時齒面載荷分布系數(shù)為
1.8063，齒輪傳遞誤差峰峰值為29.41um。
[0041](3)通過對各對嚙合齒輪接觸應(yīng)力理論計算結(jié)果的分析，選取行星輪為修形對象，采用齒向修形的方法設(shè)計行星輪系修形方案。所述修行方案由修行曲線、修行長度和修行量確定；將第一嚙合組件修形方案和第二嚙合組件修行方案的修形曲線均設(shè)定為拋物線形，修形長度均設(shè)定為行星輪半齒寬長度，修形量的初始值均為經(jīng)驗值，經(jīng)驗值的取值范圍為:2um ?20um ；
[0042]如圖2所示,將行星輪在齒寬方向上分為兩部分,分別為左齒輪、右齒輪。其中Ab為修形長度，取值為半齒寬17mm。Λ s為修形量，依據(jù)經(jīng)驗值，取值15um，修形曲線選擇為拋物線，方程為 f (X) = (-4.Δ s/Ab.2) X2 ；f (x) = (4.Δ s/Δb.2) X2,坐標系建立于Ab/2 處。
[0043](4)利用步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案對第一嚙合組件和第二嚙合組件中的行星輪進行模擬修形，并計算修行后的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷分布情況；
[0044]若計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷與步驟(2)中計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷相比均降低10%或以上，則步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案為最終修形方案，進入步驟(5)；
[0045]否則步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案不是最終修形方案，分別調(diào)整第一嚙合組件修行方案和第二嚙合組件修行方案中的修形量，重復步驟(3)?步驟(4)，直至計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷與步驟(2)中計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷相比均降低10%或以上；此時步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案為最終修形方案；
[0046]依據(jù)制定的修形方案,優(yōu)化設(shè)計修形參數(shù)。按照制定的修形方案，依據(jù)修形經(jīng)驗選定修形量參數(shù)，建立修形后正角度行星輪系的精確模型，利用有限元分析軟件Abaqus，分析計算修形后的各對嚙合齒輪上的接觸應(yīng)力及載荷分布情況，計算結(jié)果如表3所示，表3為傳遞誤差及齒面載荷分布系數(shù)對比。從表中數(shù)據(jù)可以明顯看出，修形方案后的齒輪偏載問題得到明顯解決，尤其是接觸印痕區(qū)域分布更為均勻化，所以齒面載荷分布系數(shù)降低，達到設(shè)定要求。而且經(jīng)過修形，可以降低齒輪的傳遞誤差，從而降低該齒輪組的振動沖擊激勵。故選定修形量Δ s為15um。
[0047]表3
[0048]傳遞誤差峰峰值U m 齒面栽荷分布系數(shù)最大接般應(yīng)力Vi P a
齒輪對修形前’4,31 35.56 29.41Tl54 1.3313 1.80632078 ! 3800 6543"
參形后 2.79 I 35.55 32.362.6562 [ 1.1475 1.65781473 I 3522 5994
[0049](5)根據(jù)步驟(4)中確定的正角度變位行星輪系修形方案，確定磨齒砂輪的運動曲線，并利用磨齒砂輪及機床對行星輪進行修形，所述磨齒砂輪與設(shè)計行星輪的齒形輪廓互補；
[0050]根據(jù)優(yōu)化的修形參數(shù)，定制修形砂輪及機床參數(shù)。依據(jù)修形方案，采用與設(shè)計齒形輪廓互補的磨齒砂輪進行修形，如圖3所示，通過對齒廓參數(shù)的計算，利用砂輪修整器及數(shù)控程序修整砂輪外形至理論形狀。依據(jù)修形量參數(shù)，設(shè)定砂輪的運動曲線，砂輪運動曲線即為修形曲線。砂輪修形時，與齒輪齒槽對刀，對刀完成后沿齒向方向按修形曲線運動，進行修形，一個齒槽修形完成后，旋轉(zhuǎn)齒輪單齒角度，進入下一齒槽的修形，直至全部齒槽修形完成。
[0051](6)修形完成后，對步驟(5)中的修形完成后的行星輪進行齒輪檢測，得到實際修形量與理論修形量之間的差別，從而確定修形加工的精度。
[0052](7)將η個修形完成后的行星輪與I個太陽輪、I個輸出內(nèi)齒輪和I個固定內(nèi)齒輪進行裝配，得到修行后的正角度變位行星輪系，利用實際載荷對修行后的正角度變位行星輪系進行測試，將未修形的正角度行星輪系與修形完成的正角度行星輪系繼續(xù)對比，計算正角度行星輪系修形量的大小。
[0053]我國某型號衛(wèi)星太陽翼展開驅(qū)動機構(gòu)的行星輪系，經(jīng)過測試表明，應(yīng)用了本發(fā)明修形后，驅(qū)動機構(gòu)性能有大幅提升，滿足任務(wù)的指標要求，有效保證的太陽翼的展開。
【權(quán)利要求】
1.一種正角度變位行星輪系修形方法，所述正角度變位行星輪系包括I個太陽輪、η個行星輪、I個輸出內(nèi)齒輪和I個固定內(nèi)齒輪，每種齒輪均為正角度變位齒輪，太陽輪、輸出內(nèi)齒輪和固定內(nèi)齒輪均與行星輪嚙合，太陽輪、輸出內(nèi)齒輪和固定內(nèi)齒輪之間不存在嚙合關(guān)系，所述η大于等于3，其特征在于步驟如下: (1)利用三維設(shè)計軟件對正角度變位行星輪系進行三維建模，得到正角度變位行星輪系的理論模型； (2)利用有限元分析軟件步驟(I)中得到的理論模型，將正角度變位行星輪系運行時的輸入轉(zhuǎn)速和輸入力矩作為有限元分析軟件計算的輸入?yún)?shù)，計算正角度變位行星輪系中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷分布情況；具體為: 將每個行星輪沿齒向方向分為兩部分,行星輪的一部分與輸出內(nèi)齒輪哨合，構(gòu)成第一嚙合組件，行星輪的另一部分與太陽輪和固定內(nèi)齒輪嚙合，構(gòu)成第二嚙合組件，計算第一嚙合組件中行星輪與輸出內(nèi)齒輪之間的接觸應(yīng)力以及行星輪與輸出內(nèi)齒輪的載荷分布情況，并計算第二嚙合組件中行星輪與太陽輪以及行星輪與固定內(nèi)齒輪之間的接觸應(yīng)力，同時計算行星輪、太陽輪和固定內(nèi)齒輪的載荷分布情況； (3)選取行星輪為修形對象，采用齒向修形的方法設(shè)計正角度變位行星輪系修形方案，所述修形方案包括第一嚙合組件修形方案和第二嚙合組件修行方案，所述修行方案由修行曲線、修行長度和修行量確定； 將第一嚙合組件修形方案和第二嚙合組件修行方案的修形曲線均設(shè)定為拋物線形，修形長度均設(shè)定為行星輪半齒寬長度，修形量的初始值均為經(jīng)驗值，經(jīng)驗值的取值范圍為:2um ?20um ； (4)利用步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案對第一嚙合組件和第二嚙合組件中的行星輪進行模擬修形，并計算修行后的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷分布情況； 若計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷與步驟(2)中計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷相比均降低10%或以上，則步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案為最終修形方案，進入步驟(5)； 否則步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案不是最終修形方案，分別調(diào)整第一嚙合組件修行方案和第二嚙合組件修行方案中的修形量，重復步驟(3)?步驟(4)，直至計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷與步驟(2)中計算得到的第一嚙合組件和第二嚙合組件中存在嚙合關(guān)系的齒輪之間的接觸應(yīng)力及每個齒輪的載荷相比均降低10%或以上；此時步驟(3)中確定的正角度變位行星輪系修形方案為最終修形方案； (5)根據(jù)步驟(4)中確定的正角度變位行星輪系修形方案，確定磨齒砂輪的運動曲線，并利用磨齒砂輪及機床對行星輪進行修形，所述磨齒砂輪與設(shè)計行星輪的齒形輪廓互補； (6)對步驟(5)中的修形完成后的行星輪進行齒輪檢測，得到實際修形量與理論修形量之間的差別，從而確定修形加工的精度； (7)將η個修形完成后的行星輪與I個太陽輪、I個輸出內(nèi)齒輪和I個固定內(nèi)齒輪進行裝配，得到修行后的正角度變位行星輪系，利用實際載荷對修行后的正角度變位行星輪系進行測試，將未修形的正角度行星輪系與修形完成的正角度行星輪系繼續(xù)對比，計算正角度行星輪系修形量的大小。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種正角度變位行星輪系修形方法，其特征在于:所述步驟(1)中的三維設(shè)計軟件為ProE。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種正角度變位行星輪系修形方法，其特征在于:所述步驟(2)中的有限元分析軟件為Abaqus。
【文檔編號】F16H1/28GK104214281SQ201410469994
【公開日】2014年12月17日 申請日期:2014年9月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月15日
【發(fā)明者】龔康, 胡黎明, 趙林, 韓建超 申請人:北京衛(wèi)星制造廠