專利名稱：一種粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種細(xì)觸媒金屬回收方法，尤其涉及一種粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法。
背景技術(shù)：
在超硬材料合成完成之后，需要將粉末觸媒金剛石 合成芯塊破碎裝袋做為陽極進(jìn)行電解。該物料在電解過程中，顆粒物內(nèi)部觸媒金屬由外而內(nèi)逐步剝離電解，達(dá)到回收金屬觸媒的目的。一次電解觸媒金屬回收率在85%左右，剩余金屬經(jīng)過后續(xù)一系列物理方法處理后集中在高磁性混合物料中，該高磁性混合物料主要由石墨、金剛石、觸媒金屬組成，其金屬含量在70%左右。在將該高磁性混合物料中的觸媒金屬提純回收時(shí)，人們普遍采用傳統(tǒng)的“二次電解”工藝方法。但是該方法存在以下缺點(diǎn)
I.由于混合物料為離散顆粒狀，粒徑為0. 035毫米左右，在電解陽極袋中由于重力壓實(shí)、導(dǎo)電比表面積小，導(dǎo)致電解液循環(huán)受阻，陽極鈍化嚴(yán)重，構(gòu)成陽極的貴重金屬腐蝕嚴(yán)重，嚴(yán)重影響電解提純的順利進(jìn)行。2.由于混合物料在物理提純時(shí)觸媒金屬顆粒迅速氧化，導(dǎo)致其在電解過程中導(dǎo)電性差，金屬離子交換障礙，嚴(yán)重影響電解速率，設(shè)備、耗能、耗酸成本高昂。同時(shí)，電解過程中的副反應(yīng)(析氫反應(yīng)等)嚴(yán)重，嚴(yán)重惡化車間環(huán)境。3.傳統(tǒng)的“二次電解”工藝方法金屬回收率低，電能利用率低、員工勞動(dòng)強(qiáng)度大、
費(fèi)工費(fèi)時(shí)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，能夠高效率、高回收率的完成細(xì)觸媒金屬回收，降低工作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，同時(shí)具有安全環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明采用下述技術(shù)方案
一種粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，包括以下步驟 A:將含有觸媒金屬的混合物料裝入濾布袋后，放入電解槽；
B:在電解槽內(nèi)注入鹽酸；
C:通過管道利用電解液循環(huán)加熱酸液；
D:將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。所述B步驟中，按照酸料比在2:1到4:1之間的比例在電解槽內(nèi)注入鹽酸。所述B步驟中，按照酸料比3 1的比例在電解槽內(nèi)注入鹽酸。所述的鹽酸質(zhì)量濃度恒定為10%_15%。所述C步驟中，通過加熱使酸液溫度保持在30°至50°之間。所述C步驟中，通過加熱使酸液溫度保持在40°C。所述D步驟中，反應(yīng)3-4天，待酸液pH值不小于I且不大于2后，再將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。所述的濾布袋為200目濾布袋。所述的濾布袋為的確良料袋。本發(fā)明將混合物料在恒定中溫下于中濃度酸液中浸泡，通過化學(xué)反應(yīng)使混合物料中的金屬變成游離離子態(tài)，并利用快速電解方法富集金屬離子于陰極板上，以達(dá)到回收觸媒金屬的目的，避免出現(xiàn)陽極鈍化嚴(yán)重和貴重金屬腐蝕嚴(yán)重現(xiàn)象，能夠高效率、高回收率的完成細(xì)觸媒金屬回收，降低工作人員的勞 動(dòng)強(qiáng)度，同時(shí)避免電解過程中發(fā)生副反應(yīng)，具有安全環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。


圖I為本發(fā)明的流程圖。
具體實(shí)施例方式如圖I所示，本發(fā)明包括以下步驟
A:將含有觸媒金屬的混合物料裝入濾布袋后，放入電解槽；
B:在電解槽內(nèi)注入鹽酸；
C:通過管道利用電解液循環(huán)加熱酸液；
D:將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。本發(fā)明將混合物料在恒定中溫下于中濃度酸液中浸泡，通過化學(xué)反應(yīng)使混合物料中的金屬從化合物態(tài)、單質(zhì)態(tài)轉(zhuǎn)變成游離離子態(tài)，將該酸液用于電解液PH調(diào)節(jié)液。進(jìn)而通過快速電解方法富集金屬離子于陰極板上，以達(dá)到回收觸媒金屬的目的。為達(dá)到更好的回收效果，所述A步驟中，濾布袋為200目的的確良料袋；B步驟中，按照酸料比3 :1的比例在電解槽內(nèi)注入質(zhì)量濃度恒定為10%-15%的鹽酸；C步驟中，通過加熱使酸液溫度保持在40°C ；D步驟中，反應(yīng)3-4天，待酸液pH值不小于I且不大于2后，再將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。實(shí)施例I
1.將300Kg的含有觸媒金屬的混合物料分裝在60個(gè)的確良料袋中，將口部扎緊后放入電解槽；
2.在電解槽內(nèi)注入質(zhì)量濃度為10%的鹽酸600Kg，鹽酸濃度通過流量計(jì)保持恒定；
3.通過管道利用電解液循環(huán)加熱酸液,使酸液溫度保持在30°C；
4.反應(yīng)進(jìn)行4天,測得pH值為I.12,將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。通過理化分析處理后的確良料袋內(nèi)的金屬含量，測得金屬含量只有原金屬含量的9%，證明91%的金屬已被溶解至酸液中。實(shí)施例2
1.將300Kg的含有觸媒金屬的混合物料分裝在60個(gè)的確良料袋中，將口部扎緊后放入電解槽；
2.在電解槽內(nèi)注入質(zhì)量濃度為10%的鹽酸900Kg，鹽酸濃度通過流量計(jì)保持恒定；
3.通過管道利用電解液循環(huán)加熱酸液,使酸液溫度保持在40°C；
4.反應(yīng)進(jìn)行4天,測得pH值為I.12,將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。
通過理化分析處理后的確良料袋內(nèi)的金屬含量，測得金屬含量只有原金屬含量的8%,證明92%的金屬已被溶解至酸液中。實(shí)施例3
1.將400Kg的含有觸媒金屬的混合物料分裝在60個(gè)的確良料袋中，將口部扎緊后放入電解槽；
2.在電解槽內(nèi)注入質(zhì)量濃度為15%的鹽酸1600Kg，鹽酸濃度通過流量計(jì)保持恒定；
3.通過管道利用電解液循環(huán)加熱酸液,使酸液溫度保持在50°C；
4.反應(yīng)進(jìn)行3天,測得pH值為I.12,將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。通過理化分析處理后的確良料袋內(nèi)的金屬含量，測得金屬含量只有原金屬含量的9%,證明91%的金屬已被溶解至酸液中。
權(quán)利要求
1.一種粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于包括以下步驟 A:將含有觸媒金屬的混合物料裝入濾布袋后，放入電解槽； B:在電解槽內(nèi)注入鹽酸； C:通過管道利用電解液循環(huán)加熱酸液； D:將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于所述B步驟中，按照酸料比在2:1到4:1之間的比例在電解槽內(nèi)注入鹽酸。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于所述B步驟中，按照酸料比3 1的比例在電解槽內(nèi)注入鹽酸。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于所述的鹽酸質(zhì)量濃度恒定為10%-15%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述的粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于所述C步驟中，通過加熱使酸液溫度保持在30°至50°之間。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于所述C步驟中，通過加熱使酸液溫度保持在40°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于所述D步驟中，反應(yīng)3-4天，待酸液pH值不小于I且不大于2后，再將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于所述的濾布袋為200目濾布袋。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，其特征在于所述的濾布袋為的確良料袋。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種粉末合成金剛石電解提純后細(xì)觸媒金屬回收方法，包括以下步驟第一步將含有觸媒金屬的混合物料裝入濾布袋后，放入電解槽；第二步在電解槽內(nèi)注入鹽酸；第三步將通過管道利用電解液循環(huán)加熱酸液；最后將酸液抽入電解槽進(jìn)行電解回收。本發(fā)明將混合物料在恒定中溫下于中濃度酸液中浸泡，通過化學(xué)反應(yīng)使混合物料中的金屬變成游離離子態(tài)，并利用快速電解方法富集金屬離子于陰極板上，以達(dá)到回收觸媒金屬的目的，避免出現(xiàn)陽極鈍化嚴(yán)重和貴重金屬腐蝕嚴(yán)重現(xiàn)象，能夠高效率、高回收率的完成細(xì)觸媒金屬回收，降低工作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，同時(shí)避免電解過程中發(fā)生副反應(yīng)，具有安全環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號C25C1/00GK102776526SQ20121026580
公開日2012年11月14日 申請日期2012年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月30日
發(fā)明者嚴(yán)國軍, 劉善躍, 李明輝, 李璞, 車林, 郭浩 申請人:中南鉆石股份有限公司