鋁合金陽極氧化線處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種鋁合金陽極氧化線處理工藝，包括功能槽系統(tǒng)和設(shè)置于功能槽之間的水洗槽系統(tǒng)，所述功能槽系統(tǒng)沿清洗水流動方向上游功能槽對下游功能槽兼容設(shè)置，所述水洗槽系統(tǒng)整體反相串聯(lián)設(shè)置。本發(fā)明改變了傳統(tǒng)氧化線每個功能槽單獨(dú)配置流動水洗槽的方式，將水洗槽全部反串，進(jìn)出水口的數(shù)量因此大大減少，耗水量由25.0-35.0噸/噸材減少為5.0-6.0噸/噸材，節(jié)水80%以上。本發(fā)明的處理工藝生產(chǎn)成本低，高效環(huán)保，適合工業(yè)推廣應(yīng)用。
【專利說明】f呂合金陽極氧化線處理工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明針對化工領(lǐng)域，具體涉及一種鋁合金陽極氧化線的處理工藝及其工藝配置。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)行的鋁合金陽極氧化線，大部分鋁材廠已沿用了 100多年。全線共有19個槽位，其中6個功能槽，每個功能槽配置兩個獨(dú)立的流動水洗槽，還另配有一個流動水洗待料槽，合計13個流動水洗槽。整條氧化線依據(jù)該傳統(tǒng)的工藝配置共設(shè)有6個進(jìn)水口，6個排水口，每個進(jìn)水口(排水口)耗水近5噸/噸材,合計耗水近30噸/噸材。這種配置具有水耗高，環(huán)境污染大，其槽位布置如圖1所示，6個功能槽的功能如下:[0003]1.除油槽。除油的目的是除去自然氧化膜、指紋及與油脂粘在一起的污物，以保障鋁材表面能均勻腐蝕。除油不好，堿蝕就不均勻，氧化著色后存在花斑、表面不均勻等瑕疵。國內(nèi)一般采用氧化廢酸除油，有時加入少量氟化物、陽離子或兩性表面活性劑來提高除油效率?，F(xiàn)行除油槽存在如下不足:
[0004]⑴對存放時間長的鋁材，除油不好，自然氧化膜不能脫干凈，堿蝕不均勻，鋁材表面出現(xiàn)不同光澤，氧化著色不均勻；
[0005]⑵除油槽含150_200g/L氧化廢硫酸，容易帶入堿蝕槽，中和燒堿,要求獨(dú)立流動水洗；
[0006]⑶為了加強(qiáng)除油能力，部分生產(chǎn)廠家在除油槽中添加5-10g/L左右的氟化氫銨，徹底消除除油隱患，但增加了處理含氟和氨氮的廢水的壓力。
[0007]2.堿蝕槽。堿蝕的目的是去自然氧化膜，進(jìn)一步除油，增加鋁材亮度，或起砂、去紋，做亞光材。堿蝕時鋁和堿蝕液發(fā)生如下化學(xué)反應(yīng):
[0008]Al203+2Na0H=2NaA102+H20 (去自然氧化膜)(I)
[0009]2Al+2Na0H+2H20=2NaA102+3H2 丨(整平、起砂) (2)
[0010]NaA102+2H20=Al (OH)3 I +NaOH (堿槽分解、渾濁、沉淀)(3)
[0011]2Α1(0Η)3=Α1203.3H20(槽壁結(jié)垢、堵塞管道)(4)
[0012](2)+ (3)式，鋁材在堿槽反應(yīng)的本質(zhì)為
[0013]2A1+6H20=2A1(0H)3 I +3? ? (5)
[0014]即鋁材實(shí)際上是與水反應(yīng)，回收堿渣的同時，可再生全部氫氧化鈉。按反應(yīng)式
(2)- (5)，目前采用了兩種堿蝕方案，一是不加絡(luò)合劑的堿回收方案，二是加絡(luò)合劑的起砂去紋方案。
[0015]日本采用的堿蝕工藝，一般堿蝕槽不加添加劑，利用拜耳法，實(shí)行堿回收。堿蝕槽配備抽渣系統(tǒng)，當(dāng)游離堿控制在60g/L、鋁離子濃度達(dá)到30g/L時，按(3)式，偏鋁酸鈉分解成氫氧化鋁和氫氧化鈉，氫氧化鋁沉渣由抽渣系統(tǒng)處理，清渣后的清液抽回堿蝕槽，實(shí)現(xiàn)堿回收。
[0016]意大利采用的堿蝕工藝，在堿蝕槽加添加劑，如山梨醇、葡鈉等，利用多羥基化合物中的仲醇基CHOH絡(luò)合鋁離子，反應(yīng)式為:
[0017]C6H1406+3NaA102=Al3C6Hn09+3Na0H (山梨醇絡(luò)合鋁離子)(6)
[0018]3NaC6Hn07+NaA102+2H20=Al (C6H11O7)3+4Na0H (葡鈉絡(luò)合鋁離子)(7)
[0019]當(dāng)鋁的溶解和鋁離子的帶出平衡時，鋁離子濃度可達(dá)80_120g/L，槽液穩(wěn)定，不清槽。
[0020]上述兩種方法各有利弊。日本的工藝，由于采用了堿回收，堿耗低，好清洗，中和槽被前槽堿水消耗相對較少，但要抽渣、鋁耗高、不去紋、不能做砂面材，鋁材狹窄處易結(jié)堿垢。意大利的工藝，不用抽渣，由于鋁離子較高，按粘性理論，鋁材表面的反應(yīng)速度大于機(jī)械紋溝底的反應(yīng)速度，可去紋，能做砂面材；但該工藝粘度高，帶出的槽液多，堿耗和水耗高，而且不便于水洗，對中和槽液消耗較大。
[0021]3.中和槽。設(shè)置中和槽的目的是除去殘留于鋁型材上的灰狀附著物，即溶去不溶于堿槽液的錳、銅、鐵、硅等合金元素或雜質(zhì)，同時中和鋁材表面殘留的堿液，以獲得較光亮的金屬表面。如果掛灰沒有除凈，將導(dǎo)致氧化膜疏松，著色后光澤發(fā)暗。
[0022]國內(nèi)鋁型材廠很長一段時間采用氧化廢硫酸中和，雜質(zhì)少的型材用單一硫酸可以達(dá)到質(zhì)量要求，既可利用氧化廢酸，還可避免交叉污染，成本較低。對于一些用廢鋁多的企業(yè)，型材中鐵、銅、錳嚴(yán)重 超標(biāo)，堿蝕后鋁材表面上有一層厚厚的黑褐色灰，這時僅用硫酸就很難除凈。許多廠家采用150-200g/L的廢硫酸與30-50g/L的硝酸混合，使用后能徹底除灰，鋁表面較為平整細(xì)膩。此過程中添加硝酸的另一個好處是利用其鈍化作用保護(hù)鋁材，使其在氧化前的水洗待料期間不產(chǎn)生點(diǎn)蝕和雪花狀腐蝕。但使用硝酸時，為了防止其被帶入氧化槽，需要大量的水洗；而且廢水中硝酸根的存在，增加了企業(yè)處理氨氮的壓力。
[0023]4.氧化槽。氧化槽按160-200g/L硫酸開槽，18-22°C，1.2-1.5A/dm2進(jìn)行氧化，隨著氧化量的增加，氧化槽的鋁離子不斷上升。當(dāng)鋁離子濃度超過20g/L時，氧化膜疏松，部分廠會家倒掉一些氧化液，還有部分廠家會采用樹脂交換，前者浪費(fèi)了大量硫酸，后者浪費(fèi)了大量水。另外，本槽的氧化溫度一般控制在18-22°C，需要制冷，低溫下電阻太大，耗電量太大，標(biāo)準(zhǔn)膜下，噸材耗電量為800-1000度，有很大的節(jié)能降耗空間。
[0024]5.著色槽。設(shè)置本槽的目的是為了給氧化膜上色，提高鋁合金的裝飾性。一般采用單鎳鹽、單錫鹽或鎳錫混合鹽著色，并添加酚類、有機(jī)酸、硼酸等添加劑穩(wěn)定著色液。單鎳鹽著色槽液非常穩(wěn)定，但要求硫酸鎳純度很高，開槽濃度達(dá)150g/L，開槽成本高，鎳鹽著色液抗污染能力弱，要求著色前的水洗槽用流動純水洗。而且錫鹽著色槽液不穩(wěn)定，易渾濁，開槽濃度低(約15g/L)，抗污染能力強(qiáng)，色系豐富。隨著環(huán)保要求的提高，考慮到鎳鹽可能被禁止使用的趨勢，急需開發(fā)新型著色穩(wěn)定劑，徹底穩(wěn)定錫鹽。鎳錫混合鹽電解著色，除著青銅色系之外，也可著仿不銹鋼色、香檳色和純黑色。鎳錫混鹽電解著色液具有良好的著色分散性，形成的色膜色澤均勻、高雅華貴，有良好的耐曬性、抗腐蝕性和耐磨性，著色液本身具有較強(qiáng)的抗污能力。用鎳錫混合鹽電解液進(jìn)行著色，不僅成本低，使用時間長，且可以獲得單獨(dú)的鎳鹽或錫鹽所不能得到的色彩和質(zhì)量，因而深受廣大鋁材廠家的青睞。但是，如單錫鹽著色，鎳錫混合鹽電解著色體系中的亞錫離子極不穩(wěn)定，即使在PH=L O的酸性溶液中，也容易被空氣中的氧或氫氧根電解釋放出的氧來氧化為高價錫離子，進(jìn)而發(fā)生水解生成白色的錫酸沉淀，輕則影響著色膜的質(zhì)量，重則使著色液完全失效。所以控制的重點(diǎn)主要是保證亞錫離子的穩(wěn)定，另外是色調(diào)的控制。[0025]鎳錫鹽著色以錫鹽為主，兩者共存時由于競爭還原提高了著色速度和均勻性。鎳錫鹽比單錫鹽用量少且更穩(wěn)定，色調(diào)黃中透紅更具觀賞性。鎳鹽以20-25g/L為宜，太高則偏暗，但是純黑色時宜升至45g/L。Sn2+易被一切氧化劑所氧化，然后水解成膠狀的Sn (OH) 2和Sn(OH)4沉淀于槽底或懸浮于溶液之內(nèi)。在著色過程中，以下幾種情況都會促成Sn2+氧化和水解:
[0026]1)槽液攪拌引起的氧化。為了使槽液的溫度、濃度均勻，生產(chǎn)時應(yīng)對著色槽液進(jìn)行攪拌，盡管為了避免用空氣直接攪拌而采用循環(huán)泵，但還是會使槽液與空氣接觸的機(jī)會增加，在與空氣接觸過程中會發(fā)生二價錫被氧化為四價錫的反應(yīng):
[0027]SnS04+H2S04+0=H20+Sn(SO4)2 丨 (8)
[0028]2)電極反應(yīng)時發(fā)生的氧化和水解。當(dāng)電極處于陽極半周時，會發(fā)生氫氧根失電子生成氧的反應(yīng):
[0029]40H-4θ=20+2Η20 (9)
[0030]著色過程中，Sn2+在電極反應(yīng)中易與(9)式生成的氧作用，發(fā)生氧化反應(yīng)，以及按照按(8)式生成渾濁物。另外，鋁合金作為陰極，析氫反應(yīng)會使局部pH值升高，促使著色槽中的Sn2+和Sn4+發(fā)生水解反應(yīng)
[0031]Sn2++20H=Sn(OH)2 I (10)
[0032]Sn4++40H=Sn (OH) 4 丨 (11)
[0033]由于以上反應(yīng)的存在以及Sn2+穩(wěn)定劑絡(luò)合能力不夠等因素，槽液使用周期越長，懸浮混濁越嚴(yán)重。好的添加劑應(yīng)該具有一定的綜合能力，既要防止Sn2+沉淀水解，還要有加速離子化，提高分散能力的作用。否則，著色過程中絡(luò)合與離子化動態(tài)平衡會協(xié)調(diào)不好，Sn2+在孔內(nèi)沉積條件不好就會影響著色效率和著色色調(diào)。
[0034]6.封孔槽。設(shè)置本槽的目的是封住氧化膜的微孔，確保其耐腐蝕性能。也可用電泳槽取代封孔槽。封孔方法按工作溫度分為高溫、中溫和常溫封孔。高溫封孔是鋁材在95-100°C的純水中處理，封孔質(zhì)量較好，但能耗高、水蒸發(fā)量大、易掛灰、易使雜質(zhì)離子中毒，需經(jīng)常更換槽液。中溫封孔一般采用醋酸鎳加添加劑的方法，在55-65°C下處理，封孔速度快、少掛灰、不裂膜，但含鎳不利于環(huán)保。常溫封孔采用氟化鎳加添加劑方法，在25-35°C下處理，封孔速度較快、少掛灰、能耗低、使用方便，但易裂膜，且含氟和鎳不利于環(huán)?！，F(xiàn)在，國內(nèi)以中溫和常溫封孔為主要處理方法，從環(huán)保的角度考慮，需要進(jìn)行無鎳封孔研發(fā)。
[0035]如圖1所示，每相鄰的兩個功能槽之間設(shè)置有兩個反向串聯(lián)的流動水洗槽，用于清洗上一個功能槽帶出的槽液，每個水洗槽的耗水量一般為5.0噸/噸材左右。其中，中和槽與氧化槽之間還增設(shè)有一個水洗待料槽，用于進(jìn)一步降低中和槽的硝酸帶入氧化槽的風(fēng)險，以保護(hù)氧化槽，其耗水量為6.0噸/噸材左右。由中溫封孔槽處理后的鋁材再經(jīng)過兩道反向串聯(lián)的水洗槽清洗，即完成了陽極氧化處理，可包裝出廠。
[0036]目前，除西飛鋁業(yè)等少數(shù)廠家外，我國大部分鋁加工廠采用堿蝕槽添加絡(luò)合劑的工藝，但對除油槽和中和槽略有改進(jìn)，除油槽一般添加有5-10g/L左右的氟化氫銨，中和槽添加有30-50g/L左右的硝酸，目的是除油和除灰更徹底。該鋁合金陽極氧化處理工藝經(jīng)過近百年應(yīng)用，其弊端日漸明顯，特別是在強(qiáng)調(diào)綠色環(huán)保工業(yè)生產(chǎn)的當(dāng)下，整條氧化線有以下幾方面存在不足:
[0037]1.工藝設(shè)計理念不合理，除油槽和中和槽內(nèi)為強(qiáng)酸性槽液，堿蝕槽內(nèi)為強(qiáng)堿性槽液，鋁材需從強(qiáng)酸到強(qiáng)堿、再從強(qiáng)堿到強(qiáng)酸進(jìn)行處理，中間各設(shè)置兩道水洗槽，盡管使用了大量流動水清洗也難免串槽，工作槽的藥劑易被互相消耗。
[0038]2.水洗槽太多，配合各功能槽的水洗槽各自獨(dú)立，整條氧化線共設(shè)有六個進(jìn)水口，六個排水口，用水量太大。如圖1所示的13個水洗槽，總耗水量約為25-35噸/噸材。除用水成本外，這些廢水的處理和排放，都需要額外成本。
[0039]3.除油槽、中溫封孔槽的槽液中含氟，妨礙了廢水的處理和回用利用。
[0040]4.除油槽和中和槽的槽液中含氨氮，使廢水處理的難度更大。由于含氟廢水不能回用，含氨氮廢水又不能排放，廠家陷入不得不處理令人頭疼的氨氮的困局。
[0041]按照我國有色金屬行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YS/T7812— 2012鋁及鋁合金管、棒、型材行業(yè)清潔生產(chǎn)水平評價技術(shù)要求第2部分陽極氧化與電泳涂漆產(chǎn)品的水耗規(guī)定，每噸氧化材耗水量為:1級17噸；2級27噸；3級37噸。即使是I級，耗水量也太大，而過度節(jié)水勢必造成功能槽串槽，影響生產(chǎn)。我國是鋁合金生產(chǎn)大國，全年氧化材產(chǎn)量在1000萬噸以上(含各種五金制品)，年耗水在3.0億噸以上，且這些廢水含大量的鎳、氟和氨氮，處理成本之高，污染危害之大可想而知。
[0042]我國是水資源極度匱乏的國家，每年缺水約為400億立方米。但工業(yè)生產(chǎn)水資源利用效率太低，單位GDP耗水量是發(fā)達(dá)國家的五倍，制約了鋁加工企業(yè)的發(fā)展，尤其是還產(chǎn)生了含鎳、氟等有毒物質(zhì)的污染水。傳統(tǒng)的氧化線槽位配置，節(jié)水和藥劑交叉消耗是對立統(tǒng)一體。若用水量太少，功能槽的槽液可能串槽，藥劑互相消耗。按圖1所示傳統(tǒng)的水洗方式，節(jié)水可能造成串槽，增加藥劑消耗，影響產(chǎn)品質(zhì)量，甚至造成停產(chǎn)，而高水耗是由整條氧化線系統(tǒng)配置決定的。
[0043]基于上述原因和現(xiàn)有技術(shù)，需要進(jìn)一步對鋁合金陽極氧化線處理方法及其工藝配置進(jìn)行改進(jìn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0044]有鑒于此，本發(fā)明在充分認(rèn)識傳統(tǒng)鋁合金氧化線弊端的基礎(chǔ)之上，經(jīng) 申請人:多年研發(fā)，大膽變革，對各功能槽藥劑配方進(jìn)行了全新的研究后，提供的一項新技術(shù)。
[0045]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為:
[0046]一種鋁合金陽極氧化線處理工藝，包括功能槽系統(tǒng)和設(shè)置于功能槽之間的水洗槽系統(tǒng)，所述功能槽系統(tǒng)沿清洗水流動方向上游功能槽對下游功能槽兼容設(shè)置，所述水洗槽系統(tǒng)整體反相串聯(lián)設(shè)置。
[0047]上述處理工藝的具體設(shè)置如圖2和圖3，所述功能槽系統(tǒng)包括:順序布置的1#除油槽、2#堿蝕槽、5#中和槽、9#氧化槽、12#著色槽和15#中溫封孔槽；
[0048]所述水洗槽系統(tǒng)包括:順序設(shè)置于2#堿蝕槽與5#中和槽之間的3#流動水洗槽和4#流動水洗槽，順序設(shè)置于5#中和槽與9#氧化槽之間的6#流動水洗槽、7#流動水洗槽和8#水洗待料槽，順序設(shè)置于9#氧化槽與12#著色槽之間的10#流動水洗槽和11#流動水洗槽，順序設(shè)置于12#著色槽與15#中溫封孔槽之間的13#流動水洗槽和14#流動水洗槽，以及順序設(shè)置于15#中溫封孔槽之外的16#流動水洗槽和17#流動水洗槽；
[0049]所述水洗槽系統(tǒng)配合功能槽系統(tǒng)整體反向串聯(lián)配置。
[0050]進(jìn)一步，所述水洗槽系統(tǒng)單個槽體的進(jìn)水口和出水口分別設(shè)置于兩端，清洗水從其一端流入，另一端流出至下一個水洗槽。
[0051]進(jìn)一步，所述1#除油槽為堿性除油槽，所述堿性除油槽與相鄰的2#堿蝕槽之間不設(shè)置水洗槽。
[0052]對于水洗槽系統(tǒng)整體而言,其進(jìn)出水口可以為單個,即清洗水單進(jìn)單出；其進(jìn)出水口也可以設(shè)置為各兩個，即清洗水雙進(jìn)雙出。水洗槽系統(tǒng)的進(jìn)出水口設(shè)置為單個時，分別位于17#流動水洗槽和3#流動水洗槽的一端，清洗水從17#流動水洗槽流入，3#流動水洗槽排出。水洗槽系統(tǒng)的進(jìn)出水口設(shè)置為各兩個時，所述2個進(jìn)水口分別設(shè)置于17#流動水洗槽和11#流動水洗槽的一端，所述2個排水口分別設(shè)置于13#流動水洗槽和3#流動水洗槽的一端；水洗槽系統(tǒng)中清洗水的流動相應(yīng)的分為兩段，第一段清洗水從17#流動水洗槽流入，從13#流動水洗槽排出，第二段清洗水從13#流動水洗槽流入，從3#流動水洗槽排出。
[0053]作為一種鋁合金表面處理的前沿工藝，本發(fā)明充分考慮了傳統(tǒng)工藝各功能槽互不兼容的弊端，為了配合流動水洗槽反向串聯(lián)流動配置的可行性，對各功能槽藥劑配方進(jìn)行了優(yōu)化實(shí)驗(yàn)，以使氧化線沿反向流動水洗方向的上游功能槽對下游功能槽兼容。本發(fā)明是現(xiàn)有普通酸蝕、堿蝕等傳統(tǒng)工藝的換代技術(shù)，可有效地解決鋁合金陽極氧化處理的氟、酚和氨氮污染，實(shí)現(xiàn)陽極氧化線大規(guī)模節(jié)水，大大減少企業(yè)治污量，降低生產(chǎn)成本，提高功效。[0054]為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明各功能槽的兼容效果，將1#除油槽設(shè)計為堿性，并對2#堿蝕槽兼容；將15#封孔槽設(shè)計為以醋酸鎳為主的中溫封孔，對12#著色槽兼容；將15#中溫封孔槽、12#著色槽設(shè)計為對9#氧化槽兼容；將5#封孔槽、12#著色槽、9#氧化槽設(shè)計為對5#中和槽兼容。據(jù)此，實(shí)現(xiàn)了整條氧化線上游功能槽對下油功能槽兼容，流動水洗槽反向串聯(lián)的效果O
[0055]為實(shí)現(xiàn)整條氧化線上游功能槽對下油功能槽兼容的效果，本發(fā)明的技術(shù)方案為:
[0056]1.15#中溫封孔槽對12#著色槽兼容。
[0057]中溫封孔槽選用醋酸鎳為封孔主鹽，著色槽選用鎳錫復(fù)合鹽著色。要設(shè)計對著色槽兼容，首先得了解著色槽內(nèi)槽液中雜質(zhì)過高對著色的影響。下表給出了著色槽能承受的多種雜質(zhì)離子的濃度極限。
[0058]表1
[0059]
【權(quán)利要求】
1.一種鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，包括功能槽系統(tǒng)和設(shè)置于功能槽之間的水洗槽系統(tǒng)，所述功能槽系統(tǒng)沿清洗水流動方向的上游功能槽對下游功能槽兼容設(shè)置，所述水洗槽系統(tǒng)整體反相串聯(lián)設(shè)置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，所述功能槽系統(tǒng)包括:順序布置的1#除油槽、2#堿蝕槽、5#中和槽、9#氧化槽、12#著色槽和15#中溫封孔槽； 所述水洗槽系統(tǒng)包括:順序設(shè)置于2#堿蝕槽與5#中和槽之間的3#流動水洗槽和4#流動水洗槽，順序設(shè)置于5#中和槽與9#氧化槽之間的6#流動水洗槽、7#流動水洗槽和8#水洗待料槽，順序設(shè)置于9#氧化槽與12#著色槽之間的10#流動水洗槽和11#流動水洗槽，順序設(shè)置于12#著色槽與15#中溫封孔槽之間的13#流動水洗槽和14#流動水洗槽，以及順序設(shè)置于15#中溫封孔槽之外的16#流動水洗槽和17#流動水洗槽； 所述水洗槽系統(tǒng)配合功能槽系統(tǒng)整體反向串聯(lián)配置。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，所述水洗槽系統(tǒng)單個槽體的進(jìn)水口和出水口分別設(shè)置于兩端，清洗水從其一端流入，另一端流出至下一個水洗槽。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，所述1#除油槽為堿性除油槽，所述堿性除油槽與相鄰的2#堿蝕槽之間不設(shè)置水洗槽。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，所述水洗槽系統(tǒng)設(shè)置單個進(jìn)水口和排水口。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，所述水洗槽系統(tǒng)設(shè)置有2個進(jìn)水口，并配合設(shè)置有2個排水口。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，所述水洗槽系統(tǒng)的單個進(jìn)水口和排水口分別設(shè)置于17#流動水洗槽和3#流動水洗槽的一端，清洗水從17#流動水洗槽流入，3#流動水洗槽排出。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋁合金陽極氧化線節(jié)水工藝，其特征在于，所述水洗槽系統(tǒng)的2個進(jìn)水口分別設(shè)置于17#流動水洗槽和11#流動水洗槽的一端，所述2個排水口分別設(shè)置于13#流動水洗槽和3#流動水洗槽的一端；水洗槽系統(tǒng)中清洗水的流動相應(yīng)的分為兩段，第一段清洗水從17#流動水洗槽流入，從13#流動水洗槽排出，第二段清洗水從13#流動水洗槽流入，從3#流動水洗槽排出。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，所述1#堿性除油槽對2#堿蝕槽兼容，所述15#中溫封孔槽對12#著色槽、9#氧化槽和5#中和槽兼容，所述12#著色槽對9#氧化槽和5#中和槽兼容，所述9#氧化槽對5#中和槽兼容； 所述各功能槽兼容藥劑配方和工作指標(biāo)為: 1#堿性除油槽:碳酸鈉10-30g/L、三聚磷酸鈉10-30g/L、硅酸鈉10_30g/L，處理時間2-4分鐘、溫度55-65°C ； 2#堿蝕槽:氫氧化鈉55-65g/L、葡萄糖酸鈉15-20g/L、三聚磷酸鈉4_8g/L、山梨醇3-5g/L、硫代硫酸鈉2-4g/L，處理時間5-15分鐘、溫度55_65°C； 15#中溫封孔槽:醋酸鎳5-6g/L、異丁醇0.4-0.6g/L、三乙醇胺0.4-0.6g/L，處理時間10-20 分鐘、溫度 55-65°C、pH5.5-6.5 ；12#著色槽:硫酸亞錫6-12g/L、硫酸鎳20-25g/L、硫酸15_20g/L、膦酰基丁烷三羧酸12-24g/L，處理時間 30 秒-15 分鐘、溫度 20-25°C、pH0.8-1.2、電壓 14-16V ； 9#氧化槽:硫酸160-200g/L、鋁離子5-20g/L，處理時間25-45分鐘，溫度18_22°C ； 5#中和槽:硫酸160-200g/L、鋁離子20-25g/L，常溫下處理5_15分鐘。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的鋁合金陽極氧化線處理工藝，其特征在于，所述12#著色槽中膦酰基丁烷三羧酸的濃度為硫酸亞錫濃度的兩倍。
【文檔編號】C25D11/04GK103952741SQ201410156115
【公開日】2014年7月30日 申請日期:2014年4月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月17日
【發(fā)明者】熊晨凱 申請人:佛山市三水雄鷹鋁表面技術(shù)創(chuàng)新中心有限公司