細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極及其制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于電鍍領(lǐng)域，具體涉及一種細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極及其制作方法。
【背景技術(shù)】
[0002]小孔徑、深孔管件鍍鉻，傳統(tǒng)的內(nèi)孔陽(yáng)極為細(xì)長(zhǎng)的圓形鋼絲，在鋼絲表面鍍銅層，再鍍鉛層或鉛-錫合金層。由于其口徑小、孔深長(zhǎng)的特點(diǎn)，陽(yáng)極鋼絲的橫截面小、表面積小，造成鍍鉻陽(yáng)極與陰極的面積比嚴(yán)重失調(diào)，三價(jià)鉻上升速度較快，降低了電沉積速度和陰極電流效率；加之，傳統(tǒng)的陽(yáng)極鋼絲電阻大，且電阻自上而下逐漸增大，電離線(xiàn)強(qiáng)度逐漸減弱，電沉積速度由上自下逐漸降低，導(dǎo)致長(zhǎng)管件兩端口部尺寸錐差大，導(dǎo)致其鍍鉻合格率低下。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決傳統(tǒng)的內(nèi)孔陽(yáng)極橫截面小、表面積小、電阻大導(dǎo)致小孔徑、深孔管件鍍鉻合格率低的難題，本發(fā)明提供一種細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，該陽(yáng)極鍍層段表面設(shè)置有凹槽，增大了陽(yáng)極的表面積，降低了工件陰極與鍍鉻陽(yáng)極的表面積比，提高了電沉積速度和陰極電流效率，從而提高了小孔徑、深孔管件鍍鉻的合格率。本發(fā)明提供的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極的制作方法工藝簡(jiǎn)單，制作成本低。
[0004]本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):
[0005]一種細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，包括鋼絲，所述鋼絲的一端設(shè)有半徑較大的定位階梯，鋼絲上套有一定位套筒，該定位套筒軸向定位于所述定位階梯，形成鍍鉻陽(yáng)極的基體，所述基體與所述定位階梯相鄰的一段為鍍層連接段，鍍層連接段的外表面鍍有厚度均勻的鍍層，所述鍍層包括作為外層的鉛層或鉛-錫合金層，以及位于鍍層連接段、外層之間作為連接層的銅層，所述鍍層的外周面上設(shè)有若干第一凹槽。
[0006]為了保證開(kāi)槽后鍍鉻陽(yáng)極的剛度，降低開(kāi)槽的成本，優(yōu)選地，所述鍍層上設(shè)有的若干第一凹槽均勻分布于鍍層的圓周面上。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述第一凹槽采用網(wǎng)紋滾花刀滾壓成型。
[0007]第一凹槽
[0008]為了提高鋼絲的強(qiáng)度，防止其發(fā)生塑性變形，優(yōu)選地，所述鋼絲采用彈簧鋼制成，為了提高定位階梯的精度以及與鋼絲的連接強(qiáng)度，鋼絲一端的定位階梯為鐓鍛成型。
[0009]為了適應(yīng)小孔徑、深孔管件的尺寸，優(yōu)選地，所述鋼絲的直徑為2?2.5mm。
[0010]為了提高陽(yáng)極的導(dǎo)電性，減小管件兩端鉻層尺寸的錐差，以及適應(yīng)小孔徑、深孔管件的尺寸，優(yōu)選地，所述鍍層連接層的厚度為0.04?0.08mm ;所述鍍層外層的厚度為0.15±0.025mm。由于本發(fā)明的內(nèi)陽(yáng)極由于采用了較厚的銅層，增大了陽(yáng)極的橫截面積，有效的提高了內(nèi)陽(yáng)極的導(dǎo)電性，能有效減小管件兩端鉻層尺寸的錐差，減小約50%。
[0011]本發(fā)明一種方案中，所述鋼絲上設(shè)有若干第二凹槽與鍍層的外周面上的第一凹槽對(duì)應(yīng)。
[0012]該方案中細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極的制作方法，首先，在圓柱狀鋼絲上進(jìn)行滾花開(kāi)槽，其開(kāi)槽的密集度和深度由開(kāi)槽設(shè)備調(diào)整，開(kāi)槽深度控制在0.1?0.3_，形成若干第二凹槽；然后將其一端墩頭，形成定位階梯，并套上定位套筒；之后進(jìn)行鍍銅層，銅層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；最后在銅層上鍍鉛層或鉛-錫合金層，鉛層或鉛-錫合金層層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控，使鍍層上形成若干第一凹槽與第二凹槽對(duì)應(yīng)。
[0013]其優(yōu)點(diǎn):網(wǎng)紋滾花加工較容易，且鋼絲的鍍層附著力好，其缺點(diǎn):鋼絲基體先滾花開(kāi)槽，增大了鋼絲的半徑，使鋼絲下段的導(dǎo)電性增強(qiáng)，電鍍鍍層時(shí)，鋼絲下段的鍍層結(jié)晶較粗大，鋼絲上段與下段的鍍層厚度錐差較大，呈現(xiàn)出上段較下段偏薄的情況。
[0014]本發(fā)明另一種方案中，所述鋼絲的橫截面呈圓形，所述第一凹槽的深度小于鍍層外層的厚度。
[0015]該方案中細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極的制作方法，首先，將圓柱狀鋼絲一端墩頭，形成定位階梯，套上定位套筒；然后進(jìn)行鍍銅層，銅層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；之后在銅層上鍍鉛層或鉛-錫合金層，鉛層或鉛-錫合金層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；最后在鉛層或鉛-錫合金層上進(jìn)行滾花開(kāi)槽，使鍍層上形成若干第一凹槽。
[0016]其優(yōu)點(diǎn):鋼絲上段與下段鍍層的厚度錐差較小，下段鍍層結(jié)晶較細(xì)致，其缺點(diǎn):在鍍層上做滾花開(kāi)槽對(duì)鍍層的附著力會(huì)造成不利影響(呈小塊菱形狀剝離)。
[0017]本發(fā)明的有益效果:
[0018]本發(fā)明的內(nèi)陽(yáng)極由于采用了較厚的銅層，增大了陽(yáng)極的橫截面積，有效的提高了內(nèi)陽(yáng)極的導(dǎo)電性，能有效減小管件兩端鉻層尺寸的錐差，減小約50% ;同時(shí)，采用了網(wǎng)紋滾花開(kāi)槽，增大了陽(yáng)極的表面積，由于表面積增大，使施鍍陰極與陽(yáng)極的陰陽(yáng)極面積比減小，同時(shí)增大了陽(yáng)極的半徑，減小了電鍍過(guò)程中陽(yáng)極與陰極之間的距離，有效地減緩鍍鉻液中三價(jià)鉻的上升，使內(nèi)腔中的六價(jià)鉻濃度變化減小，減輕內(nèi)腔“濃差極化”，從而提高了內(nèi)腔鉻層與兩端口部鉻層厚度的一致性，避免內(nèi)腔出現(xiàn)腰鼓狀鉻層，提高鉻層厚度一致性，使一次性鍍鉻合格率提高了 50%。
【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1是本發(fā)明的深孔鍍鉻陽(yáng)極的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖2是圖1中I處的局部放大圖。
[0021]附圖標(biāo)記
[0022]1-定位套筒；2_鍍層；3_第一凹槽；4_鋼絲。
【具體實(shí)施方式】
:
[0023]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0024]一種細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，包括鋼絲4，所述鋼絲4的一端設(shè)有半徑較大的定位階梯，所述鋼絲4采用彈簧鋼制成，鋼絲4 一端的定位階梯為鐓鍛成型。所述鋼絲4的直徑為2?2.5mmο
[0025]鋼絲4上套有一定位套筒1，定位套筒I間隙配合在鋼絲4上，該定位套筒I軸向定位于所述定位階梯，形成鍍鉻陽(yáng)極的基體，在鍍鉻時(shí)，定位套筒I與絕緣套配合，對(duì)鋼絲4起軸向定位的作用。
[0026]所述基體與所述定位階梯相鄰的一段為鍍層2連接段，鍍層2連接段的外表面鍍有厚度均勻的鍍層2，所述鍍層2包括作為外層的鉛層或鉛-錫合金層，以及位于鍍層2連接段、外層之間作為連接層的銅層，所述鍍層2連接層的厚度為0.04?0.08mm ;所述鍍層2外層的厚度為0.15±0.025mm。
[0027]所述鍍層2的外周面上設(shè)有若干第一凹槽3。進(jìn)一步地，所述鍍層2上設(shè)有的若干第一凹槽3均勻分布于鍍層2的圓周面上。更進(jìn)一步地，所述第一凹槽3采用網(wǎng)紋滾花刀滾壓成型。
[0028]實(shí)施例1:
[0029]本實(shí)施例中，所述鋼絲4上設(shè)有若干第二凹槽與鍍層2的外周面上的第一凹槽3對(duì)應(yīng)。
[0030]該方案中細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極的制作方法，首先，在圓柱狀鋼絲4上進(jìn)行滾花開(kāi)槽，其開(kāi)槽的密集度和深度由開(kāi)槽設(shè)備調(diào)整，開(kāi)槽深度控制在0.1?0.3_，形成若干第二凹槽；然后將其一端墩頭，形成定位階梯，并套上定位套筒I ;之后進(jìn)行鍍銅層，銅層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；最后在銅層上鍍鉛層或鉛-錫合金層，鉛層或鉛-錫合金層層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控，使鍍層2上形成若干第一凹槽3與第二凹槽對(duì)應(yīng)。
[0031]實(shí)施例2:
[0032]本實(shí)施例中，所述鋼絲4的橫截面呈圓形，所述第一凹槽3的深度小于鍍層2外層的厚度。
[0033]該方案中細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極的制作方法，首先，將圓柱狀鋼絲4 一端墩頭，形成定位階梯，套上定位套筒I ;然后進(jìn)行鍍銅層，銅層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；之后在銅層上鍍鉛層或鉛-錫合金層，鉛層或鉛-錫合金層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；最后在鉛層或鉛-錫合金層上進(jìn)行滾花開(kāi)槽，使鍍層2上形成若干第一凹槽3。
[0034]最后說(shuō)明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過(guò)上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對(duì)其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書(shū)所限定的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，包括鋼絲，其特征在于:所述鋼絲的一端設(shè)有半徑較大的定位階梯，鋼絲上套有一定位套筒，該定位套筒軸向定位于所述定位階梯，形成鍍鉻陽(yáng)極的基體，所述基體與所述定位階梯相鄰的一段為鍍層連接段，鍍層連接段的外表面鍍有厚度均勻的鍍層，所述鍍層包括作為外層的鉛層或鉛-錫合金層，以及位于鍍層連接段、外層之間作為連接層的銅層，所述鍍層的外周面上設(shè)有若干第一凹槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，其特征在于:所述鍍層上設(shè)有的若干第一凹槽均勻分布于鍍層的圓周面上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，其特征在于:所述第一凹槽采用網(wǎng)紋滾花刀滾壓成型。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，其特征在于:所述鋼絲采用彈簧鋼制成，鋼絲一端的定位階梯為鐓鍛成型。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，其特征在于:所述鋼絲的直徑為2?2.5mmο
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，其特征在于:所述鍍層連接層的厚度為0.04?0.08mm ;所述鍛層外層的厚度為0.15 ± 0.025mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至6任一所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，其特征在于:所述鋼絲上設(shè)有若干第二凹槽與鍍層的外周面上的第一凹槽對(duì)應(yīng)。
8.—種根據(jù)權(quán)利要求7所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極的制作方法，其特征在于:首先，在圓柱狀鋼絲上進(jìn)行滾花開(kāi)槽，其開(kāi)槽的密集度和深度由開(kāi)槽設(shè)備調(diào)整，開(kāi)槽深度控制在0.1?0.3mm，形成若干第二凹槽；然后將其一端墩頭，形成定位階梯，并套上定位套筒；之后進(jìn)行鍍銅層，銅層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；最后在銅層上鍍鉛層或鉛-錫合金層，鉛層或鉛-錫合金層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控，使鍍層上形成若干第一凹槽與第二凹槽對(duì)應(yīng)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1至6任一所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極，其特征在于:所述鋼絲的橫截面呈圓形，所述第一凹槽的深度小于鍍層外層的厚度。
10.—種根據(jù)權(quán)利要求9所述的細(xì)深孔鍍鉻陽(yáng)極的制作方法，其特征在于:首先，將圓柱狀鋼絲一端墩頭，形成定位階梯，套上定位套筒；然后進(jìn)行鍍銅層，銅層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；之后在銅層上鍍鉛層或鉛-錫合金層，鉛層或鉛-錫合金層的厚度依據(jù)工件內(nèi)孔尺寸調(diào)控；最后在鉛層或鉛-錫合金層上進(jìn)行滾花開(kāi)槽，使鍍層上形成若干第一凹槽。
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公布了一種深孔鍍鉻陽(yáng)極及其制作方法，制作出的陽(yáng)極包括鋼絲，所述鋼絲的一端墩頭，鋼絲的墩頭端設(shè)置有定位套筒；所述鋼絲的外表面鍍有單邊厚度是0.04～0.08mm的銅層；所述銅層上鍍有單邊厚度是0.15±0.025mm的鉛層或者鉛-錫合金層；所述鋼絲的鍍層段設(shè)置有滾花槽。所述陽(yáng)極可以通過(guò)在鋼絲上滾花開(kāi)槽、墩頭后套定位套筒套、鍍銅層、鍍鉛層或鉛-錫合金層制得；該陽(yáng)極還可以通過(guò)在圓鋼絲墩頭后套定位套筒、鍍銅層、電鍍鉛層或鉛-錫合金層、在鉛層或鉛-錫合金層上進(jìn)行滾花開(kāi)槽制得。本發(fā)明的深孔鍍鉻陽(yáng)極上的滾花槽的設(shè)置增大了陽(yáng)極的表面積和橫截面積，從而使小孔徑、深孔徑管件一次性鍍鉻合格率提高了50％。
【IPC分類(lèi)】C25D17-12, C25D7-04
【公開(kāi)號(hào)】CN104762650
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510151381
【發(fā)明人】陳敏, 陳源, 鄧四風(fēng)
【申請(qǐng)人】重慶建設(shè)工業(yè)(集團(tuán))有限責(zé)任公司
【公開(kāi)日】2015年7月8日
【申請(qǐng)日】2015年4月1日