本發(fā)明屬于發(fā)動機排氣管制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及發(fā)動機排氣管、發(fā)動機及發(fā)動機排氣管的鑄造方法。

背景技術(shù)：

目前，為了解決發(fā)動機排氣管的內(nèi)部粗糙度的問題，在發(fā)動機排氣管的制造過程中通常采用灰鑄鐵、球墨鑄鐵以及其它等單一材料進行鑄造，排氣管內(nèi)部腔道的表面粗糙度取決于制造排氣管時所使用的芯砂的顆粒大小。由于高溫鐵水在澆注和流動的過程中勢必會對芯砂有一定的沖擊破壞，因此實際制造出來的排氣管內(nèi)部腔道表面一般比較粗糙。因此鑄造完成后，一般排氣管內(nèi)部還會通過噴丸處理的方式進行清砂及表面處理。即使這樣，仍然無法真正有效的提高排氣管內(nèi)壁的光滑度。而排氣管內(nèi)腔道越粗糙，排氣阻力越大，越不利于發(fā)動機排氣，從而影響發(fā)動機的性能以及油耗。

由于排放技術(shù)的不斷升級，各大發(fā)動機廠商都在不斷的升級排放后處理裝置。由于金屬制排氣管本身具有導(dǎo)熱性好的特點，單一材料鑄造的排氣管在使用過程中，排氣溫度在隨著從缸蓋排氣門到最后整車的后處理裝置一點點的流失。而越來越先進的排放后處理裝置對于排溫的要求要越來越高，因此現(xiàn)有的排氣管制造方式越來越不能滿足排放溫度的要求，甚至有些廠家在后處理時要對排氣溫度進行再次加熱。對于排氣管的保溫，現(xiàn)有的排氣管生產(chǎn)廠家主要是從外部進行隔熱,如外部包泥、包裹隔熱層以及在排氣管外層涂覆其他基材的隔熱材料。包泥的方式比較傳統(tǒng),但不美觀,漸漸被淘汰,包裹隔熱層以及涂覆其他基材也會影響外觀,且成本增加很多,最主要的是內(nèi)部腔道并沒有因此得到改善,對于發(fā)動機性能方面沒有本質(zhì)的提升。

綜上所述，現(xiàn)有的發(fā)動機排氣管有以下幾個方面的不足：

1、由傳統(tǒng)工藝制造的發(fā)動機排氣管內(nèi)表面比較粗糙，阻力較大，影響法定及排氣性能及油耗。

2、純金屬鑄造的排氣管，擁有金屬導(dǎo)熱性快的特點，因此，在保溫方面存在一定的缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述現(xiàn)有技術(shù)問題中的至少一個問題，本發(fā)明提出了一種發(fā)動機排氣管、發(fā)動機及發(fā)動機排氣管的鑄造方法，通過使用本發(fā)明所述的發(fā)動機排氣管、發(fā)動機及發(fā)動機排氣管的鑄造方法，能夠提高發(fā)動機排氣管內(nèi)表面的表面質(zhì)量，減少發(fā)動機的排氣阻力，從而降低發(fā)動機排氣時的溫度損失，提高發(fā)動機的排氣性能，同時降低了發(fā)動機排氣管的熱傳導(dǎo)性，防止溫度擴散。

本發(fā)明所述的發(fā)動機排氣管，其中包括排氣管體和陶瓷管，所述陶瓷管設(shè)于所述排氣管體的內(nèi)部，所述陶瓷管的內(nèi)部形成排氣通道，從發(fā)動機排出的廢氣能夠通過所述陶瓷管的內(nèi)部排氣通道排放至后處理裝置。

進一步地，所述陶瓷管的外表面與所述排氣管體的內(nèi)表面相貼合。

進一步地，所述陶瓷管的壁厚為3～5mm。

進一步地，所述陶瓷管的材料是碳化硅。

進一步地，所述陶瓷管滲透到所述排氣管體內(nèi)的厚度為0.2～0.5mm。

本發(fā)明所述的發(fā)動機，包括上述任一項所述的發(fā)動機排氣管。

本發(fā)明所述的鑄造方法，其中包括以下步驟：

鑄造陶瓷型芯：將陶瓷型芯的粉體材料進行混合，并加入硅溶膠，經(jīng)攪拌后獲得所述陶瓷型芯澆注成型用的漿料，將所獲得的漿料澆注到用于進行所述陶瓷型芯固化的型腔內(nèi)，經(jīng)固化后獲得固體陶瓷型芯；

澆注排氣管體：將所述固體陶瓷型芯作為排氣管體澆注模具的型芯，向所述排氣管體澆注模具內(nèi)澆注鐵水，澆注的所述鐵水的溫度為1350℃～1450℃；

成型發(fā)動機排氣管：鐵水澆注完成后，對進行鐵水澆注后的所述排氣管體澆注模具進行自然冷卻，待模具內(nèi)的鐵水完全冷卻后，打開模具，獲得成型后的發(fā)動機排氣管。

進一步地，所述排氣管體澆注模具進行自然冷卻的時間為一小時以上。

進一步地，固化后的所述固體陶瓷型芯的壁厚為3～5mm。

進一步地，所述硅溶膠中二氧化硅的含量≥28wt.％。

通過使用本發(fā)明所述的發(fā)動機排氣管及鑄造方法，在排氣管體內(nèi)設(shè)置相應(yīng)的陶瓷管，能夠提高發(fā)動機排氣管內(nèi)表面的表面質(zhì)量，減少發(fā)動機的排氣阻力，提高發(fā)動機的排氣性能，同時降低了發(fā)動機排氣管的熱傳導(dǎo)性，防止溫度擴散，從而降低發(fā)動機排氣時的溫度損失，促進了后處理裝置的高效工作。

附圖說明

通過閱讀下文優(yōu)選實施方式的詳細描述，各種其他的優(yōu)點和益處對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員將變得清楚明了。附圖僅用于示出優(yōu)選實施方式的目的，而并不認為是對本發(fā)明的限制。而且在整個附圖中，用相同的參考符號表示相同的部件。在附圖中：

圖1為本發(fā)明實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中實施例的發(fā)動機排氣管的沿a-a線截取的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明是實施例的發(fā)動機排氣管的鑄造流程圖。

附圖中各標記表示如下：

10：排氣管體、20：陶瓷管。

具體實施方式

下面將參照附圖更詳細地描述本公開的示例性實施方式。雖然附圖中顯示了本公開的示例性實施方式，然而應(yīng)當理解，可以以各種形式實現(xiàn)本公開而不應(yīng)被這里闡述的實施方式所限制。相反，提供這些實施方式是為了能夠更透徹地理解本公開，并且能夠?qū)⒈竟_的范圍完整的傳達給本領(lǐng)域的技術(shù)人員。

圖1為本發(fā)明實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖1中實施例的發(fā)動機排氣管的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。如圖所示，本實施例中的發(fā)動機排氣管包括排氣管體10和陶瓷管20，陶瓷管20設(shè)于排氣管體10的內(nèi)部，陶瓷管20的內(nèi)部形成排氣通道，從發(fā)動機排出的廢氣能夠通過陶瓷管20的內(nèi)部排氣通道排放至后處理裝置。

在排氣管體10內(nèi)設(shè)置相應(yīng)的陶瓷管20，能夠提高排氣管內(nèi)表面的表面質(zhì)量，減少發(fā)動機的排氣阻力，從而降低發(fā)動機排氣時的溫度損失，提高發(fā)動機的排氣性能，同時降低了發(fā)動機排氣管的熱傳導(dǎo)性，防止溫度擴散。

進一步地，為了更好的進行發(fā)動機的排氣，合理利用發(fā)動機排氣管的內(nèi)部空間，減少熱損失，陶瓷管20的外表面與排氣管體10的內(nèi)表面相貼合。

陶瓷管20的外形與排氣管體10的內(nèi)壁形狀完全一樣。發(fā)動機排氣管可以采用以陶瓷管20為型芯澆注鐵水的方式將陶瓷管20和排氣管體10進行一體鑄造，同時也可以采用在加工好的排氣管體10的內(nèi)壁上進行陶瓷滲透，將一部分陶瓷滲透到排氣管體10的內(nèi)部，同時排氣管體10的內(nèi)壁上也設(shè)有一定厚度的陶瓷材料。

本實施例中，采用以陶瓷管20為型芯澆注鐵水的方式將陶瓷管20和排氣管體10進行一體鑄造，其中，作為型芯的陶瓷管20的壁厚為3～5mm，陶瓷管20的材料為碳化硅。

若采用在排氣管體10內(nèi)壁上滲透陶瓷的方式，其中陶瓷管20滲透到排氣管體10內(nèi)的厚度為0.2～0.5mm。

本發(fā)明還提出了一種發(fā)動機，其中包括上述任一項所述的發(fā)動機排氣管。

圖3為本發(fā)明是實施例的發(fā)動機排氣管的鑄造流程圖。本實施例中的發(fā)動機排氣管的鑄造過程包括以下步驟：

鑄造陶瓷型芯：將陶瓷型芯的粉體材料進行混合，并加入硅溶膠，經(jīng)攪拌后獲得陶瓷型芯澆注成型用的漿料，將所獲得的漿料澆注到用于進行陶瓷型芯固化的型腔內(nèi)，經(jīng)固化后獲得固體陶瓷型芯。

澆注排氣管體：將所述固體陶瓷型芯作為排氣管體澆注模具的型芯，向排氣管體澆注模具內(nèi)澆注鐵水，澆注的鐵水的溫度為1350℃～1450℃。

成型發(fā)動機排氣管：鐵水澆注完成后，對進行鐵水澆注后的排氣管體澆注模具進行自然冷卻，待模具內(nèi)的鐵水完全冷卻后，打開模具，獲得成型后的發(fā)動機排氣管。

其中，排氣管體澆注模具進行自然冷卻的時間為一小時以上。

當模具冷卻后，打開模具，模具內(nèi)的鐵水經(jīng)過冷卻形成排氣管體10，同時作為型芯的陶瓷管20被排氣管體10包覆在內(nèi)部，二者相互貼合，一體形成發(fā)動機排氣管。

其中，用于將陶瓷型芯的粉體材料進行混合的硅溶膠中二氧化硅的含量≥28wt.％。

進一步地，為了提高保溫效果和鑄造的可靠性，其中固體陶瓷型芯的壁厚為3～5mm。

通過使用本發(fā)明中的發(fā)動機排氣管的鑄造方法，在排氣管體10內(nèi)設(shè)置相應(yīng)的陶瓷管20，能夠提高發(fā)動機排氣管內(nèi)表面的表面質(zhì)量，減少發(fā)動機的排氣阻力，從而降低發(fā)動機排氣時的溫度損失，提高發(fā)動機的排氣性能，同時降低了發(fā)動機排氣管的熱傳導(dǎo)性，防止溫度擴散，促進了后處理裝置(例如，scr裝置、egr裝置、doc裝置或pdf裝置或其組合等)的高效工作。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護范圍為準。